人人文库网 > 图纸下载 > 毕业设计 > 窝眼式排种器壳体注塑模具设计【注塑模】【5张CAD图纸】

窝眼式排种器壳体注塑模具设计说明书.doc

窝眼式排种器壳体注塑模具设计【注塑模】【5张CAD图纸】

资源目录

窝眼式排种器壳体注塑模具设计【注塑模】【5张CAD图纸】.rar

窝眼式排种器壳体注塑模具设计说明书.doc---(点击预览)

CAXA图纸

凹模.exb

壳体模装配.exb

壳体零件图.exb

成型滑块.exb

斜拉板.exb

压缩包内文档预览：(预览前20页/共33页)

编号：410229 类型：共享资源大小：542.45KB 格式：RAR 上传时间：2015-03-07 上传人：上*** IP属地：江苏

35
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: 窝眼式排种器壳体注塑模具设计 cad图纸

资源描述：

窝眼式排种器壳体注塑模具设计

32页 16000字数+说明书+CAXA图纸+5张CAD图纸【详情如下】

CAXA图纸

凹模.dwg

壳体模装配.dwg

壳体零件图.dwg

成型滑块.dwg

斜拉板.dwg

窝眼式排种器壳体注塑模具设计说明书.doc

QQ截图20150307120200.gif

凹模.gif

成型滑块.gif

壳体模装配.gif

全部文件.gif

窝眼式排种器壳体注塑模具设计.gif

斜拉板.gif

1前言- 2 -

1.1模具工业在国民经济中的地位- 2 -

1.2各种模具的分类和占有量- 3 -

1.2.1冲模- 3 -

1.2.2锻模- 4 -

1.2.3塑料模- 4 -

1.2.4压铸模- 4 -

1.2.5粉末冶金模- 4 -

1.3我国模具工业的现状- 4 -

1.4我国模具技术的现状及发展趋势- 6 -

2塑件成型工艺性分析- 7 -

2.1塑件分析- 7 -

2.2聚乙烯的性能分析- 8 -

2.2.1聚乙烯的使用性能- 8 -

2.2.2成型性能- 8 -

2.2.3低压聚乙烯的主要性能指标- 8 -

2.3注塑成型工艺简介- 8 -

2.3.1注射成型原理及工艺- 8 -

2.3.2注射成型原理及注射机- 9 -

2.4注射成型工艺过程- 9 -

2.4.1注射前准备- 9 -

2.4.2注射过程- 10 -

2.5注射成型工艺参数- 11 -

2.5.1温度- 11 -

2.5.2注射压力- 11 -

2.5.3注射速率- 12 -

2.5.4成型周期- 12 -

2.5.5公称注射容量- 12 -

2.5.6注射压力- 12 -

2.5.7塑化能力- 13 -

2.5.8锁模力- 13 -

2.5.9合模装置基本尺寸- 13 -

2.5.10开合模速度- 14 -

2.5.11空循环时间- 14 -

2.5.12具体工艺参数- 14 -

3模具结构及工作过程- 15 -

3.1方案的确定- 15 -

3.2确定型腔分型面及型腔数目- 15 -

3.3型腔和型芯的结构- 16 -

3.3.1型腔的结构设计- 16 -

3.3.2型芯的结构设计- 16 -

3.4模具结构- 16 -

3.5模具的工作过程- 17 -

4主要零部件的设计- 18 -

4.1浇注系统的设计- 19 -

4.2模架的确定- 19 -

4.2.1标准模架的结构与形式- 20 -

4.2.2凹凸模尺寸的确定- 20 -

4.2.3模具的高度- 20 -

4.3导向与定位机构- 21 -

4.4推杆脱模机构- 21 -

4.4.1脱模力计算- 22 -

4.4.2推杆计算- 22 -

