重点(关键)和难点工程施工方案、方法及措施.doc

钻孔灌注桩施工水中墩桩基采用钻孔灌注桩。根据地段水深较浅、桩长较短且入基岩比例大等工程特点，为避免或减少水位变化对基础施工影响，均通过从两岸修筑便道和墩位围堰筑岛并预留湘江航道的方法进行施工；航道缺口采用贝雷组装活动便桥边通，避免采用搭设固定工作平台的施工方法；钻孔施工工艺以冲击成孔为主。（1） 准备工作：内容包括修筑便道、围堰筑岛和埋设护筒等施工项目。埋设的钢护筒顶端标高应高出原地面或围堰面50cm，护筒底端埋入原南百以下不少于1m范围内必须保证为粘性土并至少护筒底0.5m以下。水中钢护筒施工：在围堰上准确定位并严格控制好钢护筒入土深度。钢护筒分节制作，分节振埋。如遇抛石，采用冲抓或潜水工等方法清除。人工水中围堰筑岛填心，以草袋装土堆码，其平面尺寸为815m，围堰顶标高比施工水位高出50cm以上，钢护筒埋设应埋入河床下50cm以上，周围应夯填粘性土并比施工水位高出1m。（2） 钻孔施工钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。在钻孔方法上，根据本工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。冲击成孔注意事项：a、开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；b、正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。c、不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；d、成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；e、钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。f、岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和额度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。（3）钢筋笼制安清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼施工。钢筋笼在岸上集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对焊接长，并保持上下节在一条轴线上。钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。清孔后泥浆性能指针报现场监理工程师验收。二、施工准备1、原地面填筑、压实、整平（1）、充分地利用本标段填K47+776K48+020原福堂坝隧道弃碴做为填料。填方上口宽度不小于11m,高度从现有原地面至盖梁顶，边坡坡度1：1，长度为2#桥墩至3#桥墩之间距离50m。（2）、原地面填筑施工时分层回填分层用18t压路机碾压密实，施工工艺严格执行路基土石方施工规范，压实标准为填层表面无轮迹，沉降量在2mm以内。（3）、为防止填方施工对2#、3#桥墩产生过大侧压力，施工填方时在2#、3#桥墩另一侧对称回填。（4）、紧靠2#、3#桥墩的填料必须选用细料，不以大石块碰撞桥墩。（5）、填方顶面用小粒径填料进行找平，达到表面平整，坡度顺直。（6）、为了确保桃关沟泥石流和水流不影响T梁施工，施工2#至3#桥墩填方前先将1#至2#桥墩之间泥石流沟内的填料全部挖除；2、制作T梁底座在盖梁两端准确测量定位出4片T梁的中轴线，在平整压实的填方路基上浇注4条砼底座作为4片T梁的底模。底座中线和宽度与T梁中轴线和宽度一致，底座长度与2#墩支座至3#墩支座之间的距离相同，底座高度根据设计要求在T梁底座上设置反拱，边梁跨中反拱度6.5厘米，中梁跨中反拱度8.4厘米，均以抛物线沿梁长变化到支点处为0厘米（即底座顶与橡胶支座高度一致），底座表面平整顺直光滑。为了防止漏浆以及保证梁体线条顺直，在底座顶部两侧放置角钢，同时在底座内按40cm间距埋置直径2.5cm的PVC管作为固定侧模的拉杆预埋孔。三、T型梁施工：1、侧模制作及安装本着精简节约的原则，本标段通过多家对比决定：采用钢模和木模结合的方式进行T形梁模板制作。（1）、T形梁翼缘底板采用木模加工，选用有熟练技术的木工严格按照施工图纸加工，采用1.2cm厚的优质竹胶板。（2）、T形梁翼缘板以下部分侧模采用钢板加工，钢板厚度为2mm。两侧侧模水平方向布置间距100cm10槽钢的，沿竖向布置80cm间距的10槽钢，水平槽钢和竖向槽钢共同构成了侧模骨架。（3）、模板之间的缝隙采用双面胶布紧贴，以防止浇注混凝土时漏浆。（4）、侧模通过吊重2t的桁车辅助人工安装。