摘要 I
Abstract II
第一章绪论 1
第二章零件工艺性分析 2
2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征 2
2.2分析塑件的结构工艺性 5
2.3工艺性分析 5
第三章模具与注射机的关系 6
3.1初步确定型腔数目 6
3.2塑件体积的计算 6
3.3塑件质量的计算 7
3.4确定型腔数目 7
第四章浇注系统的设计 9
4.1主流道的设计 9
4.2 分流道的设计 10
4.3 分型面的选择 11
4.4 浇口的设计 12
4.5 冷料穴的设计 13
第五章成型零部件的计算和设计 14
5.1型腔、型芯工作尺寸计算 14
5.2 侧抽机构设计 15
5.3模架的选择 17
第六章导柱导向机构的设计 18
第七章脱模机构的设计 19
7.1何为脱模机构 19
7.2脱模机构的设计原则 19
7.3推出机构的设计 19
第八章温度调节系统的设计 22
8.1冷却系统设计 22
8.2冷却系统设计原则 22
8.3冷却系统的结构形式 22
8.4 确定冷却水道直径 23
第九章校核 24
9.1注射机有关工艺参数的校核 24
9.2模具厚度H与注射机闭和高度 25
第十章结论 25
参考文献 26
致谢 27

摘要

本设计是以MP3上壳为主题。其设计思路由参考多个生产事例而得出，设计内容是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。在设计当中，很多东西都是自己原来所没有接触过的，尤其是前段时间所学的理论课知识与现在的自己动手操作设计，设计顺序开始是从零件的材料选择，接下是成型参数、密度、收缩率的确定，模具种类与模具设计的关系、塑件的尺寸精度与结构、注射机的选择、模具设计有关尺寸的计算（包括模具行腔型芯的计算及其公差的确定）、注塑机参数的校核、模具结构设计、模具冷却、加热系统计算、注射模标准件的选用及总装技术要求等内容。
其次是模具的结构，在模具结构的设计当中，首先设计的是模具的型腔结构，接下来是型芯结构、斜导柱、滑块、导向机构、复位杆、拉料杆、推件杆和推出机构，这样做的目的是为了规范化，更重要的是为了以后与制造人员的配合。既让自己有了良好的设计习惯，又能锻炼自己的配合意识。为以后工作做一次演练，这样更能体现理论与实践相结合的目的。

关键词:型腔型芯注射模推杆

Abstract
The design is based on MP3 epivalve as its theme. Their design ideas by reference to examples drawn from a number of production, design is part of the process from the beginning of the analysis, in accordance with technical requirements to determine the general idea of the design. In the design, many things are not themselves come into contact with the original, especially in earlier studies of the theory of knowledge and the current design do-it-yourself operation, design sequence started from the parts of the material selection, to take over the shape parameters, density, the determination of shrinkage, mold and die design the type of relationship between the size precision plastic parts and structure, the choice of injection machines, mold design calculations of the size (including the core cavity mold line of the calculation and determination of tolerance), injection Check the machine parameters, mold design, mold cooling, heating system, the injection mold standard parts and assembly of selected content, such as technical requirements.
Followed by the mold structure, the design of the structure in the mold, the first design of the structure of the mold cavity, followed by the core structure, oblique derivative columns, slider-oriented institutions, reset rod, pull rod material, push the pieces of rod and the introduction of institutions, it is designed to standardize and, more importantly, personnel and manufacturing to after the match. This will enable the design of their own has made a good habit, but also tempered with the awareness of their own. Work for the first time after the exercise, this will reflect the combination of theory and practice purposes.

Keywords: Cavity Mold Core Injection Mold Ejector pin

第一章绪论

模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。尤其是塑料模具，在所有模具的总产量中所占的比例越来越大，对经济的发展起着十分重要的作用。
近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，在工业生产中对塑料模具的要求是：能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品。它包括三个方面的内容。第一，制品方面要求精度高，外观美，性能好。第二，制造方面要求结构合理，容易制造，而且成本要低。第三，使用方面要求操作简单方便，效率高，容易实现自动化，还有维护保养方便。随着模具设计与制造技术的迅猛发展，塑料成型模具将趋向于高效率、自动化、大型、精密、长寿命的方向发展。