4.5抽芯机构的设计- 23 -

4.5.1斜导槽抽芯机构的计算- 24 -

4.6成型零件工作尺寸的计算- 24 -

4.6.1凹模工作尺寸计算- 25 -

4.7冷却系统的设计- 26 -

4.7.1温度调节对塑件质量的影响- 26 -

4.7.2对温度调节系统的要求- 26 -

4.7.3冷却系统的设计- 27 -

4.7.4模具的冷却- 29 -

结论- 30 -

致谢- 31 -

参考文献- 32 -

1前言

1.1模具工业在国民经济中的地位

模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。

模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。2塑件成型工艺性分析

2.1塑件分析

该塑件为窝眼式排种器壳体注塑模具。其内腔存在很多孔和凸台，结构较为复杂。该塑件为播种器的外壳，要求具有一定的强度、刚度和耐磨等性能。结合以上要求以及经济因素，故该塑件材料选用聚乙烯。该塑件外形尺寸中等，塑料熔体流程不太长，适合于注塑成型。该塑件上每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。该塑件粗糙度值为Ra0.06mm。影响塑件公差的主要因素是：模具制造误差及磨损误差，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损、塑料收缩的波动、注射工艺条件的变化、塑料制品的形状和飞边厚度的波动、脱模斜度及成型后制品的尺寸变化。排种器壳体的塑件的选用的精度等级为6级，公差按照GB1800-79选择尺寸公差数值。

2.2聚乙烯的性能分析

2.2.1聚乙烯的使用性能

综合性能好，具有优良的耐热性能、耐寒性能、耐磨性及介电性、化学性稳定。在室温下几乎不溶于任何有机溶剂。能耐多种酸碱及各种盐类的腐蚀。吸水性和水蒸气渗透性均比较低。但是低聚亚乙烯的耐老化性能比较差。

2.2.2成型性能

无定形材料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。收缩率为2.5%。流动性中等，溢边料0.04mm左右。模具设计师要注意浇注系统的设计，选择好进料口的位置和形式。推出力过大或机械加工时塑件呈现白色痕迹。结论

窝眼式排种器壳体的材料是低压聚乙烯。低压聚乙烯，具有优良的耐热、耐寒、耐磨性及介电性、化学稳定性。在室温下几乎不溶于任何有机溶剂。能耐多种酸碱及各种盐类溶液的腐蚀。吸水性和水蒸气渗透性均低的特点。注塑机选型为浙江塑料机械厂生产的SZ-1000/300卧式注射机。通过注射，脱模，退件，合模完成了整个注塑过程。成功的注塑出所需要的塑料制品。

致谢

为期三个多月的毕业设计就要结束了，我也顺利的完成了我的课题设计，在此之际我要衷心的感谢在设计过程中一直帮助我支持我的老师。

我要感谢指导老师，老师在整个设计过程中对我的影响很大，设计过程中的很多个难点都是在老师的悉心指导下才克服的。老师严谨的治学态度，渊博的专业知识，诲人不倦教学精神，在学术上和为人上都是我们的楷模和榜样。同时我还要感谢跟我一起参与设计的同学，虽然我们课题不同，但是都能在讨论中发现各自的问题，并互相提出解决的方法，设计能够顺利完成，也因为他们的帮助。

结束代表着新的开始，新的征程，本次的毕业设计将会成为我今后工作，学习生活中的一份坚实的基础和保证。从中吸取的经验教训也将成为我们在今后生活道路上的一笔财富，挫折永远是前进道路上所必须面对的，相信我们的未来会走的更好，也可以让我们大学的老师放心。真心的感谢在大学帮助过我的老师和同学们，再次感谢你们！

