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矿山实用技术 【摘要】：本文为矿山实用技术，包括如何正确使用浮选药剂、影响磨矿质量的主要因素及对策、怎样判断球磨机装球量的多少，如何添加、球磨机“胀肚”的现象、产生的原因及处理、皮带运输机跑偏的原因分析与处理、如何提高浮选精矿品位、如何正确调节浮选矿浆液面七部份实用技术参考。 一、如何正确使用浮选药剂？如何正确使用浮选药剂的问题，就是在浮选时，如何正确确定药剂制度的问题。药剂制度是指浮选过程中所添加药剂的种类、用量、添加方式、加药地点以及加药顺序等。浮选厂的药剂制度与矿石性质、工艺流程、需要得到几种选矿产品等因素有关，通常都是经过矿石的可选性试验或半工业性试验来确定。药剂制度是影响选矿技术经济指标的重要因素。（一）药剂种类药剂种类按药剂的作用来分，大致可分为三大类。1、起泡剂：分布在水气界面上的有机表面活性物质，用于产生能浮起矿物的泡沫层。常使用的起泡剂有松油、甲酚油、醇类等。2、捕收剂：它的作用是捕收目的矿物，捕收剂能改变矿物表面的疏水性，使浮游的矿粒粘附在气泡上。根据药剂作用性质分为非极性捕收剂、阴离子捕收剂、阳离子捕收剂。常使用的捕收剂有黑药、黄药、白药、脂肪酸、脂肪胺、矿物油等。3、调整剂：调整剂包括活化剂与抑制剂，它的作用是改变矿粒表面的性质，影响矿物与捕收剂的作用。调整剂也有用于改变水介质的化学或电化学性质的，例如，改变pH值和其中捕收剂的状态。常用的调整剂有pH值调整剂：石灰、碳酸钠、硫酸、二氧化硫；活化剂：硫酸铜、硫化钠；抑制剂：石灰、黄血盐、硫化钠、二氧化硫、氰化钠、硫酸锌、重铬酸钾、水玻璃、单宁、可溶性胶质、淀粉、人工合成高分子聚合物等；其它：润湿剂、浮化剂、增溶剂等。（二）药剂用量1、浮选时药剂用量要恰到好处，用量不足或过量都对选矿指标有影响，用量过大还会增加选矿成本。2、各种药剂的用量大小与浮选指标的关系：（1）捕收剂药量不足，矿物疏水性不够，使回收率下降；药量过大，给分离浮选带来困难同时也使精矿质量下降；（2）起泡剂用量不足，泡沫稳定性差、回收率降低；用量过大，发生“跑槽”现象、精矿质量也会下降；（3）活化剂用量过小，活化不好、影响回收率；用量过大，会破坏浮选过程的选择性；（4）抑制剂用量不足，精矿品位低；药剂过量，会使应该浮出的矿物受到抑制，使回收率下降。（三）药剂配置，为了方便起见，经常把固体药剂稀释成液体添加。药剂配制方法的选择主要是根据药剂的性质，添加方式和功能。同一种药剂，由于配制方法不同，用量和效果有很大的差异，一般通常配制方法有：1、大多数易溶于水的药剂都是配制成2%10%的水溶液。但对于易溶于水而用量又较大的药剂配制浓度一般在1020%，如硫化钠在使用时配制成15%的水溶液。2、加溶剂配制，有些不溶于水的药剂，可先将药剂溶于特殊的溶剂中，例如，白药不溶于水，但可溶于10%20%的苯胺溶液，所以在使用白药时首先要配制10%20%的苯胺溶液，而后加入白药，再配制成合适浓度的水溶液才能使用；又如，苯胺黑药不溶于水，但能溶于氢氧化钠的碱性溶液中，所以使用苯胺黑药时首先要配制氢氧化钠的碱性溶液，而后加入该药剂配制成苯胺黑药碱性溶液并稀释到合适浓度的水溶液加到浮选机中。3、配制成悬浮液或乳浊液，对于一些不易溶的固体药剂，可配制成乳浊液使用。如石灰在水中的溶解度很小，可将石灰磨细成粉状用水调成乳状悬浮液（又叫石灰乳），也可直接以干粉型式加入球磨及搅拌桶中。4、皂化，对于脂肪酸类捕收剂，皂化是最常见的方法，如选赤铁矿时，用氧化石腊皂和塔尔油配合使用作捕收剂。为使塔尔油皂化，配制药剂时，添加10%左右的碳酸钠，并且加温制成热的皂液添加。5、乳化，乳化的方法是采用超声波乳化，或采用机械强力搅拌进行乳化。如脂肪酸类及柴油经过乳化以后，可以增加它们在矿浆中弥散程度，提高药剂的作用效果。加部分乳化剂药剂作用效果就更好。许多表面活化物质，都可以做乳化剂。6、酸化，在使用阳离子捕收剂时，由于它的可溶性很差，故必须用盐酸或醋酸进行予处理，然后才能溶于水，供浮选使用。7、气溶胶法，是一种强化药剂作用的一种新的配制方法，它的实质是使用一种特殊的喷雾装置，将药剂在空气的介质中雾化以后，直接加到浮选槽内，所以也称之为“气溶胶浮选法”。