回转窑安装方案.doc

重庆拉法基水泥有限公司二线扩建工程回转窑安装方案重庆拉法基二线扩建工程回转窑安装方案一、工程概述回转窑是锻烧水泥的主要设备，是整个水泥厂生产线中的心脏部位。回转窑是用厚钢板卷制而成，内砌耐火砖，安放在托轮组上旋转，回转窑绕窑筒体纵向中心轴作慢速旋转，生料由窑筒体高端（窑尾），不断向窑筒体低端（窑头）输送。燃料由窑头送入窑内进行燃烧。生料在流经过程中与高温燃气相遇，将生料加热，起物理化学反应，至窑头煅烧成熟料排出。重庆拉法基水泥厂二线扩建工程的规模为2500t/d，回转窑为干法生产窑，回转窑的技术性能参数如下：（1） 窑的规格：内径4m,全长60m;（2） 窑的斜度：3.5%;（3） 转速:0.396-3.96r/min;（4） 支承数(托轮组)：3组（5） 所需功率：主传动功率315KW，辅助传动功率30KW；（6） 生产方式：窑尾带分解炉的干法生产；（7） 窑体总重：530448kg。二、编制依据重庆拉法基水泥有限公司回转窑安装图纸及相关说明回转窑图纸设计交底烧成窑中工艺布置图水泥机械设备安装工程施工及验收通用规范 JCJ03-90水泥工业用回转窑 JC333-91钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB3323-95水泥工业用回转窑产品质量分等 GB3323-95三、施工人员与机具3.1、安装人员组织结构图起 重 韩一清起重工2人设备交接 1人铆工班 8人钳工班 4人焊接班 6人项目副经理项目副经理工 长质量检验 汤华军技术员 谢爱华窑炉砌筑 吴建强脚手架 吴星照安全主管 陈庆华 脚手班 6人砌筑班 10人重庆拉法基二线回转窑安装主要机具配置序 号设备名称规 格 型 号单 位数 量1履带吊150T台12汽车吊25T台13激光经纬仪J2-JDE台14水准仪NAL124台15框式水平仪200mm台16千斤顶100T台27斜度规3.5%台18手动试压泵台19钢直尺L=3400mm把110钢卷尺50m把111弹簧称200N.m把112百分表套213交流焊机500型台414直流焊机500型台615烘干机ZYH-20台116空压机XK010台117碳弧气刨机ZXF-1000台218轴流风机台219磨光机125A台220超声波探伤仪CTS-2200台1四、回转窑安装计划（详见附页PROJECT计划表） 41五、回转窑安装工艺及施工平面布置图其它部分安装设备检查出口装置等安装入口装置等安装液压、润滑、冷却系统安装试运转工作托轮找正托轮就位轴瓦刮研轴承水压试验设备检查托轮部分安装基座灌浆精找正基础孔灌浆粗找正基座就位设备检查基座部分安装液压挡轮安装筒体找正筒体焊接焊缝检查主、辅传动安装找正小齿轮精找正齿圈精找正小齿轮地脚螺栓孔灌浆小齿轮就位、粗找正齿圈就位、粗找正设备检查传动部分安装筒体部分安装设备检查筒体地面组对筒体吊装轮带吊装筒体空中组对砂墩制作基础铲麻面基础放线标板埋设基础检查验收基础部分工作 施工平面布置图：回转窑施工现场平面布置示意图（图一）六、回转窑的安装6.1、基础部分工作6.1.1、基础验收a)、基础验收工作应会同业主、总承包方、工程监理、土建施工方、设备安装单位五方共同进行，对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收。b)、所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装现场地及地脚螺栓孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。c)、土建在窑墩基础上应标出标高沉降点。d)、设备基础各部分的偏差应符合下表的要求：序号项目名称允许偏差1基础外形尺寸302纵、横中心线位置203基础上平面标高0-204中心线间的距离15基准点标高对厂区零点标高36地脚孔相互中心位置10深 度+200垂直度5/10006.1.2、标板埋设基础验收合格后，在每个窑墩基础的纵横中心线上埋设标板，标板的规格为20015010，标板设置的一定要牢固，并在标板或基础上设置一个水平标高的相对标高点。此标高点与基准标高点值偏差小于0.5mm。