参考文献

[1] 叶久新，王群.材料成型工艺及模具设计.机械工业出版，2011年7月第一版

[2] 胡仁喜，刘昌丽，康士廷.CAXA电子图板2009.机械工业出版社，2011年4月第一版

[3] 付伟，陈碧龙.注塑模具设计原则、要点及实例解析.机械工业出版社，2010年9月

[4] 何文，朱淑君.注塑模具设计实例详解.辽宁科学技术出版社，2009年10月

[5] 黄雁，彭华太.塑料模具制造技术.华南理工大学出版社，2004年8月

[6] 陈世皇，陈可娟.塑料注射成型模具设计.国防工业出版社，2007年9月

[7] 冯炳尧等.模具设计与制造简明手册.上海科学技术出版社，1998年

[8] 唐志玉.塑料模具设计师指南.国防工业出版社，1999年

[9] 《塑料模设计手册》编写组编著.塑料模设计手册.机械工业出版社，1994年

[10] 陆宁.实用注塑模具设计.中国轻工业出版社，1997年

内容简介：: 黑龙江八一农垦大学本科毕业设计目录1前言- 2 -1.1模具工业在国民经济中的地位- 2 -1.2各种模具的分类和占有量- 3 -1.2.1冲模- 3 -1.2.2锻模- 4 -1.2.3塑料模- 4 -1.2.4压铸模- 4 -1.2.5粉末冶金模- 4 -1.3我国模具工业的现状- 4 -1.4我国模具技术的现状及发展趋势- 6 -2塑件成型工艺性分析- 7 -2.1塑件分析- 7 -2.2聚乙烯的性能分析- 8 -2.2.1聚乙烯的使用性能- 8 -2.2.2成型性能- 8 -2.2.3低压聚乙烯的主要性能指标- 8 -2.3注塑成型工艺简介- 8 -2.3.1注射成型原理及工艺- 8 -2.3.2注射成型原理及注射机- 9 -2.4注射成型工艺过程- 9 -2.4.1注射前准备- 9 -2.4.2注射过程- 10 -2.5注射成型工艺参数- 11 -2.5.1温度- 11 -2.5.2注射压力- 11 -2.5.3注射速率- 12 -2.5.4成型周期- 12 -2.5.5公称注射容量- 12 -2.5.6注射压力- 12 -2.5.7塑化能力- 13 -2.5.8锁模力- 13 -2.5.9合模装置基本尺寸- 13 -2.5.10开合模速度- 14 -2.5.11空循环时间- 14 -2.5.12具体工艺参数- 14 -3模具结构及工作过程- 15 -3.1方案的确定- 15 -3.2确定型腔分型面及型腔数目- 15 -3.3型腔和型芯的结构- 16 -3.3.1型腔的结构设计- 16 -3.3.2型芯的结构设计- 16 -3.4模具结构- 16 -3.5模具的工作过程- 17 -4主要零部件的设计- 18 -4.1浇注系统的设计- 19 -4.2模架的确定- 19 -4.2.1标准模架的结构与形式- 20 -4.2.2凹凸模尺寸的确定- 20 -4.2.3模具的高度- 20 -4.3导向与定位机构- 21 -4.4推杆脱模机构- 21 -4.4.1脱模力计算- 22 -4.4.2推杆计算- 22 -4.5抽芯机构的设计- 23 -4.5.1斜导槽抽芯机构的计算- 24 -4.6成型零件工作尺寸的计算- 24 -4.6.1凹模工作尺寸计算- 25 -4.7冷却系统的设计- 26 -4.7.1温度调节对塑件质量的影响- 26 -4.7.2对温度调节系统的要求- 26 -4.7.3冷却系统的设计- 27 -4.7.4模具的冷却- 29 -结论- 30 -致谢- 31 -参考文献- 32 -1前言1.1模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。1.2各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维模具形腔是材料成型。1.2.1冲模冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。1.2.2锻模锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。1.2.3塑料模塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。1.2.4压铸模压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6。1.2.5粉末冶金模粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。1.3我国模具工业的现状自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。20世纪90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅60亿元人民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已达到245亿元人民币，2000年增至260270亿元人民币。今后预计每年仍会以1015的速度快速增长。目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占50（中国台湾：40），塑料模具约占33（中国台湾：48），压铸模具约占6（中国台湾：5），其他各类模具约占11（中国台湾：7）。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期（19611981），成长期（19811991），成熟期（19912001）三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981年1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等CAD/CAM技术，所以台湾模具业接触CAD/CAM/CAE/CAT技术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年，1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与发展五年计划”与“工业用模具技术应用与发展计划”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（ISTMA）认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。