侧模沿高度方向在T梁底部、马蹄型上口、肋板中部、肋板顶部、翼缘板顶部共设五排拉杆，除了底部拉杆水平间距为40cm外，其余拉杆水平间距均为80cm，其位置正好是10槽钢的位置。拉杆采用20的圆钢两端套丝，将拉杆两端用螺帽紧锁以防止跑模涨模。两侧侧模用钢管加顶托支撑牢固，并保持模板垂直、线条顺直。2、钢筋、钢绞线、波纹管制安（1）、首先按照施工图对钢筋、钢绞线下料，钢绞线下料使用切割机。（2）、梁体两端底部钢板、横隔板钢筋等预埋件严格按照设计要求在砼浇注前进行预埋。（3）、梁肋钢筋安装完成后，在底座上画出波纹管的横坐标，根据横坐标按照设计数据定出波纹管的纵坐标，再根据每一个纵坐标焊接波纹管定位钢筋，定位钢筋间距为1m。为了防止T梁钢绞线张拉后侧弯过大，在固定波纹管时，还必须保证波纹管沿梁宽度方向位置准确，管道顺直。波纹管接头处用大一号的波纹管联接，长度为被连接管道内径的57倍，并用胶布将接头包裹严密防止漏浆；（4）、波纹管安装好后开始安装钢绞线，为了防止穿束时引起波纹管接头翻卷，堵塞孔道，将钢束端头做成圆锥形，表面用砂轮修平滑，用钢丝扎紧并用胶布裹紧（或用套管将端头套住）。3、砼施工（1）、砼用两台350L强制式搅拌机搅拌，用吊重2t的桁车实现水平运输至砼入模；（2）、严格水泥、粗细骨料、外加剂等原材料的检试验工作。选用级配良好、洁净的天然中粗砂和520mm连续级配且质地坚硬的碎卵石，水泥和外加剂严格按照相关试验规程进行检验，不合格材料一律不准使用；（3）、每片梁浇注砼前先测定砂石骨料的表面含水率，根据中心试验室选定的理论配合比换算成实际施工拌制的材料用量配合比，并严格每盘称料过磅。如遇下雨或其它原因致含水率发生变化，应立即测定并调整施工配合比；（4）、浇注前先检查各种机具设备是否处于良好的运作状态，并在现场配备30kw发电机一台，以防止高压电出现故障；（5）、附着式振动器沿T梁两侧马蹄上口间距2.5m布置，振动器功率1.5kw；（6）、砼浇注过程中要随时测定入模前砼的坍落度，由于砼中掺有减水剂，可根据施工实际情况适当放大砼坍落度；（7）、为了保证砼拌和料的和易性和流动性，对砼拌和料进行“两次拌和”；（8）、为了防止砼离析，砼料斗要尽量接近T 梁翼板后放料，降低砼倾落高度；（9）、砼采用先分段、后分层、从T 梁低的一端向高的一端连续浇注的方式进行，分段长度45m，分层厚度不大于30cm；（10）、砼振捣采用插入式振捣棒和附着式平板振动器相结合，选用经验丰富的振捣工进行振捣。施工过程中还要特别注意振捣棒不得碰撞波纹管，防止波纹管破裂进浆堵塞而导致钢绞线无法张拉。砼振捣密实的标志是表面平坦泛浆不再下沉，不再冒气泡。由于T 梁肋板较薄，插入式振捣棒振捣时间不亦过长防止过振，同时也不得漏振；4、拆模和养护 当砼抗压强度达到2.5Mpa时开始拆侧模。为了达到最大的工效，在上一片T性梁砼浇注的过程间隙同时安装下一片T性梁的钢筋，当钢筋安装完成时，下一片梁就开始拆模，边拆边装，最大限度地节约了时间。在梁体砼初凝后，及时对梁体进桁覆盖并洒水养护，覆盖时，不能伤害或污染砼表面。在养护过程中，安排专人洒水养护，使砼表面始终处于湿润状态。养护时间不小于14天。5、钢绞线张拉：砼强度达到设计强度的90%后开始张拉，钢束张拉顺序严格按照设计图执桁。张拉后对比实际伸长值与理论伸长值，当差值超过6%时，在可调范围内对控制应力进桁调整，保证张拉质量。施工工艺如下：顶锚、卸载张拉准备安装工作锚安装顶压器安装千斤顶记录伸长值记录核对伸长值安装工具锚初张拉超张拉持荷五分钟张 拉记录核对伸长值回程、退楔割断多余钢绞线清洗孔道压 浆核对楔片外露量、钢绞线回缩量记录、核对伸长值6、孔道压浆和封端： 将锚具外面的钢绞线间隙用棉花和水泥浆填塞并留出排水孔，再用压力水冲洗孔道排除杂物，最后用高压风吹去孔内积水并保持孔道湿润。孔道压浆的顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇事，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最底点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。使用活塞式压浆泵，压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa0.7Mpa，每个孔道压浆到最大压力后，保证一定的稳压时间且应达到孔道另一端饱满及出浆和排气孔排出的水泥浆与规定稠度相同为止。孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，安装端部钢筋网并固定封端模板后，仔细操作认真插捣砼，务使锚具处的砼密实，浇注2小时后带模洒水养护。四、分析总结本次T性梁施工中，在丝毫不影响安全、质量及施工进度的前提下，充分体现了一个“活”字和一个“俭”字，最大限度的节约了施工成本，同时也利用了本标段地形和资源，提高了工效，一举多赢。具体体现在：1、节约了预制4片T性梁至少