采用这种方法不但改善有用矿物的可浮性，而且药剂用量显着下降。如捕收剂仅为通常用量的1/31/4，而起泡剂用量仅为1/5。8、药剂的电化学处理，在溶液中，通直流电对浮选药剂进行化学处理，可以改变药剂的本身状态，溶液的pH值以及氧化还原电位值，从而达到提高最有活化作用的药剂组分的浓度，提高形成胶粒临界浓度以及提高难溶药剂在水中的分散程度等的目的。通常捕收剂、起泡剂搅拌12分钟即可，而有些药剂，需长时间搅拌，如铜铅分离用重铬酸钾抑制铅。（四）加药地点，为了充分发挥浮选药剂的作用效果，加药地点一般作法是：1、调整剂，抑制剂和部分捕收剂（如煤油）加在球磨机中以便尽早的造成一个适宜的浮选环境。2、捕收剂和起泡剂多加在浮选第一搅拌桶中。如果浮选作业有两个搅拌桶，则应在第一个搅拌桶中加活化剂，而第二搅拌桶中加捕收剂和起泡剂。根据药剂在浮选机中所起作用的不同，添加地点也不同。如硫酸铜、黄药、松醇油三种药剂，一般的加药顺序硫酸铜加在第一搅拌槽中心，黄药加在第二搅拌槽中心，松醇油则加在第二搅拌槽的出口处。浮选厂在一般情况下，先添加pH值调整剂，把矿浆调整到一个适宜的pH值才能更好的发挥捕收剂与抑制剂的作用。添加药剂时要注意，某些有害离子引起药剂失效的问题。比如铜离子与氢化物离子反应会使氢化物失效，在铜硫分离时，若在搅拌槽中出现较多的铜离子，就不要把氰化物加在搅拌槽中，而应直接加在分离浮选作业中。（五）加药顺序：浮选厂一般的加药顺序是：1、对于原矿的浮选应为：pH值调整剂、抑制剂或活化剂，起泡剂、捕收剂、.2、浮选被抑制过的矿物为：活化剂、捕收剂、起泡剂。（六）加药方式：通常有集中添加与分散添加两种。一般原则是：对于易溶于水，不易被泡沫带走，不易失效的药剂可以集中添加，即在粗选之前把全部药剂集中一次加完。反之，对于那些容易被泡沫带走，容易与细泥及可溶性盐类作用而失效的药剂，应分段添加。为了提高药剂的效能，节约药剂用量，近年来，国内外在应用物理方法强化药剂效能方面进行了许多试验研究工作。其中有乳化、加温浮选、气溶胶法、电场与磁场的处理、利用紫外线照射、利用高能量辐射来强化浮选过程及药剂的作用等。二、影响磨矿质量的主要因素及对策磨矿作业是实现矿石中有用矿物与脉石达到单体解离，顺利进行选别，实现较高选矿指标的最重要的先决条件。好的磨矿质量应是通过磨矿能给浮选提供矿石中有用矿物与脉石之间既能达到达到单体解离，又不产生过磨、稳定的适合浮选条件所需要的磨矿浓细度的磨矿产品。影响磨矿质量的主要因素有：矿石硬度、新给矿粒度、给矿量大小及稳定程度、球磨机规格型号、钢球数量、质量、大小和比例、球磨机衬板、球磨机转速、分级机转速、分级机主轴提升高度、大叶板及小叶片完好状况、溢流堰高低、分级机上开口高低、大小、球磨机给矿水（包括原给矿水和返砂沟冲刷水）大小、球磨机排矿口处水量大小及磨矿工个人的技术操作水平等。其中矿石硬度、新给矿粒度、球磨机规格型号、钢球数量、质量与大小比例、球磨转速、分级机转速、分级机叶板间距、分级机溢流堰高低、分级机上开口高低及开口大小，这些因素在选厂设计时已确定，如果不合理可通过试验和其他途径解决。球磨工日常需重点调节的参数主要有：球磨机给矿水（包括反砂槽冲刷水）的大小、球磨机排矿口添加水量的大小及原矿给矿量的大小等。球磨机给矿加水：球磨机给矿水量增大，矿砂在磨矿机中的停留时间变短，磨矿排矿浓度变小、粒度变粗；相反，球磨机给水量减小，矿砂在磨矿机中的停留时间相对增长，磨矿浓度变大、粒度变细。球磨机排矿加水：球磨机排矿口加水量增大，分级机反砂量增大，使溢流浓度变小、粒度变细；相反，球磨机排矿口加水量减小，分级机反砂量减小，使溢流浓度变大、粒度变粗。给矿因素：给矿量的稳定程度直接影响着磨矿的质量，也影响着分级机溢流细度。给矿量变化幅度小，磨矿分级作业就稳定，磨矿分级产品的质量就好，变化幅度愈小，磨矿分级作业就愈稳定，磨矿分级产品的质量就愈好。否则，磨矿分级产品的质量就变坏。综上所述，磨矿工在班中，不仅要时刻注意这些参数的变化和恰到好处的调节，更要考虑到这些参数之间的相互影响并对其进行综合考虑、分析与调节。这将直接体现球磨工个人的技术操作水平，也是能否提高磨矿质量的关键所在。