本次设计的题目是“手机电池卡扣模具设计”，其内容为：
（1）学会观察制品，判断制件是否符合塑料件的成形条件（比如注意拔模斜度），还特别要留意制件影响开模的细部特征；
（2）研究制件的排位方式和进浇方式，画草图确定模具的整体结构，保证结构能循环工作，稳定可靠；
（3）在深入研究制件的基础上确定开模的分型面，以及确定各镶块或滑块、斜顶的分割面组或体积块；
（4）用UGNX 4.0按照上步的结果把模具核心的部分：凸凹模分割出来，接着分出各镶块、滑块和斜顶；
（5）进一步完善凸凹模和各细微结构；
（6）调用EMX中适合的模架完成模架设计；
（7）在UGNX 4.0中出模具转配图和模仁图，以及对模架板块需要再加工的各组件出工程图；
（8）把UGNX 4.0工程图转入AUTOCAD中进行完善。

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内容简介：: 毕业设计（论文）开题报告课题名称： MP3上壳模具设计院（系）：机电工程学院专业班级： 08模具设计与制造（1）班学生姓名：黄锐学号： 2008301127 指导教师：梁丰二一年 12月 12日一、课题简介：本次课题是以MP3上壳作为设计类型的题目，要求设计的模具为注塑模具，根据塑料成型的原理与工艺特点、塑料制作结构设计等方面的理论知识，通过相关的绘图软件的操作，并结合实践的经验进行设计。二、选题依据（来源）及其意义：1.课题来源：本次设计的题目是MP3上壳，该产品贴近实际生产，随着科技发展，社会的需求量逐步增大，生活中使用的普遍性给此次设计带来参考价值，促使实际的合理性与产品的实用性。2.设计方式：利用所掌握的绘图软件与相关注塑模具方面的理论知识，结合部分消费者理想中的产品进行设计，整个设计过程是经过指导老师的指导与同学的帮助下个人独立完成。3.主要意义：通过此次课题研究与设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识、基本技能和专业知识，并加以应用与巩固，提高自我分析和解决问题的能力。三、本课题的实施方案内容 1. 前期工作：明确设计要求并对产品进行分析，与指导老师沟通，通过身边同学对产品的造型与其他问题进行调查，通过网络、书籍收集该产品设计的有关资料，综合产品的实用经济性确定设计思路。2. 过程步骤：根据设定的思路对产品进行三维造型，要求产品贴近大众消费要求，模具能最大限度节约生产成本，并易于加工；通过三维实体对模具各部分结构进行受力分析，选择合适的材料并初步，确定模具设计方案；对模具设计方案进行最终确定，其中包括模架的选用、型腔的数量及排布、分型面的确定、流道的设计、冷却系统的设计、推出系统的设计还有注塑机的选用等；根据模具设计方案用AutoCAD绘制2D模具装配图，用UG对产品进行3D造型，绘制产品的相关零件图；撰写设计说明书并阐述设计思路与流程。3.后期工作：检查绘制的图纸及设计说明书，通过老师指导进行修改，从而完成本次模具设计。四、论文（设计）工作进程：日期安排工作内容 2010.12.012010.12.05调研、收集资料，分析设计课题 2010.12.052010.12.13编写毕业设计开题报告并确定设计思路 2010.12.13 2011.01.03 查阅参考文献,确定模具结构草图,对模具各部分结构进行受力分析和结构设计 2011.01.032011.05.01 应用画图软件UG设计产品，用CAD软件对产品的零件图，总装图 2011.05.012011.05.20绘制模具结构图,绘制相关模具零件图纸,编写设计说明书 2011.05.202011.05.31 修改模具结构图,调整相关模具零件图纸,修改设计说明书，确定终稿。五、主要参考文献：1 机械制图/刘力主编.2版.北京：高等教育出版社，2004.7；2 工程力学/顾晓勤主编.2版.北京：机械工业出版社，2007.3；3 机械制造基础/孙学强主编.北京：机械工业出版社，2001.4；4 机械设计基础/陈立德主编.第二版.北京：高等教育出版社，2007.7；5 塑料材料与配方/桑永主编.北京：化学工业出版社，2004.11；6 塑料成型工艺与模具设计/屈华昌主编、2版，北京；机械工业出版，2007.8；7 模具设计与制造基础黄志辉主编.北京：电子工业出版社，2007.3；8 公差配合与测量/胡瑢华，甘泽新主编.北京；清华大学出版社，2005.2；9 UG NX4.0中文版基础教程/张云杰编著.北京：清华大学出版社，2007.6；10UG NX4 模具设计实用教程/陈已明，谢龙汉编著.北京：清华大学出版社，2006.12；11模具拆装及测绘实训教程/王晖，李大成主编.重庆：重庆大学出版社，2006.10；12Auto CAD 绘图基础与技巧刘俊英梁丰殷小清主编；13UG模具设计实例与技巧张屯国主编.北京：国防工业出版社，2006.8；14注塑模具设计方法与经验/李忠文.张洪伟辽宁科学技术出版社，2008.1015注塑模具设计实例详解/何文.朱淑君辽宁科学技术出版社， 2009.05；16互换性与测量技术/周文玲机械工业出版社2005.05；指导教师意见本栏填写：1、评语：某某同学的题为的毕业论文（设计）的开题报告较好（或一般），同意开题。或此开题报告较好（或一般），同意开题。2、说明同意或不同意开题的理由： 3、建议：指导教师（签名）：年月日专业意见专业主任（签名）：年月日5 题目MP3上壳模具设计学生姓名黄锐专业名称模具设计与制造指导教师梁丰2011年6月6日目录摘要第一章绪论第二章零件工艺性分析第三章模具与注射机的关系第四章浇注系统的设计第五章成型零部件的计算和设计第六章导柱导向机构的设计第七章脱模机构的设计第八章温度调节系统的设计第九章校核第十章结论参考文献致谢摘要本设计是以MP3上壳为主题其设计思路由参考多个生产事例而得出设计内容是从零件的工艺分析开始的根据工艺要求来确定设计的大体思路在设计当中很多东西都是自己原来所没有接触过的尤其是前段时间所学的理论课知识与现在的自己动手操作设计设计顺序开始是从零件的材料选择接下是成型参数密度收缩率的确定模具种类与模具设计的关系塑件的尺寸精度与结构注射机的选择模具设计有关尺寸的计算包括模具行腔型芯的计算及其公差的确定注塑机参数的校核模具结构设计模具冷却加热系统计算注射模标准件的选用及总装技术要求等内容其次是模具的结构在模具结构的设计当中首先设计的是模具的型腔结构接下来是型芯结构斜导柱滑块导向机构复位杆拉料杆推件杆和推出机构这样做的目的是为了规范化更重要的是为了以后与制造人员的配合既让自己有了良好的设计习惯又能锻炼自己的配合意识为以后工作做一次演练这样更能体现理论与实践相结合的目的关键词型腔型芯注射模推杆第一章绪论模具是工业生产的重要工艺装备它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品模具成型已成为当代工业生产的重要手段成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向尤其是塑料模具在所有模具的总产量中所占的比例越来越大对经济的发展起着十分重要的作用近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速在工业生产中对塑料模具的要求是能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品它包括三个方面的内容第一制品方面要求精度高外观美性能好第二制造方面要求结构合理容易制造而且成本要低第三使用方面要求操作简单方便效率高容易实现自动化还有维护保养方便随着模具设计与制造技术的迅猛发展塑料成型模具将趋向于高效率自动化大型精密长寿命的方向发展本次设计的题目是手机电池卡扣模具设计其内容为 