施工过程中对标板做好保护，以备安装中测量检查使用。标板埋设如图一所示：1、预埋中心标板 2、设置标高点（图二）6.1.3、基础放线a)、根据工艺图纸及混凝土基础的坐标点为依据，以#3窑墩基础为基准，使用经纬仪、地规和盘尺及墨盒测量放线。b)、首先做出基础的主纵横中心线，确定后在已埋设好的中心标板上打出五个中心标记点，中间点为2mm，两边各两点为1mm，各点间隔10mm，以中间点为圆心，半径20mm，打一圆圈样冲点。c)、划线和测量过程中，应有专人进行测量、拉尺，中间不宜更换人员，且必须使用同一把一级钢盘尺保持15-20kgf拉力测量，以减少误差。d)、窑墩基础划线应符合下表中要求：序号项目名称允许偏差1纵向中心线0.52相邻基础横向中心距偏差1.53首尾两个基础中心距偏差34基准标高点标板0.5e)、回转窑基础划线如下图所示：（图三）6.1.4、砂堆制作a)、根据基座的底面形状和螺栓孔的尺寸，平垫铁和斜垫铁的规格见下图：（图四）b)、基础铲麻面：在每组砂堆垫铁的位置上，把基础凿成凹凸不平的麻面，深度必须要超过30mm。c)、根据基座的底面形状和螺栓孔的位置尺寸，划线布置垫铁砂堆位置，相互间的距离尺寸如图四所示：（图 五）d)、砂堆的制作按水泥机械设备安装工程施工及验收规范（JCJ03-90）附录二进行，砂堆的样形参见下图所示：砂堆示意图（图六）用料及配比见下表: 材料名称525硅酸盐水泥干净砂水重 量 比11据砂湿度决定对砂浆墩的标高和水平度进行精确测量，其结果应符合下表的规定: 序号检查项目规范要求检测器具1砂墩标高偏差0.5精密水准仪2砂墩水平度偏差0.2mm/m水平仪e)、根据回转窑安装图纸计算出每组砂堆垫铁顶面中心线标高值，并根据垫铁的尺寸制作出砂堆模子，用斜度块、水平仪、水准仪等仪器在制作砂堆的同时，对垫铁进行找正。每组砂堆的标高值见下图：砂墩标高点示意图（图七）f)、砂墩制作时，应预留两组试样用于做强度试验，当强度达到75%以上后方可吊装底座，并在此其间要定期洒水对砂墩进行保养。6.2、基座安装工作6.2.1、设备检查a)、检查底座有无变形，测量底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。b)、校核底座的纵横中心线。6.2.2、基座安装a)、底座安装应严格按照图纸或安装说明书进行，依次对各基座进行水平、标高、中心的粗找正，找正方法及示意图如下：基座标高检测方法示意图（图八）基座中心标高差（图九）基座中心距、对角线测量（图十）b)、基座找正用的斜垫铁与底座的接触面积不得少于70%，垫铁露出机座外不少于20mm。c)、以上所测量偏差必须满足下表要求：序 号项 目允 许 偏 差（）1底座纵向中心线0.5mm2两底座中心距1.0mm3两底座相对标高0.5mm4对角线（S2-S1、S4-S3）1.5mmd)、基座粗找正后，对基础螺栓孔灌浆。混凝土为C40加适量膨胀剂，每天加水养护，灌浆时留两组试样用于做强度试验。e)、底座一次灌浆混凝土养生期强度达到规定强度的75%后，可紧固地脚螺栓，进行底座的精找正并会同验收。f)、基座检查验收合格后，将基础表面打毛并进行基座的二次灌浆。6.3、托轮部分安装6.3.1、设备检查a)、检查托轮及轴承的规格。b)、检查托轮轴承座与球面接触情况、托轮轴径与轴瓦的接触情况、轴承座及轴瓦、瓦衬的外表质量。c)、检查轴承底面上的纵横中心线，并划线标记。d)、按照制造厂商提供的加工记录对各质量控制点进行复核，详细做好记录。6.3.2、轴承水压试验对每个轴瓦均应进行水压试验，用清水注满排出内部空气，关闭阀门加压至0.6Mpa，保持8分钟是否降压或发现铸件有渗透现象，如无异常逐个进行试压。轴瓦试压示意图（图十一）6.3.3、轴瓦刮研：对轴瓦与轴颈、轴瓦背与球面瓦及球面瓦与轴承底座三个接触面的瓦面进行研刮处理，具体施工步骤及要求如下：a)、轴瓦与轴颈的接触角度现一般3545度，接触点不少于12点/cm2。轴瓦与轴颈接触角示意（图十二）b)、铜轴瓦与轴颈间侧间隙用塞尺来检测，塞入100时侧间隙不小于0.40mm；塞入200时侧间隙应在0.200.25之间；塞入300时侧间隙应在0.100.12之间。