1.4我国模具技术的现状及发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。 2塑件成型工艺性分析2.1塑件分析该塑件为窝眼式排种器壳体注塑模具。其内腔存在很多孔和凸台，结构较为复杂。该塑件为播种器的外壳，要求具有一定的强度、刚度和耐磨等性能。结合以上要求以及经济因素，故该塑件材料选用聚乙烯。该塑件外形尺寸中等，塑料熔体流程不太长，适合于注塑成型。该塑件上每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。该塑件粗糙度值为Ra0.06mm。影响塑件公差的主要因素是：模具制造误差及磨损误差，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损、塑料收缩的波动、注射工艺条件的变化、塑料制品的形状和飞边厚度的波动、脱模斜度及成型后制品的尺寸变化。排种器壳体的塑件的选用的精度等级为6级，公差按照GB1800-79选择尺寸公差数值。2.2聚乙烯的性能分析2.2.1聚乙烯的使用性能综合性能好，具有优良的耐热性能、耐寒性能、耐磨性及介电性、化学性稳定。在室温下几乎不溶于任何有机溶剂。能耐多种酸碱及各种盐类的腐蚀。吸水性和水蒸气渗透性均比较低。但是低聚亚乙烯的耐老化性能比较差。2.2.2成型性能无定形材料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。收缩率为2.5%。流动性中等，溢边料0.04mm左右。模具设计师要注意浇注系统的设计，选择好进料口的位置和形式。推出力过大或机械加工时塑件呈现白色痕迹。2.2.3低压聚乙烯的主要性能指标密度为0.9420.950g/cm3,比体积为0.840.96cm3/g，吸水率为0.2%0.4%，熔点为131，收缩率为3%，比热容为1400J/(kg)，屈服强度为30MPa，拉伸强度为23MPa，拉伸弹性模量为1300MPa，抗弯强度为70MPa，抗压强度为52MPa，弯曲弹性模量为1300MPa。2.3注塑成型工艺简介2.3.1注射成型原理及工艺注射成型又称注射模塑，是热塑性塑料制品的一种主要成型方法，除个别热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用这种方法成型。注射成型模具占整个塑料模的90%左右。近年来，注射成型已经成功的用来成型某些热固性塑料制品。注射成型可成型各种形状的塑料制品，它的特点是成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制品，并且注射成型的生产效率很高，很容易实现自动化生产，所以注射模具广泛应用于塑料制品的生产当中。但是，注射成型的设备及模具的制造费用较高，不适合但剪辑批量较小的塑料制品的生产。2.3.2注射成型原理及注射机注射成型的原理是将颗粒状或者粉末状的塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融，化成为粘流状熔体，在注射机柱塞或者螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一段时间的保压、冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型，获得成型塑件。1956年制造出了世界上第一台往复螺杆式注射机，这是注塑成型工艺技术的一大突破。目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的30%。注塑机的产量在整个塑料机械产量的50%。称为塑料成型设备制造业中增长最快产量最多的机器之一。注射机的分类方式很多，目前尚未形成完全统一标准的分类方法，通常的分类方法有：按设备外形特征分类：卧式，立式，直角式，多工位注塑机；按加工能力分类：超小型，小型，中型，大型和超大型注塑机。此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类，但日常生活中用的较少。注射模均由定模和动模两大部分组成，定模安装在注射机的固定模板上，动模安装在注射剂的移动模板上。注射时，动模、定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时，动模定模分离，取出制品。注射机的主要技术规范有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度和空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据。2.4注射成型工艺过程2.4.1注射前准备注射前必须对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等）进行检测，判断原料的品种、规格、牌号等与所要求的参数是否相符和。对于易吸潮的塑料，在注射前必须进行干燥处理，以避免产品表面出现斑纹、银丝和气泡等缺陷，同时也可以避免注射时发生水解降解。低压聚乙烯属于对吸湿性或粘水性不强的成型材料，当在包装贮存比较好的情况下，可以不进行预热干燥。2.4.2注射过程所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中经加热达到粘流状态并具有良好可塑性的全过程。塑化之后熔体内的组分、密度、粘度和温度分布都比较均匀，才能保证塑料熔体在下一注射充型过程中具有良好的流动性。所谓计量是指能够保证注射机通过柱塞过螺杆，将塑化好的熔体定温、定压、定量地输出（即注射）料筒所进行的准备动作，这些动作均需要注射机控制柱塞或螺杆在塑化过程中完成。计量动作的准确性不仅与注射机控制系统的精度有关，而且还直接受料筒（即塑化室）和螺杆的几何要素及其加工质量的影响。很显然，计量精度越高，能够获得高精度制品的可能性越大，因此在注射成型生产中应十分注重计量的作用。