另外，磨矿工时时观察电流表变化认真负责的工作态度和严格按照岗位技术操作规程作业，是提高磨矿质量的有力保证。三、怎样判断球磨机装球量的多少？如何添加？（一）怎样判断？钢球多少与主电机电流的大小有着密切的关系。有经验的磨矿工在球磨机运转情况下，时时都在注意观察球磨机主电流的变化。在球磨机给矿量没有变化，且工作状况良好的情况下，一般地说，电流越高，球磨机装球量就愈多；反之，就愈少。作者通过对36004000湿式格子型球磨机的长期试验观察得知，与球磨机配套的同步电机的电压是6000伏、交流电频率为50赫兹，功率是1100千瓦，额定电流是125A。电机空转时电流为0；电机带动球磨机空负荷运行时电流为25A；当球磨给矿量60t/h，装球量为60t时，同步机电流是85A；当球磨机给矿量不变，钢球增加5t时，电流增加4A；当给矿量增加5t/h，钢球量不变时，电流增加5A。（二）如何添加？新安装或大检修后的球磨机加球：新的装球磨机衬板有一个磨合过程。第一次添加钢球量占球磨机装球总量的80%。不同型号的球磨机其装球数量、钢球大小比例不尽相同。如MQG15003000球磨机最大装球量为9.510t，第一次装钢球7.58t，剩余的钢球待球磨机开车34天后再加；装球的重量比例为100mm占40%、80mm占30%、60mm占15%、40mm占15%。MQG36004000球磨机最大装球量70t，第一次装56t，余下的34天后再加，装球比例为120mm占40%、100mm占30%、80mm占15%、60mm占15%。一般地说，球磨机直径在2500mm以上的，第一次装球的规格及比例是120 mm占40%、100mm占30%、80 mm占15%、60 mm占15%。；对于球磨机直径小于2500mm的，第一次装球是100mm占40%、80mm占30%、60mm占15%、40mm占15%。球磨机运转正常以后，补加钢球直径大小为：对球磨机直径在2500mm以上的，补加球为120mm；球磨机直径小于2500mm的，应补加钢球为100mm。根据钢球质量，一般情况下每处理一吨矿石，视钢球质量的优劣要补加0.61.8。四、球磨机“胀肚”的现象、产生的原因及处理“胀肚”的前兆表现象有：（一）球磨机主电机电流表电流在不断下降。（二）分级机溢流开始“跑粗”，返砂量在逐渐加大，溢流浓度增加、粒度变粗。（三）球磨机给矿端有矿浆向外喷出。（四）球磨机运转声音沉闷，噪音变小，几乎听不见钢球的冲击与泻落的声音。（五）浮选浓度增大，会造成浮选泡沫明显变化，浮选药剂作用失调，矿化现象减弱，浮选机电流增大，电机发热等。引起球磨机“胀肚”的原因：一般的讲，主要是由于操作者经验不足，或对球磨机工作状况观察不细，检查不周、操作调整不及时、处理不当所造成的。正常情况下球磨机是不会发生“胀肚”的。具体地说，主要有球磨机给矿量过大、矿石破碎粒度变粗、大块矿石量增加，超越球磨机的通过能力，消化不了；给矿端水压减小，给水量不足，磨矿浓度增大到一定程度，矿砂在球磨机中的流速减慢，排矿不畅，矿砂愈积愈多等造成球磨“胀肚”。另外还有球磨机因钢球补加不及时、添加量不足、球磨中严重缺球，或钢球比例不合理、大球不足也会慢慢地造成球磨机工作状况变坏，引起球磨机“胀肚”。球磨工在工作时间内应坚守岗位，严守技术操作规程和设备巡回检查制度，球磨机“胀肚”就会及时发现、尽快调整，把“胀肚”消灭在萌芽。“胀肚”如果已经发生，那就要在检查原因，对症下药，处理隐患的同时，当即减少球磨机的给矿量，“胀肚”严重时还应停止给矿，以减轻球磨机的负荷，直到球磨机的工作状态恢复正常为止。五、皮带运输机跑偏的原因分析与处理（一）调节承载托辊组调整：皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑偏时可调整托辊组的位置来调整跑偏；在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。（二）调节调心托辊组调整：调心托辊组有多种类型如中间转轴式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内，方向转动阻挡或产生横向推动力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般用在较短皮带运输或者用在双向运行皮带运输机上。