1 学会观察制品判断制件是否符合塑件的成形条件如注意拔模斜度和影响开模的细部特征等 2 研究制件的排位方式和进浇方式画草图确定模具的整体结构保证结构能循环工作稳定可靠 3 在深入研究制件的基础上确定开模的分型面以及确定各镶块或滑块斜顶的分割面组或体积块 4 用UGNX4 0按照上步的结果把模具核心的部分凸凹模分割出来接着分出各镶块滑块和斜顶 5 进一步完善凸凹模和各细微结构 6 调用适合的模架完成模架设计 7 在UGNX4 0中出模具转配图和模仁图以及对模架板块需要再加工的各组件出工程图 8 把UGNX4 0工程图转入AUTOCAD中进行完善第二章零件工艺性分析本产品为MP3上壳该塑件材料选用ABS 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 ABS的特点 1 综合性能较好冲击强度较高化学稳定性电性能良好 2 与372有机玻璃的熔接性良好制成双色塑件且可表面镀铬喷漆处理 3 有高抗冲高耐热阻燃增强透明等级别 4 流动性比HIPS差一点比PMMA PC等好柔韧性好 5 用途适于制作一般机械零件减磨耐磨零件传动零件和电讯零件 6 同PVC 聚氯乙烯一样在屈折处会出现白化现象 ABS的成型特性 1 无定形料流动性中等吸湿大必须充分干燥表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80 90度 3小时 2 宜取高料温高模温但料温过高易分解分解温度为 270度对精度较高的塑件模温宜取50 60度对高光泽耐热塑件模温宜取60 80度 3 如需解决夹水纹需提高材料的流动性采取高料温高模温或者改变入水位等方法 4 如成形耐热级或阻燃级材料生产3 7天后模具表面会残存塑料分解物导致模具表面发亮需对模具及时进行清理同时模具表面需增加排气位置 ABS的主要技术指标表1 1热物理性能表1 2力学性能表1 3电气性能为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口该浇口的分流道位于模具的分型面处浇口横向开设在模具的型腔处从塑料件侧面进料因而塑件外表面不受损伤不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果工艺性分析塑件的工艺参数干燥条件 80 90 2小时成型收缩率 0 4 0 7 模具温度 25 70 模具温度将影响塑件光洁度温度较低则导致光洁度较低融化温度 210 280 建议温度 245 成型温度 200 240 注射速度中高速度注射压力 500 1000bar 第三章模具与注射机的关系初步确定型腔数目根据产品结构特点此塑料产品在模具中的扣置方式有两种一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行这里拟采用第一种方式 1模1件的结构塑件体积的计算通过零件各尺寸大小的计算得出零件塑件的体积V1 8 3cm根据三维模型利用三维软件计算得出浇注系统的体积V2 2 7cm塑件与浇注系统的总体积为V 8 3 2 7 11cm塑件质量的计算塑件体积 V 11cm塑件质量根据有关手册查得 1 05g cm所以塑件的重量为 M V 11cm 1 05 11 55g 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关设计模具时应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内确定型腔数目确定型腔数目应按注射机的最大注射量来决定根据得K 注射机最大注射量的利用系数一般取0 8 mp 注射机最大注射量 cm 或g m1 浇注系统凝料量 cm 或g m 单个塑件体积或质量 cm 或g 根据塑件的结构及尺寸精度要求该塑件在注射时采用1模1腔查资料得知应选用CJ80NC3型号注射机其参数如下第四章浇注系统的设计浇注系统的设计原则浇口位置应尽量选择在分型面上以便于模具加工及使用时浇口的清理浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致并使其流程为最短浇口的位置应保证塑料流入型腔时对着型腔中宽敞壁厚位置以便于塑料的流入避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁型芯或嵌件使塑料能尽快的流入到型腔各部位并避免型芯或嵌件变形尽量避免使制件产生熔接痕或使其熔接痕产生在之间不重要的位置浇口位置及其塑料流入方向应使塑料在流入型腔时能沿着型腔平行方向均匀的流入并有利于型腔内气体的排出主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止的塑料熔体流动通道为了便于将凝料从主流道中取出将主流道设计成圆锥形起斜度为2 6 此处选用2 经换算得主流道大端直径为6 91MM 分流道是主流道与浇口之间的通道一般开设在分型面上起分流和转向作用分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置分流道的设计应尽可能短以减少压力损失热量损失和流道凝料分流道的断面形状有圆形矩形梯形 U形和六角形要减少流道内的压力损失希望流道的截面积大表面积小以减小传热损失因此可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率其中圆形和正方形的效率最高但正方形的流道凝料脱模困难所以一般是制成梯形流道在该模具上取圆形断面形状分流道选用圆形截面直径D 4mm流道表面粗糙度图4 1主流道示意图图4 2分流道示意图分型面的选择分型面是决定模具结构形式的重要因素它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模该塑件的模具只有一个分型面垂直分型由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件的结构工艺性及精度形状以及摧出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响因此在选择分型面时候应注意分析分型面的设计原则 1 分型面应选在塑件外形最大轮廓处2 确定有利的留模方式便于塑件顺利脱模3 保证塑件的精度4 满足塑件的外观质量要求5 便于模具制造加工6 注意对在型面积的影响7 对排气效果8 对侧抽芯的影响图4 