注射充型：柱塞或螺杆从料筒内的计量位置开始，通过注射液压缸和活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过喷嘴和浇注系统快速进入封闭型腔的过程，称为注射充型。注射充型又可细分为流动充型、保压补缩和倒流三个阶段。在注射过程中压力随时间呈非线性变化图4-1示出一个注射成型周期内用压力传感器测得的压力随时间变化的曲线图。冷却定型阶段：在模具冷却系统作用下制品逐渐冷却到具有一定的刚度和强度的时候进行脱模。脱模时制品内的残余压力为此。若残余压力过大，会造成制品开裂、锁模和卡模等弊病。塑件在成型过程中由于塑化不均匀，或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀造成的各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免的存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂，因此应该设法消除掉。消除内应力的方法有退我处理和调湿处理。图2-1 注射成型周期内压力-时间曲线2.5注射成型工艺参数2.5.1温度在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种影响塑件的塑化流动，后一种温度主要影响充型和冷却。喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口处发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制，为了保证塑件有较高的形状和尺寸精度，应避免塑件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。温度的经验数据：料筒温度，后段为150210，中段为170230，前段为190250，喷嘴温度为240250，模具温度为575，热变形温度为6596.2.5.2注射压力为了克服熔料流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力，螺杆（或柱塞）对熔料必须施加足够的压力，我们将这种压力成为注射压力。查表可知，低压聚乙烯的注射压力为100120MPa，这里取p0=100MPa。该注射机的公称注射压力为p公=150MPa。注射压力安全系数k1=1.251.4，这里取k1=1.3，则：k1 p0=1.3100=130p公，所以注射机注射压力合格。2.5.3注射速率为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的量为注射速率或注射时间或注射素的。常用的注射速率：注射量为1000cm3,注射速率为570cm3/s，注射时间为1.75秒.2.5.4成型周期完成一次注射成型工艺过程所需的时间称为成型（或生产）周期。它是决定注射成型生产率及塑件质量的一项重要因素。确定成型周期的经验数值40120s。2.5.5公称注射容量由注射量选择注射机。由软件计算的，该塑件的体积为V塑=595cm3，密度为 =0.942kg/dm3.总质量M=560g。浇注系统凝料提及的初步估算。浇注系统的凝料在设计之前是不能确定的数值，但是可以根据经验按照塑料体积的0.21倍来进行估算。浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，见公式2-1V总=V塑（1+0.2）（2-1）故以此注入模具型腔塑料熔体的总体积为V总=V塑（1+0.2）=714cm3。根据计算得出的一次注入模具型腔的塑料总体积为 V总=714cm3，并结合计算注射机的公称注射量，确定时间的关系式，V公=V总/0.8。则有，V总/0.8=714/0.8=892.5cm3.根据以上的计算结果，初步选定公称注射量为1000cm3，注射机型号为浙江塑料机械厂所生产的SZ-1000/300卧式注射机。2.5.6注射压力注射成型过程需要控制的压力有塑化压力、注射压力、保压压力和型腔压力4种。他们直接影响塑料的塑化和塑料质量。塑化压力是塑料塑化过程中所承受的压力，故称塑化压力。它也是指螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所承受的阻力，所以又称背压。注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。其作用是克服熔体流动充型过程中的流动阻力，使熔体具有一定的充型速率。型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。2.5.7塑化能力单位时间内所能塑化的物料量，塑化能力与注塑机的整个成型周期配合协调。若塑化能力高二机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之，则会加长成型走起。2.5.8锁模力注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。塑件在分型面上的投影面积A塑，则A塑=1100mm2浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A浇数值。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.20.5倍。结合本塑件具体情况，这里取A浇=0.2A塑。塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A总，见公式2-2A总=n（A塑+0.2A浇）（2-2）则A总=n（A塑+0.2A浇）=1.21100=1320mm2，模具型腔内的胀型力F胀，则F胀=A总p模=132035N=46200N=46.2KN式子中p模是型腔平均计算压力值。p模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%40%，大致范围为2540MPa。对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值，低压聚乙烯属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故p模取35MPa。