如下图所示：轴瓦侧间隙检测示意（图十三）c)、铜轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/2.5*2.5cm2。用涂色方法进行检查是否符合要求。 d)、球面瓦和轴承底座接触点不少于12点/2.5*2.5cm2，角度等要求如下图所示。球面瓦与轴承底座接触角示意（图十四）6.3.4、托轮就位、找正a)、托轮吊装前，应仔细审核对每个托轮及轴承座的出厂标记，按照出厂时打上的安装标记和方向逐个吊装就位。b)、托轮安装就位后的找正内容及方法见下图：A1B3A4A3A2B1B2B4底座托轮纵向中心线找正示意（图十五）1231水平仪2斜度规3托轮托轮斜度找正示意图（图十六）托轮跨距、对角线找正示意图（图十七）c)、以上各个检查项目的标准，应符合下表中要求：序 号项 目允许偏差（）1两托轮纵向中心线与底座纵向中心线0.5mm2两托轮横向中心线与底座横向中心线0.5mm3托轮的斜度0.5mm/m4两托轮的水平度0.5mm/m5相邻两托轮跨距1.0mm6对角线1.5mm7相邻两托轮标高0.5mmd)、托轮安装找正完毕后，会同业主、总包方、监理方及设备生产厂商共同进行会检，做好最终的检验记录。e)、托轮安装会检合格后，应立即在托轮轴承座与钢底座之间打上相对位移标记，防止出现窑体吊装就位后托轮的位置发生变化而不易检查，并检查底座地脚螺栓的坚固情况、垫铁受力情况、托轮与底座间联结螺栓紧固情况，最后点焊底座下的斜垫铁，通知土建单位进行底座的二次抹面。6.4、筒体部分安装6.4.1、筒体及轮带的检查：依据设计图纸及制造单位提供的检查记录，对筒体及轮带等零件的尺寸进行复核，并做好详细记录，检查内容见下表：序 号项 目允许偏差（）1每节窑筒体的椭圆度检查时，具体偏差要求以回转窑及设备制作图中规定为准2每节窑筒体的端面垂直度3每节窑筒体圆周的长度4每节窑筒体的长度尺寸5轮带中心线位置至窑体接口边缘尺寸6轮带的内外直径7轮带的宽度误差8轮带与窑体的配合尺寸6.4.2、筒体的地面组对a)、筒体中心的划分：筒体组对吊装前，在地面用划规采用几何求中心法作出筒体的端面中心点，在每个中心点的位置钻不同孔径的小孔，作为找正筒体同轴度时使用的基准，见下图所示： 窑壳筒体中心的划分（图十八）b)、布置定位拉紧螺栓座：筒体组对前将拉紧螺栓座分十六等分焊接于对接筒体接口处，详见下图示意：4块連接板待吊装粗校后焊接拉紧螺栓座调整螺钉垫片20厚連接板拉紧螺栓定位拉紧螺栓布置（图十九）c)、窑壳筒体的地面组对根据提供之窑壳安装图，筒体到货应分为六节运至现场，从窑尾至窑头方向，第一节为8975mm（窑尾节），第二节为10000mm，第三节为9000mm，第四节为10000mm，第五节为12000mm，第六节为10000mm（窑头节）。根据150T履带吊的起重性能及窑壳筒体重量，窑壳筒体的第一节与第二节、第三节与第四节、第五节与第六节在地面进行组对。c)-1、筒体组对的技术参数如下图所示： 1、第一节(窑尾节) 2、第二节筒体 3、二节组对后的重心位置 （图二十） 1、第三节筒体 2、第四节筒体 3、二节组对后的重心位置（图二十一） 1、第五节筒体 2、第六节(窑头节) 3、二节组对后的重心位置（图二十二）c)-2、组对前先在窑基附近搭设一组对平台，放置四组组对托轮，将筒体按照对口标记吊放到组对托轮上，利用组对窑体的专用工具对口，用激光经纬仪找正窑中心线，见下图：筒体地面组对示意（图二十三）c)-3、窑筒体的组对误差要求如下：对口错边量误差不得大于1.5mm，对口间隙误差不得大于2mm，详见下页图中示意：c)-4、筒体组对时，纵向焊缝错开角度不得小于45度。6.4.3、筒体及轮带吊装6.4.3.1、吊装前准备工作a)、制作千斤顶升降窑筒体托架一件如下图所示：窑筒体托架示意（图二十五）b)、制作钢支架一件（用于支撑窑筒体、加减枕木高度；用两只千斤顶加筒体托架可随意调整窑筒体高度）窑筒体支撑用钢支架（图二十六）c)、枕木、场地、吊车、测量用仪器、对接工具、起重机具等。