3分型面示意图在实际设计中不可能全部满足上述原则一般应抓住主要矛盾在此前提下确定合理的分型面浇口的设计根据浇口的位置选择要求尽量缩短流动距离避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷浇口应开设在塑件壁厚处等要求采用侧浇口可以保持产品外观精度该模具采用侧浇口其有以下特性形状简单去除浇口方便便于加工而且尺寸精度容易保证试模时如发现不当容易及时修改能相对独立地控制填充速度及封闭时间对于壳体形塑件流动充填效果较佳冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料以免这些冷料注入型腔同时还便于在该处设置主流道拉料杆的功能注射结束模具分型时在拉料杆的作用下主流道凝料从定模浇口套中被拉出最后推出机构开始工作将塑件和浇注系统凝料一起推出模外图4 4浇口示意图图4 5冷料穴示意图第六章成型零件的工作尺寸计算型腔型芯工作尺寸计算ABS塑料的收缩率是0 3 0 8 平均收缩率 0 3 0 8 2 0 55 型腔内径 90 49mm型腔深度 13 07mm型芯外径 86 47mm型芯深度 11 06mm型腔径向尺寸 mm 塑件外形基本尺寸 mm 塑件平均收缩率塑件公差成形零件制造公差一般取1 4 1 6 塑件内形基本尺寸 mm 型芯径向尺寸 mm 型腔深度 mm 塑件高度 mm 型芯高度 mm 塑件孔深基本尺寸 mm 侧抽机构设计 1 抽芯距的确定与抽拔力的计算抽芯距的计算公式如下 5 1 式中S 抽芯距 mm S1 取出塑件最小尺寸 mm R 最外尺寸 mm r 滑块内径 mm S 2 01 2 99 5mm 2 斜导柱分型抽芯机构的设计斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构它借助开模力完成侧向抽芯结构简单制造方便动作可靠其结构如图5 1所示瓣合模滑块装在T型导滑槽内可沿着抽拔方向平稳滑移驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装斜导柱与滑块上对应的孔呈松动配合开模时斜导柱与滑块发生相对运动斜导柱对滑块产生一侧向分力迫使滑块完成抽芯动作图5 1斜导柱分型抽芯机构示意图斜导柱的斜角一般为15 20 最大不得超过25 本设计采用15 斜导柱的材料采用优质钢材T8A 淬火硬度HRC55 60 斜导柱的长度计算当滑块抽出的方向与开模方向垂直斜导柱的长度计算公式如下式中L 斜导柱的总长度 mm D 大端的直径 mm S 抽拔距 mm d 导滑段的直径 mm h 固定模板厚度 mm 斜导柱的倾斜度 15 L 72mm 模架的选择注塑模模架国家标准有两个即GB T12556 1990 塑料注射模中小型模架及其技术条件和GB T12555 1990 塑料注射模大型模架由于塑料模具的蓬勃发展现在在全国的部分地区形成了自己的标准该设计采用龙记标准模架型号为 CI2025A60B70 第六章导柱导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模在注射模中必须设置导向机构导向机构的作用是导向定位以及承受一定的侧向压力导柱应合理地均布在模具分型面的四周导柱中心至模具外缘应有足够的距离以保证模具的强度导柱的长度应比型芯凸模端面的高度高出6 8mm 以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏导柱和导套应有足够的耐磨度和强度为了使导柱能顺利地进入导套导柱端部应做成锥形或半球形导套的前端也应该倒角导向孔作成通孔以利于排出孔内的空气导柱的设置应根据需要而决定装配方式一般导柱滑动部分的配合形式按H8 f8 导柱和导套固定部分配合按H7 k6 导套外径的配合按H7 k6 一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套以保证推出机构的正常运动第七章脱模机构的设计在注射成型的每一循环中都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出模具中这种出塑件的机构称为脱模机构脱模机构的设计原则 1 推出机构应尽量设置在动模一侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的所以一般情况下推出机构设在动模一侧正因如此在分型面设计时应尽量注意开模后使塑件能留在动模一侧 2 保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形不损坏设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小合理的选择推出方式及推出位置推力点应该作用在制品刚性好的部位如筋部凸缘壳体形制品的壁缘处尽量避免推力点作用在制品的薄平面上防止制件破裂穿孔如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出从而使塑件受力均匀不变形不损坏 3 机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠灵活制造方便机构本身要有足够的强度刚度和硬度以承受推出过程中的各种力的作用确保塑件顺利脱模 4 良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部或隐蔽面和非装饰面对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择以免推出痕迹影响塑件的外观质量 5 合模时的正确复位设计推出机构时还必须考虑合模时机构的正确复位并保证不会与其他模具零件相干涉推出机构的计算推件力的计算对于一般塑件和通孔壳形塑件按下式计算并确定其脱模力 Q 7 1 式中型芯或凸模被包紧部分的断面周长 cm 被包紧部分的深度 cm 由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力一般取7 8 11 8MPa 磨擦系数一般取0 1 1 2 脱模斜度L 269 5MMH 11 07MMQ 269 5MM 11 07MM 10MPA 0 1 COS0 5 SIN0 5 298 3 N 推杆的设计推杆的强度计算查塑料模设计手册之二由式5 97得 7 2 d 圆形推杆直径cm 推杆长度系数 0 7l 推杆长度cmn 推杆数量E 推杆材料的弹性模量N 钢的弹性模量E 2 1107N Q 总脱模力取D 3MM 推杆压力校核查塑料模设计手册式5 98 7 3 取320N mm 推杆应力合格硬度HRC50 65 d 第八章温度调节系统的设计冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多孔径越大则对塑件的冷却效果越均匀尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等浇口处加强冷却应降低进水与出水的温差合理选择冷却水道的形式合理确定冷却水管接头位置冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象冷却水管进出接头应埋入模板内以免模具在搬运过程中造成损坏图8 1水路示意图图8 2冷却示意图第九章校核锁模力与注射压力的校核F p nA A1 p 注射时型腔压力查参考文献得113MPaA 塑件在分型面上的投影面积 cm2 A1 浇注系统在分型面上的投影面积 