查表可得该注射机的工程锁模力F锁=1000KN，锁模力系数为k2=1.11.2，这里取k2=1.2，则：k2F胀=1.2F胀=1.246.2=55.44F锁，所以，注射机的锁模力合格。2.5.9合模装置基本尺寸包括模板尺寸、拉杆空间、模板间最大开距、动模板的行程、模具的最大厚度与最下凹厚度等。这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。注塑机的动模板、定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或“T”形槽。用于安装固定模具。模具固定安装方法有两种：螺钉固定，压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具常用这种方法），模具动、定模板上的螺孔及其间距，必须与注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中、小模具常用这种方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以了，这种方法具有较大的灵活性。该模具外形尺寸为502392，属于中、小型模具，所以采用压板固定方法固定。（一般认为尺寸在500500内为中、小模具）。2.5.10开合模速度为使模具闭合时平稳，以及开模、推出制件时不使所料制件损坏，要求模板在整个行程中速度要合理，即合模时从快到慢，开模时从快到慢。2.5.11空循环时间在没有塑化、注射保压、冷却、取出制件等动作的情况下，完成一次循环所需要的时间。2.5.12具体工艺参数经过上面的经验数值和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不一致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数：塑料名称为低压聚乙烯。干燥温度为80100，处理时间为34小时，料筒温度，后段为160180，中段为180200，前段为200230，螺杆转速为3060r/min，喷嘴结构为直通式，喷嘴温度为180190，模具温度为4080，注射压力为70120MPa，注射时间为15秒，保压压力为5060MPa，时间为2050秒，降温固化时间为2050秒，成型周期为40120秒，注射机；类型为螺杆式，螺杆结构形式为突变式。型腔平均压力 25MPa.3模具结构及工作过程3.1方案的确定该塑件采用一模一腔。塑件入料口沿左侧方向侧放，出料口方向沿右方。浇口设在零件的前表面。使用斜导板，第一次分型抽出入料口成型滑块和出料口的成型滑块。第二次通过抽芯油缸总成将内部成型滑块抽出，以完整取出塑件。3.2确定型腔分型面及型腔数目分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面需要符合塑件脱模的基本要求，就是能使塑件从模具中取出，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位；分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面；确定塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面；确保塑件质量；应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块；满足模具的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向放在定、动模的合模方向，而将投影面积小的方向作为侧向分型面；合理安排浇注系统，特别是浇口位置；有利于模具加工。3.3型腔和型芯的结构3.3.1型腔的结构设计本设计采用整体式型腔结构。该结构广泛应用于中小型塑件的注塑模具中。加工方法可以采用数控加工中心以及电火花的加工方法来实现。3.3.2型芯的结构设计型芯是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。本模具中采用的依然是整体式型芯的设计结构。3.4模具结构注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。1 WPM-3为动模固定板，2 GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉M16145，3 WPM-4动模垫板，4 WPM-5 动模，5 WPM-6斜导板，6 WPM-7成型滑块A，7 WPM-8 楔紧块，8 WPM-9凹模，9 GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉M1235，10 WPM-10为定模固定板，11 WPM-11孔成型芯A，12 WPM-12定位圈，13 WPM-13浇口套，14 WPM-14孔成型芯B，15 WPM-15成型滑块B，16 GB/T 859-1987弹簧垫圈16，17 GT/T 5780-2000螺栓M1680，18 WPM-16导向销，19 WPM-17成型滑块C，20 WPM-18退件杆，21 GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉M1635，22 WPM-19成型滑块B抽芯油缸总成，23 WPM-20退件板，24 WPM-21退件杆固定板。图3-1 模具3.5模具的工作过程该模具为精量播种器注塑模具，该模具有三个成型滑块，分别为成型滑块A8、成型滑块B17和成型滑块C21，三个滑块移动距离分别为10mm，150mm和27mm。成型滑块A8和成型滑块C21的移动距离比较小，所以采用斜导板7。成型滑块B17的的移动距离为150mm，移动距离比较大，不适合斜导板，应采用液压或气压。注塑机的开合和退件都是采用液压，所以成型滑块C移动采用油缸抽芯比较方便，所以采用油缸24，注塑过程中塑料件能够自动脱模。开模时，先从I-I面分离，当定位销脱离开滑动型芯后，斜导板工作。开模力通过斜导板作用于滑块A8，迫使滑块A8在动模6的滑槽内向右移动，完成抽芯动作。