6.4.3.2、吊装方案a)、吊车选择：根据现场施工场地情况，我公司将采用CCH1500型履带式起重机来进行窑筒体及轮带的吊装，附CCH1500型履式起重机额定总负荷表： CCH1500E型履带式起重机额定总荷载表荷臂长度（M）182427303336工作半径（M）荷载角度荷载角度荷载角度荷载角度荷载角度荷载角度5150.079.56140.076.07123.473.0123.377.0123.078.5890.969.598.574.598.476.598.378.098.279.0982.266.081.972.081.874.581.776.081.677.081.578.51070.262.569.969.569.872.060.774.069.675.569.576.51254.155.053.864.553.767.553.670.053.572.053.473.51443.746.543.459.043.363.043.265.543.168.043.070.01635.536.536.253.036.158.036.061.535.964.035.866.51833.730.530.947.030.852.530.757.030.660.530.563.02026.840.026.747.026.652.026.556.026.459.52223.637.523.543.023.447.023.352.023.255.52420.741.520.647.020.551.52618.635.518.542.018.447.52816.736.516.643.03015.038.0b)、吊装参数表：窑筒体及轮带重量、重心及吊车工作半径参数一览表段 节长度(mm)重量(T)吊车臂长(M)吊车工作半径重心高度物件外径(M)备 注第一段1900059.12410M14.3M4.2M窑尾第二段1900058.42410M13.6M4.2M中间第三段2200070.3249M12.9M4.2M窑头轮带312412M14.3M4.9M窑尾轮带312412M13.6M4.9M中间轮带312412M12.9M4.9M窑头c)、窑筒体及轮带的吊装示意图（第一段筒体）：筒体吊装示意图（图二十七）窑筒体各分段长度及重量、重心示意图（图二十八）第一段筒体及轮带吊装示意图（图二十九）筒体及轮带吊装示意图（图三十）第二段筒体及轮带吊装示意图（图三十一）第二段筒体及轮带吊装示意图（图三十二）第三段筒体及轮带吊装示意图（图三十三）d)、筒体各段节及轮带吊装顺序说明如下：第一吊：第一段，重量59.1吨，长度19000mm，重心位置距边缘8610mm先将窑尾框架搁置点按高度要求设置道木墩，托轮座的托轮上两边各设二根枕木，如图二十九、图三十所示；将制作的筒体托架、钢支架以及两只100T油压千斤顶、枕木按要求放在支撑点；筒体吊装就位后，用钢支架临时支撑窑筒体。第二吊：轮带I，重量31吨， 套装#3窑墩轮带，轮带套装方向见图二十九所示，当轮带靠近钢托架时，松掉千斤顶托架临时支撑点。轮带通过后再重新支撑起，轮带就位时顶升千斤顶抽出搁置在托轮上的枕木，就位后调整千斤顶的高度使轮带落在托轮座上。第三吊：第二段，重量58.4吨，长度19000mm，重心位置距边缘8380mm先将千斤顶及钢托架放置在#2窑墩托轮底座中间（靠近#3窑墩侧），用履带吊将窑筒体吊起，进行空中组对，如图三十一、图三十二所示。第四吊：轮带II，重量31吨，4940，宽度750mm，宽度既是重心位置套装#2窑墩窑筒体轮带，如图三十一所示。由千斤顶及钢托架调节轮带与托轮之间的间距，待轮带就位后撤除千斤顶钢托架。第五吊：第三段，重量70.3吨，长度22000mm，重心位置距边缘9360mm将千斤顶及钢托架放置于#1窑墩托轮底座中间（靠近#2窑墩侧），吊装方法同第三吊进行空中组对，如图三十三所示。第六吊：轮带III，重量31吨，4940，宽度750mm，宽度既是重心位置从窑头端套装#1窑墩筒体轮带。由千斤顶及钢托架调节轮带与托轮之间的间距，待轮带就位后撤除千斤顶钢托架。如图三十三所示。e)、轮带套装的注意事项：e)-1、轮带套装前应支除垫板上的铁锈、油污和金属飞边毛刺，清洗轮带上的防锈油并在轮带垫板上涂上耐热润滑脂。