cm2 F 注射机额定锁模力按CJ80NC2型注射机额定锁模力为800KN 注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件包括浇注系统所需的开模距离即满足下式SK H1 H2 5 10 式中S 注射机最大开模行程 mm H1 推出距离脱模聚居 mm H2 包括浇注系统在内的塑件高度 mm Sk 35 81 17mm 116 17mmSk S 570mm因此条件成立第十章结论三年的大学生活就快走入尾声我们的校园生活就要划上句号心中是无尽的难舍与眷恋从这里走出对我的人生来说将是踏上一个新的征程要把所学的知识应用到实际工作中去回首三年取得了些许成绩生活中有快乐也有艰辛感谢老师三年来对我孜孜不倦的教诲对我成长的关心和爱护学友情深情同兄妹三年的风风雨雨我们一同走过充满着关爱给我留下了值得珍藏的最美好的记忆在我的十几年求学历程里离不开父母的鼓励和支持是他们辛勤的劳作无私的付出为我创造良好的学习条件我才能顺利完成完成学业感激他们一直以来对我的抚养与培育最后我要特别感谢梁丰老师是他在我毕业的最后关头给了我们巨大的帮助与鼓励使我能够顺利完成毕业设计在此表示衷心的感激梁丰老师认真负责的工作态度严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅他无论在理论上还是在实践中都给与我很大的帮助使我得到不少的提高这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助感谢他耐心的辅导参考文献 1 刘力主编机械制图高等教育出版社2 贾润礼主编实用塑料模设计手册机械工业出版社3 王孝培主编塑料成型工艺及模具简明手册机械工业出版社4 孙学强主编机械制造基础机械工业出版社5 陈立德主编机械设计基础机械工业出版社6 黄毅宏主编模具制造工艺上海科学技术出版社7 陈孝康等编实用模具技术手册中国轻工业出版社8 顾晓勤主编工程力学机械工业出版社9 潘雪增主编现代模具设计制造理论与技术清华大学出版社10 黄毅宏主编模具制造工艺机械工业出版社11 缪德建主编 CAD CAM应用技术东南大学出版社12 屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社13 胡瑢华甘泽新主编公差配合与测量清华大学出版社14 周文玲主编互换性与测量技术机械工业出版社致谢本文是在指导老师梁丰老师的悉心指导下完成的梁丰老师严谨求实的治学态度诲人不倦的敬业精神学识渊博使学生受益匪浅谨此向梁丰老师致以崇高的敬意和衷心的感谢感谢我的父母对我始终如一的关怀与支持正是他们伟大而无私的关爱使我在前进的道路上克服一个又一个的困难在以后的人生旅途上我会铭记他们的教诲向着自己的人生目标努力前进自己的不懈奋斗就是对父母含辛养育的最好报答同时也要感谢所有关心和帮助过我的院系领导各位老师和同学还要感谢同班的同学在我遇到困难的时候总是热心的给予帮助谢谢你们一直以来对我的照顾和鼓励衷心感谢评审论文的各位老师敬请对本文提出宝贵的意见最后祝大家身体健康生活幸福谢谢黄锐2010年6月毕业设计说明书题目MP3上壳模具设计模具设计学生姓名专业名称模具设计与制造指导教师二0一一年六月六日目录河源职业技术学院毕业设计MP3上壳模具设计指导教师：梁丰专业名称：模具设计与制造论文提交日期：论文答辩日期：论文评阅人：目录摘要IAbstractII第一章绪论1第二章零件工艺性分析22.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征22.2分析塑件的结构工艺性52.3工艺性分析5第三章模具与注射机的关系63.1初步确定型腔数目63.2塑件体积的计算63.3塑件质量的计算73.4确定型腔数目7第四章浇注系统的设计94.1主流道的设计94.2 分流道的设计104.3 分型面的选择114.4 浇口的设计124.5 冷料穴的设计13第五章成型零部件的计算和设计145.1型腔、型芯工作尺寸计算145.2 侧抽机构设计155.3模架的选择17第六章导柱导向机构的设计18第七章脱模机构的设计197.1何为脱模机构197.2脱模机构的设计原则197.3推出机构的设计19第八章温度调节系统的设计228.1冷却系统设计228.2冷却系统设计原则228.3冷却系统的结构形式228.4 确定冷却水道直径23第九章校核249.1注射机有关工艺参数的校核249.2模具厚度H与注射机闭和高度25第十章结论25参考文献26致谢27摘要摘要本设计是以MP3上壳为主题。其设计思路由参考多个生产事例而得出，设计内容是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。在设计当中，很多东西都是自己原来所没有接触过的，尤其是前段时间所学的理论课知识与现在的自己动手操作设计，设计顺序开始是从零件的材料选择，接下是成型参数、密度、收缩率的确定，模具种类与模具设计的关系、塑件的尺寸精度与结构、注射机的选择、模具设计有关尺寸的计算（包括模具行腔型芯的计算及其公差的确定）、注塑机参数的校核、模具结构设计、模具冷却、加热系统计算、注射模标准件的选用及总装技术要求等内容。其次是模具的结构，在模具结构的设计当中，首先设计的是模具的型腔结构，接下来是型芯结构、斜导柱、滑块、导向机构、复位杆、拉料杆、推件杆和推出机构，这样做的目的是为了规范化，更重要的是为了以后与制造人员的配合。既让自己有了良好的设计习惯，又能锻炼自己的配合意识。为以后工作做一次演练，这样更能体现理论与实践相结合的目的。关键词:型腔型芯注射模推杆 IAbstractAbstractThe design is based on MP3 epivalve as its theme. Their design ideas by reference to examples drawn from a number of production, design is part of the process from the beginning of the analysis, in accordance with technical requirements to determine the general idea of the design. In the design, many things are not themselves come into contact with the original, especially in earlier studies of the theory of knowledge and the current design do-it-yourself operation, design sequence started from the parts of the material selection, to take over the shape parameters, density, the determination of shrinkage, mold and die design the type of relationship between the size precision plastic parts and