同时开模力通过斜导板作用于成型滑块A8，成型滑块C21和孔成型芯13和16已经完全脱离了塑料件。这时成型滑块B17的移动油缸24开始工作，把成型滑块B17从塑料件中取出，此时，抽芯动作完全结束。退件，当动模板6移动到位后压动行程开关，接通退件油缸的电磁阀，油缸活塞顶出，推动注塑机顶出杆、退件板、退件杆，把注塑件推出动模，脱模完成。顶出油缸回退带动注塑机顶出杆25、退件板26、退件杆22归位。油缸24工作，把成型滑块B17推到动模型腔内。注塑机动模板前移，成型滑块A8、成型滑块C21通过斜导板7使成型滑块A8、成型滑块C21归位，合模动作完成。4主要零部件的设计4.1浇注系统的设计浇口是浇注系统的关键部分，交口的形状、数量、尺寸和位置岁数间的质量影响很大。其主要有两个作用：一是塑料流体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。在浇口的限制性断面前加工出圆弧，有利于延缓浇口处熔体冻结，对向型腔中的补料有好处。主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度。目的是便于凝料的脱模，同时也改善塑料流动的速度，因为要和注射机相配，所以其尺寸与注射机有关。由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独机型加工和热处理。1 浇口套 2主流道 3分流道图4-1主流道主流道的长度：本次设计中初选65mm进行设计，主流道小端直径，d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=4mm，主流道大端直径，d=d+2L主tana=9mm，主流道球面半径：SR0=注射机喷嘴球头半径+（12）=22mm，4.2模架的确定模架也称模体，是注射模的骨架和基体，模具的每一部份都寄生在其中，通过它将模具的各个部分有机地联系在一起。我国市场上销售的标准模架，它一般由定模座板（或叫定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、动模固定板（或叫型芯固定板）、动模垫板、垫块（或叫垫脚、模脚）、动模座板（或叫动模底板）、推板（或叫推出底板）、推出固定板、导柱、导套、导柱、复位杆等组成。4.2.1标准模架的结构与形式我国注射模架标准有2个，即注射模中小型模架及技术条件（GB/T12556-1990）和大型注射塑料模具（GB/T12555-1990）。由于本模具尺寸不算很大，于是采用中小型模架即可。WL500mm900mm。根据设计需要，采用 A型模架。4.2.2凹凸模尺寸的确定凹凸模受力的作用，其尺寸需要进行强度或刚度校核来实现。根据计算结果，只要凹模长边的宽度满足12mm即可满足刚度要求。理论上只要取大于12mm的数值即可。但是考虑到导柱、螺钉、冷却水孔等对模架强度、刚度的削弱作用，实际生产中取的都是比理论之大得多的值。在本次设计中，在长度方向，取模具的单边宽度为45mm，在宽度方向上，取模具的单边宽度为49mm（实际生产中宽度方向上的边值一般比长度方向的边值大）。所以凹、凸模尺寸为422mm160mm.4.2.3模具的高度在注射成型时型腔有很大的成型压力，当塑料和凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则既有可能使模架发生变形或者破坏，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能确定。为了安全，取底板厚度为30mm。凹模底板因为与注塑机的工作台面相接触，所受的力传递到工作台面，所以凹模底板的厚度同样只要留有走冷却系统的空间就可以，本设计取凹模底板厚度为30mm。分模时塑件一般是年节在型芯上的，需要推杆或推板推出一定的距离才能脱离型芯，该塑件的高度为223 mm，粘结在型芯上的尺寸约10mm和27 mm，所以当推出距离为37mm时就能使塑件和型芯分离。完成了以上的工作，确定模具尺寸为422160，凹模固定板厚度为30mm，凸模固定板为105 mm。4.3导向与定位机构注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而且长的导柱应该有开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量。导柱的作用是维持动模和定模的正确合模，合模后继续保持型腔正确形状，本设计中导柱采用的是碳素工具钢T8，由于导柱必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，心部要坚韧，所以需要用碳素工具钢T8进行淬火处理。图4-2 导柱4.4推杆脱模机构注射成型的每一次循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模或型芯中脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。脱模机构的设计一般遵循以下原则：1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。3）结构合理可靠，便于制造和维护。本设计使用简单的推杆和推板脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。4.4.1脱模力计算=（a+b）/(t) （4-1）该塑件为矩形塑件，=（a+b）/(t)=(157+220)/(3.145)=2410，所以，此时塑件称为薄壁塑件。当塑件横截面形状为矩形时，成型滑块A和成型滑块C是由注射剂带动，所有需要计算脱模力，成型滑块B由成型滑块B抽芯油缸总成带动，所以不需要计算。它的脱模力计算见公式4-2F=8tESLcos(f-tan)/(1+)K2+0.1A （4-2） F1=858400000.0350cos1(0.3-tan1)/(1+0.38)(1+0.3sin1cos1)=38387NF2=46064NF总=84451NF脱模力，E塑料的弹性模量840MPa，S塑料成型的平均收缩率3%，t塑件壁厚，5mm，L被包型芯的长度，塑料的泊松比，0.38，f塑料与刚才之间的摩擦因数，0.3，脱模斜度，K2=1+fsincos （4-3）4.4.2推杆计算推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。