（三）调节驱动滚筒与改向滚筒位置调整：如皮带向滚筒的右侧跑偏，则首部滚筒（驱动滚筒）右侧的轴承座应当向前移动；如皮带向滚筒的左侧跑偏，则首部滚筒（驱动滚筒）左侧的轴承座应向前移动。尾部滚筒的调整方法与首部滚筒刚好相反。（四）调节张紧装置调整：如果皮带跑偏，调节重锤张紧使其上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线，即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。（五）由于两条皮带转载点处落料位置的变化引起皮带跑偏；转载点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，尤其在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大，通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平分量越大，对下层皮带的侧向冲击也越大，同时物料也很难居中，使在皮带横断面上的物料偏斜，最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，从而改变物料的下落方向和位置。（六）皮带松弛造成皮带跑偏的调整：皮带在运矿的过程中受到磨损，会造成皮带伸长，如不及时拉紧皮带就会跑偏。处理的方法根据皮带规格的大小，皮带的长短，而有所不同。一般短皮带在皮带的尾轮采用螺母，螺杆拉紧装置的，扭动螺杆向后推动尾轮，皮带随之拉紧。长皮带采用重锤式拉紧装置的，可调整加重重锤的重量使皮带拉紧从而达到皮带不发生跑偏的目的。六、如何提高浮选精矿品位？要提高浮选精矿品位，首先要弄清哪些因素影响精矿品位。主要有：（一）目的矿物与其它矿物或脉石没有充分解离，也就是说目的矿物单体解离度不够。解决的办法是增加现有磨矿物料细度，或者增设精矿再磨作业，以提高目的矿物单体解离度。（二）原矿含泥过多影响精矿品位。解决的办法是：1、破碎前增加洗矿作业，洗去矿泥。2、利用水力旋流器或分级箱，将入选原矿进行分级，将不同粒级的原矿分别浮选或重选，即泥砂分选。3、选用合适的矿泥抑制剂如水玻璃，六偏磷酸钠，羧甲基纤维素等来抑制矿泥。4、单用2#油，氧化石腊皂等进行脱泥浮选，再用其它药剂来分选目的矿物。（三）磨矿作业中产生大量过粉碎物料。解决的办法是对症下药：1、处理矿量太小，可适度增加矿量，缩短磨矿时间。2、球磨机内小球太多，可合理调整磨矿介质比例，适当减少小球。3、球磨机选型不当，可通过磨矿试验以选定适合被磨矿物的磨矿机的规格型号，特别是长度。4、适度提高分级机返砂量，以增加球磨机总给矿量，达到提高磨矿质量、减少过粉碎物料产生之目的。（四）由于多种矿物可浮性相近，导致在精矿中互含高而影响精矿品位。解决的办法是：1、采取有效的抑制剂来抑制一种矿物，浮选另一种矿物。2、改变选矿流程，最大程度的利用矿物的可浮性差异，减少矿物互含，从而提高精矿品位。3、在优先浮选或等可浮选流程中，对第一种矿物或第二种矿物采用捕收力较弱，选择性较好的捕收剂或实行饥饿式给药的弱捕收原则，最大限度的减少无用矿物的上浮，以便提高第一种矿物的精矿质量。（五）精矿产率过大导致精矿品位降低。对精选作业员工培训，提高技术操作水平，以既能提高精矿品位，又能保有用矿物的回收率。（六）选矿药剂使用不当造成精矿品位不高。主要原因：1、2#用量过大使泡沫发粘，形成机械的夹杂脉石，使品位降低。调整方法是适当减少2#用量。2、捕收剂选择性差或过期、用量不足等。调整方法是对症下药解决问题。3、介质调整剂选择不当或用量不当。调整方法是对症下药解决问题。（七）精选浓度过大影响精矿品位。调整方法是适当降低精选浓度。（八）精选槽液面偏低，泡沫层太厚影响精矿品位。调整方法是适当降低槽内液面以减少泡沫层厚度。（九）因矿而异所采用的其它方法。七、如何正确调节浮选矿浆液面？矿物的浮选一般是通过各种类型的浮选机来进行的。浮选机通常由箱体、稳流板，旋转轴