structure, the choice of injection machines, mold design calculations of the size (including the core cavity mold line of the calculation and determination of tolerance), injection Check the machine parameters, mold design, mold cooling, heating system, the injection mold standard parts and assembly of selected content, such as technical requirements. Followed by the mold structure, the design of the structure in the mold, the first design of the structure of the mold cavity, followed by the core structure, oblique derivative columns, slider-oriented institutions, reset rod, pull rod material, push the pieces of rod and the introduction of institutions, it is designed to standardize and, more importantly, personnel and manufacturing to after the match. This will enable the design of their own has made a good habit, but also tempered with the awareness of their own. Work for the first time after the exercise, this will reflect the combination of theory and practice purposes.Keywords: Cavity Mold Core Injection Mold Ejector pin河源职业技术学院毕业设计说明书第一章绪论模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。尤其是塑料模具，在所有模具的总产量中所占的比例越来越大，对经济的发展起着十分重要的作用。近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，在工业生产中对塑料模具的要求是：能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品。它包括三个方面的内容。第一，制品方面要求精度高，外观美，性能好。第二，制造方面要求结构合理，容易制造，而且成本要低。第三，使用方面要求操作简单方便，效率高，容易实现自动化，还有维护保养方便。随着模具设计与制造技术的迅猛发展，塑料成型模具将趋向于高效率、自动化、大型、精密、长寿命的方向发展。本次设计的题目是“手机电池卡扣模具设计”，其内容为：（1）学会观察制品，判断制件是否符合塑料件的成形条件（比如注意拔模斜度），还特别要留意制件影响开模的细部特征；（2）研究制件的排位方式和进浇方式，画草图确定模具的整体结构，保证结构能循环工作，稳定可靠；（3）在深入研究制件的基础上确定开模的分型面，以及确定各镶块或滑块、斜顶的分割面组或体积块；（4）用UGNX 4.0按照上步的结果把模具核心的部分：凸凹模分割出来，接着分出各镶块、滑块和斜顶；（5）进一步完善凸凹模和各细微结构；（6）调用EMX中适合的模架完成模架设计；（7）在UGNX 4.0中出模具转配图和模仁图，以及对模架板块需要再加工的各组件出工程图；（8）把UGNX 4.0工程图转入AUTOCAD中进行完善。第二章零件工艺性分析2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征塑件：图2-1 塑件示意图本产品为MP3上壳，该塑件材料选用ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。用途：汽车配件（仪表板、工具舱门、车轮盖、反光镜盒等），收音机壳，电话手柄、大强度工具（吸尘器，头发烘干机，搅拌器，割草机等），打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪橇车等。比重:1.05克/立方厘米燃烧鉴别方法：连续燃烧、蓝底黄火焰、黑烟、浅金盏草味溶剂实验：环已酮可软化，芳香溶剂无作用特点： 1.综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. 2.与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理. 3.有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 4.流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 5.用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 6.同PVC（聚氯乙烯）一样在屈折处会出现白化现象。成型特性： 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. 3.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 4.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。 ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，散热性（现在ABS工程塑料的工艺已经很成熟了，笔记本电脑只要内部结构设计合理，同样可以有出色的散热效果。)成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。 ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，有良好的加工性和染色性能。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为1.021.05g/cm。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度为93C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。