推杆的截面形状；可分为圆形，方形或椭圆形等其它形状，根据塑件的推出部位而定，最常用的截面形状为圆形；推杆又分为普通推杆和成型推杆两种，前者只是起到将塑件推出的作用，后者不仅如此还能参与局部成型，所以，推杆的使用是非常灵活的。本设计采用的推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对推杆做出初步的直径预算并进行强度校核。本设计采用的是圆形推杆，圆形推杆的直径计算见公式4-4d=k() （4-4） =1.5() = 12 mm d推杆直径； n推杆的数量，n取6L推杆长度（参考模架尺寸，估取L=122）； E推杆材料的弹性模量，取E=2.110MP k安全系数，取k=1.5； F总的脱模力，F=75490（N）；实际推杆尺寸直径为12 mm，推管直径为24 mm，可见是符合要求的。但为了安全起见，再对其进行强度校核，强度校核见公式4-5d （4-5） 9mm 满足强度要求。推杆材料的许用压应力, =150Mpa。4.5抽芯机构的设计播种器壳体的生产属于大批量的，故设计的侧抽芯机构应首先考虑可靠耐磨，灵活方便。根据模具的结构形式、抽芯部位的结构特点（抽芯距、抽芯成型面积等），综合分析比较后，为使模具结构简单，便于加工制造，采用斜抽芯较合适。斜导槽抽芯机构是由与开模方向成一定角度的斜导柱和滑块所组成。为了保证抽芯动作平稳可靠，必须有滑块定位及闭锁装置等。在一般情况下斜导槽固定在定模上，但有时根据塑料制品的结构形状、分型面及浇注系统等各方面的要求，斜导槽也有固定在动模上的。在本模具设计中，根据上述分析就采用将斜导槽也有固定在动模上的方案。4.5.1斜导槽抽芯机构的计算把成型模块从制品成型位置抽到不妨碍所料制品脱出的位置上去，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。抽芯距应等于成型孔深度加上23mm。抽芯距：将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件的脱模位置所以懂得距离，称为抽芯距，一般情况下，侧向抽芯距通常比塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度大2-3mm，见公式4-6S抽=h+（2-3）（4-6）S抽=27+（2-3）=30mm斜导柱长度及开模行程计算：斜导柱长度主要根据抽芯距、斜导柱直径及倾斜角大小而确定。角度为27斜导槽弯曲力计算：A：当抽拔方向与开模方向垂直时，N=Qcos2/cos(+2),N为斜导槽施加的正压力，Q为抽拔阻力，p为斜导槽施加的压力，F1是斜导槽与滑块之间的摩擦阻力，F2是斜导槽与滑块之间摩擦阻力，是摩擦角。斜导槽横截面尺寸的确定，对圆形横截面的斜导槽，直径为d=(NL/0.1)1/4为许用弯曲应力，碳钢=137.2MPa，L为斜导柱有效长度，N为最大弯曲力，N1=22720N N2=20996Nd=21mm4.6成型零件工作尺寸的计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。该塑件有需要配合的地方，所以对尺寸的要求比较高，但由于该塑件不是规则图形，因为是对称结构，所以只要保证其中一半的精度尺寸就可以保证整个塑件在配合处的尺寸。成型零件工作尺寸计算方法一般有两种：一种是平均值法，即按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量进行计算；另一种是按极限收缩率、极限制造公差和磨损量进行计算；前一种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后一种复杂，但能较好的保证尺寸精度。本设计采用平均值法。4.6.1凹模工作尺寸计算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。凹模径向尺寸：采用的是平均尺寸法，见公式4-7LM=(1+Scp)ls-x+z （4-7）X为数随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间，这里取0.5，LM为凹模径向尺寸，ls为塑件径向基本尺寸，Scp为塑料平均收缩率，这里取3%，为塑件公差值，z为凹模制造公差。于是计算出凹模的径向尺寸分别为LM1=30+0.021mm，LM2=40+0.500mm，LM3=36+0.100mm，LM4=26.78+0.033mm，LM5=30+0.100mm，LM6=20.6+0.033mm，LM7=30+0.021mm，LM8=40+0.500mm。凹模深度尺寸：采用的是平均尺寸法，见公式4-8Hm=(1+Scp)Hs-x+z （4-8）Hm为凹模深度尺寸，Hs为塑件高度基本尺寸z为凹模深度制造公差。Hm1=30.9mm，Hm2=5.15mm，Hm3=8.15mm，Hm4=36.05mm，凹模中心距尺寸见公式4-9LM=【（1+Scp）Ls】+-z/2 （4-9）模具中心局尺寸，塑件中心局尺寸LM=89.94mm LM=34.16mm4.7冷却系统的设计在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。流动性差的塑料如PC，POM等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。低压聚乙烯推荐的成型温度为170280，模具温度为2070 。4.7.1温度调节对塑件质量的影响采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率；模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态；温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。4.7.

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。