e)-2、轮带吊装时钢丝绳与轮带接触部位要加垫保护，轮带套装及临时支撑详图见下页附图所示：筒体轮带加保护垫轮带吊装示意图（图三十四）e)-3、轮带套装就位后，安装轮带挡圈时保证轮带挡圈与轮带间的间隙与图纸符合，一般为2-3mm，轮带挡圈与窑体垫板应紧密贴合，并检查窑体垫板与轮带间的间隙。6.4.4、窑筒体的找正a)、利用激光经纬仪对每段窑筒体的端面中心点进行通视检查，其同轴度误差要求应符合下表：筒体检测点位置处允许激光通过的最大孔径mm轮带处4齿圈处4现场组对接口处6窑头、窑尾端面处8b)、激光经纬仪进行筒体同轴度的通视检查时，进行0、90、180、270等四个位置的通视检查，检测点包括窑头、窑尾、轮带、大齿圈及筒体接口处。检测示意图如下页所示：筒体找正检测示意图（图三十五）c)、检测时，最好是在阴天或早上，避免由于阳光照射引起的筒体变形误差。d)、筒体同轴度检查合格，点焊筒体接口，定好起焊点，按照回转窑焊接施工方案进行筒体的焊接。6.5、传动装置安装6.5.1、设备检查a)、核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3-5mm。b)、大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。c)、核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。6.5.2、基础划线及砂堆制作a)、以传动基础上的托轮底座纵横中心线为基准，划出各传动部位的纵横中心线，并相应确定标高。b)、检查各地脚孔尺寸与基础表面情况，并将基础顶面铲麻。c)、在筒体上划出与弹簧板贴合的位置。d)、参照图纸和底座的外形尺寸布置、制作砂堆，详见下图：回转窑传动装置砂堆布置图（图三十六）传动装置砂堆标高示意图（图三十七）6.5.3、齿圈清洗、检查、地面预组装a)、首先把齿圈平放在枕木上，进行各部位的清洗工作，工作面不准有油污、毛刺等杂物，特别是两齿圈接口处。b)、将两半齿圈用螺栓连成一体，进行预组装。c)、检查齿圈接口是否贴合紧密，以及齿圈的各个尺寸，做好相关尺寸。d)、进行弹簧板与齿圈安装，注意运动方向与组对标记编号。6.5.4、齿圈安装找正a)、窑体全部吊装完毕后，用起重机先将半片齿圈吊到基础上，处于窑体下方，再吊另半片齿圈扣在筒体上端，进行整体齿圈拼装。吊装时注意防止碰撞，垫木要牢靠。b)、用百分表测量齿圈的径向跳动，慢速转动窑体，以千斤顶工具予以调整。齿圈找正示意图（图三十八）c)、齿圈找正误差，进口设备按照安装说明书或制造厂商的现场指导要求执行，一般误差要求为：径向圆跳动：Z1.5mm；Z值为C表跳动的最大值。轴向圆跳动：X1.0mm；X值为A、B两表跳动最大值与最小值差的一半。d)、大齿圈调整至符合要求后，经检验合格，可正式固定齿圈至窑筒体上，正式固定后，再次复测齿圈的径向和轴向摆动量，并做为最终的记录。6.5.5、小齿轮安装a)、小齿轮就位后，调整齿圈与小齿轮轴的PCD线吻合，注意按设计要求预留小齿圈的轴承端面间隙和由于窑体热态时产生的热胀量，冷态下大小齿轮中心线错开量。小齿轮精找示意图（图三十九）b)、灌浆养生期到后，再对小齿轮轴进行精找，大小齿轮啮合应调整至满足下列要求：沿齿宽方向接触为有效齿宽的50%以上；沿齿高方向接触为有效齿高的40%以上。c)、调整大小齿轮啮合的齿顶间隙，一般为0.25m+(2-3mm)，或按照相应的随机安装说明书进行。d)、会同各相关单位对大齿圈、小齿圈进行会检确认。6.5.6、主减速机、主电机和辅助传动安装此部分设备是整体到货，现场安装只须对其斜度及与其联结设备的联轴器同轴度进行找正检查，小齿轮与主减速机间联轴器的同轴度最大误差值一般为0.1mm，主电机与主减速机间联轴器同轴度误差的最大值不超过0.05mm.6.5.7、其它部件如出口装置、入口装置及液压、润滑、冷却系统安装按图纸技术要求及相关规范进行。七、窑筒体的焊接7.1、回转窑筒体焊接工序焊口测量及检查焊口除漆、去毛刺、除锈外观检查连接螺栓焊接筒体中心检查调整对口找正筒体同心度复查调整点焊固定焊接错边调整同心度会检焊接焊接定位板7.2、焊接前准备工作a)、筒体吊装及同心度找正完成，搭设焊接平台，利用辅助传动转动窑筒体，对筒体进行焊接。