ABS主要技术指标：表1-1 热物理性能密度(g/ cm)1.02105比热容(Jkg-1K-1)12551674导热系数(Wm-1K-110-2)13.831.2线膨胀系数(10-5K-1)5.88.6滞流温度(C)130表1-2 力学性能屈服强度（MPa）50抗拉强度(MPa)38断裂伸长率()35拉伸弹性模量(GPa)1.8抗弯强度(MPa)80弯曲弹性模量(GPa)1.4抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24冲击韧度(简支梁式)无缺口261布氏硬度9.7R121缺口11表1-3 电气性能表面电阻率（）1.21013体积电阻率（m）6.91014击穿电压（KV/mm）介电常数（106Hz）3.04介电损耗角正切（106Hz）0.007耐电弧性(s)50852.2分析塑件的结构工艺性该塑件尺寸中等，整体结构较简单.多数都为曲面特征。除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选一般精度等级：5级。2.3工艺性分析为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面处，浇口横向开设在模具的型腔处，从塑料件侧面进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。塑件的工艺参数：干燥条件：80-90 2小时成型收缩率:0.4-0.7% 模具温度：25-70（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）融化温度：210-280（建议温度：245）成型温度：200-240 注射速度：中高速度注射压力：500-1000bar 27河源职业技术学院毕业设计说明书第三章模具与注射机的关系模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。3.1初步确定型腔数目根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。这里拟采用第一种方式，1模1件的结构。3.2塑件体积的计算塑件：图 3-1 塑件示意图通过零件各尺寸大小的计算，得出零件塑件的体积V1=8.3cm图3-2浇注系统示意图根据三维模型，利用三维软件计算，得出浇注系统的体积V2=2.7cm塑件与浇注系统的总体积为 V=8.3+2.7=11cm3.3塑件质量的计算塑件体积：V=11cm塑件质量，根据有关手册查得：=1.05g/cm所以，塑件的重量为：M=V=11cm1.05=11.55g3.4确定型腔数目确定型腔数目应按注射机的最大注射量来决定根据（3-1）得（3-2）注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8; 注射机最大注射量，cm或g; 浇注系统凝料量，cm或g；单个塑件体积或质量，cm或g；根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用1模1腔图3-3 模具结构示意图查资料得知应选用CJ80NC3型号注射机，其参数如下：图3-4 注射机参数示意图第四章浇注系统的设计浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;尽量避免使制件产生熔接痕,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔内气体的排出。4.1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止塑料熔体流动通道根据选用的CJ80NC3型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径：d0=4.0mm；喷嘴前端球面半径：R0=10mm；根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道球面半径：R=11mm；取主流道小端直径：d=4.5mm为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，此处选用2，经换算得主流道大端直径为6.91MM。图4-1 主流道示意图4.2 分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表4-1所示。塑料名称分流道断面直径mm塑料名称分流道断面直径mmABS，AS4.89.聚苯乙烯3.510聚乙烯1.69.5软聚氯乙烯3.510尼龙类1.69.5硬聚氯乙烯6.516聚甲醛3.510聚氨酯6.510丙烯酸810热塑性聚酯3.58.0抗冲击丙烯酸812.5聚苯醚6.510醋酸纤维素510聚砜6.510聚丙烯510离子聚合物2.410异质同晶体810聚苯硫醚6.513表4-1流道断面尺寸推荐值分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状。分流道选用圆形截面：直径D=4mm流道表面粗糙度图4-2 分流道示意图4.3 分型面的选择分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。一、分型面的形式该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。二、分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处（2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模（3）保证塑件的精度（4）满足塑件的外观质量要求（5）便于模具制造加工（6）注意对在型面积的影响（7）对排气效果（8）对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。其分型面如图图4-3 分型面示意图4.4 浇口的设计根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。采用侧浇口可以保持产品外观精度。本设计采用边缘浇口，边缘浇口（又名为标准浇口、侧浇口）该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小，属于小浇口的一种。边缘浇口一般开在分型面上，具有矩形或近矩形的断面形状，其优点是浇口便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适用于各种塑料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。该模具采用侧浇口，其有以下特性:形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证；试模时如发现不当，容易及时修改；能相对独立地控制填充速度及封闭时间；对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。图4-4 浇口示意图4.5 冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。其设计图如下：图4-5 冷料穴示意图第五章成型零部件的计算和设计5.1型腔、型芯工作尺寸计算ABS塑料的收缩率是0.3%-0.8%平均收缩率: =（0.3%-0.8%）/2=0.55% 型腔内径： =90.49mm型腔深度： =13.07mm型芯外径： =86.47mm型芯深度： =11.06mm型腔径向尺寸（mm ）;- 塑件外形基本尺寸（mm）;-塑件平均收缩率；-塑件公差-成形零件制造公差，一般取1/41/6；-塑件内形基本尺寸（ mm）;-型芯径向尺寸（mm）;-型腔深度（mm）；-塑件高度（mm）-型芯高度（mm）； -塑件孔深基本尺寸（mm）；型腔：钢材选用P20，使用数控精雕及电火花加工成型型芯：钢材选用P20，使用数控精雕及电火花加工成型5.2 侧抽机构设计1抽芯距的确定与抽拔力的计算抽芯距的计算公式如下：（5-1）式中 S抽芯距，mm； S1取出塑件最小尺寸，mm； R最外尺寸，mm； r滑块内径，mm。 S=2.01+2.99=5mm2斜导柱分型抽芯机构的设计斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助开模力完成侧向抽芯，结构简单，制造方便，动作可靠。其结构如图5-1所示，瓣合模滑块装在T型导滑槽内，可沿着抽拔方向平稳滑移，驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装，斜导柱与滑块上对应的孔呈松动配合，开模时斜导柱与滑块发生相对运动，斜导柱对滑块产生一侧向分力，迫使滑块完成抽芯动作。图5-1 斜导柱分型抽芯机构示意图斜导柱的斜角一般为1520，最大不得超过25，本设计采用15，斜导柱的材料采用优质钢材T8A，淬火硬度HRC5560。斜导柱的长度计算当滑块抽出的方向与开模方向垂直，斜导柱的长度计算公式如下：（5-2）式中 L斜导柱的总长度，mm； D大端的直径，mm； S抽拔距，mm；d导滑段的直径，mm； h固定模板厚度，mm；斜导柱的倾斜度，15。 L=72mm5.3模架的选择注塑模模架国家标准有两个，即GB/T125561990塑料注射模中小型模架及其技术条件和GB/T125551990塑料注射模大型模架。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架，型号为：CI2025A60B70。图5-2 模架模型图图5-3 模架模型图第六章导柱导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。.导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。.导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。 .导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。.为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角，导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气。.导柱的设置应根据需要而决定装配方式。.一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。.一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。河源职业技术学院毕业设计说明书第七章脱模机构的设计7.1何为脱模机构在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种出塑件的机构称为脱模机构。7.2脱模机构的设计原则1）推出机构应尽量设置在动模一侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。2）保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应该作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3）机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4）良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件，尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。5）合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不会与其他模具零件相干涉。7.3推出机构的设计根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，型心在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具成本，我们采用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件底部装配后使用时不影响外观，设立五个推杆平衡布置，既达到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm采用推杆推出，推杆截面为圆形，推杆推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。结合制品的结构特点，模具型腔的结构采用了整体式型腔板，这种结构工作过程中精度高，并且在此模具中容易加工得到，在推出机构中采用厂组合式推杆，如图中，这种结构主要是防止推杆在于作过程中受到弯曲力或侧向压力而折断，因为产品较小，另外折断后也易于更换。这里采用设计推杆，全部固定在顶杆固定板。推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。根据推杆本身的刚度和强度要求，推杆装入模具后，起端面还应与型腔底面平齐或高出型腔0.050.1cm.（1）推件力的计算对于一般塑件和通孔壳形塑件，按下式计算，并确定其脱模力（Q）： (7-1) 式中 -型芯或凸模被包紧部分的断面周长（cm）; -被包紧部分的深度（cm）; -由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取7.811.8MPa； -磨擦系数，一般取0.11.2； -脱模斜度 L=269.5MMH=11.07MM Q=269.5MM*11.07MM*10MPA(0.1*COS0.5-SIN0.5)=298.3(N)（2）推杆的设计推杆的强度计算查塑料模设计手册之二由式5-97得d=（） (7-2) d圆形推杆直径cm推杆长度系数0.7l推杆长度cmn推杆数量 E推杆材料的弹性模量N/(钢的弹性模量E=2.1107N/) Q总脱模力取 D=3MM。推杆压力校核查塑料模设计手册式5-98= (7-3) 取320N/mm 推杆应力合格，硬度HRC5065第八章温度调节系统的设计 8.1冷却系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般

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