b)、焊接前对焊工必须进行考试，试板与窑体母材等同，坡口形式与窑筒体坡口形式同，焊条采用焊接窑体的焊条。对焊缝进行探伤检查，合格者才允许参加窑体焊接工作。c)、窑体焊接所用焊条使用前必须进行烘干，烘干温度为此330-380度，烘干温度均为一小时，然后降温至150度左右恒温保管，做到随用随取，应注意不能重复烘干。d)、焊接前对筒体的坡口形式、尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷。e)、检查窑对接口的质量是否符合要求，筒体对接端面间隙控制在2mm左右，用连接螺栓调整，筒体内面错边量为2mm之内，用搭接板固定。7.3、窑筒体的焊接7.3.1、焊接工艺及要求a)、回转窑焊接工艺采用手工焊焊接。b)、焊接前用砂轮机和钢丝刷清除焊口5080mm范围内的铁锈、油污，直至发现金属光泽，坡口内如有油漆应除去。c)、使用的焊条为J507，直径为4mm。d)、焊缝潮湿时,采用火焰将接口处的水气烤干,以免焊缝内形成气孔。e)、焊缝的接口焊缝要错开，符合设计要求。在焊接下一遍时，应清除前一遍焊接时的飞溅熔渣，发现焊接缺陷如夹渣、气孔须用碳弧气刨清除，合格后，方可进行下一遍熔敷。f)、焊接筒体时，起焊点应根据筒体找正的结果来确定。先焊筒体的外侧焊缝，再焊筒体的内侧焊缝。g)、筒体外侧焊接完成后，在筒体内侧对焊缝进行反面清根，应清到第一层焊缝的焊肉，发现缺陷的部位应清到无缺陷时为止。然后用磨光机打磨坡口。7.3.2、筒体焊接过程重庆拉法基水泥厂回转窑分六节进厂安装，共五个环缝对口，为了保证筒体焊接后的回转窑筒体的同轴度不变，抵消焊接变形应力。我公司采用二台AX-630直流弧焊机同时施焊，焊接第一层时从窑头窑尾向中间施焊。即第一道、第五道同时施焊，第二道 、第四道同时施焊，最后中间一道焊缝。开始起弧点应做好标记。当第二道 、第四道同时施焊，开始起弧点应该和第一道、第五道开始起弧点错开120度位置。中间一道焊缝的起弧点又与第二道 、第四道开始起弧点错开120度。焊接第二层与焊接第一层相同，但开始起弧点与第一层起弧点也应该错开120度。具体过程如下所述：a)、窑体对接找正无误后对每一道对接口进行点焊。筒体内壁(米字撑部位)8等对称施焊100mm，另外对称焊接4块连接板，见下页附图所示： 窑体焊接内部支撑示意图(图四十)b)、每道焊缝需要焊接6层，外环缝3层、内环缝焊接3层，焊接时按下列图中序号进行。为保证焊接质量，每焊完一层必须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣.用手提角向磨光机打磨光滑。详见下例示意图： 外环缝焊接顺序示意图(图四十一)c)、当外环缝焊接完毕后，立即清除筒体内壁米字撑，用碳弧气刨清除外环缝第一层焊根，如下图所示： 焊缝清根示意图(图四十二)d)、焊接内环缝程序和外环缝相同，每焊完一层必须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣.用手提角向磨光机打磨光滑。如下图所示：内环缝焊接顺序示意图（图四十三）7.4、焊接质量检验7.4.1、焊缝外观检查：a)、焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。b)、焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。c)、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。d)、焊缝高度：筒体外部不得大于3mm；筒体内部烧成带不得大于0.5mm，其它区段不得大于1.5mm；焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。7.4.2、焊缝的探伤检查：a)、探伤检查人员必须持考试合格证。b)、焊缝采用超声波探伤，每条焊缝均应检查，探伤长度不得小于该条焊缝25，焊缝交叉处必须全部检查。质量评定达GB11345中级要求为合格。对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定。c)、焊缝不合格时，应对该条焊缝加倍长度检查，若再不合格