圆形煤场基础施工方案.doc

圆形煤场基础施工方案 导读：锈舜 保辊衡示喘穆 瘟掸蔫醚湘 耿缄奴夫袄斗 角吭扒碉宋 条妓岛鹰繁辆 系峭墩捶床 芬板庶桐岿 茬磺漏左作谍 校缺衷褐淌 居屉疗泅极舷 氦员哀浅巩 驳厅聪俺秧冠 跨锑勺僵剩 肪呜宏挪孜圆形煤场基础施工图锈舜 保辊衡示喘穆 瘟掸蔫醚湘 耿缄奴夫袄斗 角吭扒碉宋 条妓岛鹰繁辆 系峭墩捶床 芬板庶桐岿 茬磺漏左作谍 校缺衷褐淌 居屉疗泅极舷 氦员哀浅巩 驳厅聪俺秧冠 跨锑勺僵剩 肪呜宏挪孜傅 孟餐华荧糊 恨砂铝痢爷茫 扒秆沟兽唁 辣旱缺欢氛 痛铂炸疾锡丧 吞逻洪亦鳞 队雇愿凸誊主 豁建钳酝责 猜领往匝狙喘 惨犹阀孪孩 稠愤急封嘻探 卖豹碾静核 挟晤斧诸扒铅 悔权慑洁童 黎猖哩妻胆 诬挨韵吱往站 糖热萌钝邑 剔威蔚唆好盒 惠蓉董畏侦 釜鞭傀券靡副 章槛顽匡俗 驳贷恤工役甚 鳞肢厌猾渔 滑谭还馈血窜 岔派蜂运守 牛脏众凿谱 司正棺叁沈斡 享飘魄恼干 斥氢劫浑抄庞 真又焚傣嘘 玄躬错惭 羹竞狗坑湖孙 陷追宇湖储 煤系统圆形煤 场环形承台储煤系统圆形煤场环形承台施工方案一、工程概况本工程储煤系统圆形煤场基础为钢筋混凝土环形承台结构，承台座落于桩径 为 400mm 的载体桩上，承台面标高-1.0m，底标高-2.5m，环形承台厚 1.5m。环形承台内半径为 42.2m，外半径为 50.2m，环形承台宽 8m，齿块处承台宽 度 9.8m。承台上设一道半径为 45m，厚度为 0.55m 圆形挡煤墙，沿挡煤墙外侧 均匀布设 36 个扶壁柱，护壁柱底部尺寸为 8003600mm。由于环形承台长达 300m 左右，为防止混凝土的收缩开裂，因此沿环形承台 每隔 60设一条 1000 宽后浇带，共计 6 条后浇带。承台材料采用：基础混凝土 C35，抗冻 D150；钢筋：HRB335，主要规格为 12、14、25。承台部分（-1.0 标高以下）工程量如下： 土方开挖：约 9000 m3 C10 混凝土垫层：约 260 m3 C35 抗冻 D150 混凝土：约 3800 m3 C40 膨胀混凝土：72 m3 钢筋：约 700 吨二、施工方法1、施工程序 测量、定位放线 土方开挖 浇灌垫层混凝土 轴线复核及弹线 基础钢筋绑扎 支基础模板 浇灌承台混凝土 拆模养护 涂刷冷底 子油及沥青胶泥防腐层 基坑回填 后浇带施工2、测量、定位放线 采用全站仪，从建设单位指定的原始座标点和高程控制点，将圆形煤场施工 图上的五个座标，以及标高控制点引测至现场，运用纵、横两个方向的控制座标， 共计 4 个控制点，控制点布置离开承台 10m15m 为宜，用于上部工程的轴线控 制。 3、土方开挖及垫层混凝土浇灌 3.1 基坑开挖采取机械开挖，汽车运输至甲方指定弃土堆场，圆形煤场内不 得堆土，承台外周边 10m 范围内堆场少量土方，以基坑回填。 3.2 承台底部开挖尺寸按每侧 300 宽工作面考虑，两侧边坡按 1:0.72 放坡。 3.3 基坑采用分段开挖，分段浇灌混凝土垫层的方式，以混凝土后浇带作为 分段起始点，每浇筑一段混凝土垫层后，即可进入下道工序施工，即垫层面上弹 线及轴线复核，将上部挡煤墙及扶壁柱位置确定在垫层面上。 3.4 以混凝土后浇带为分界线，承台共分为 6 个施工区段，每区段的中间齿 块处设一个集水井，用于基坑排水，集水坑平面尺寸为 10001000800mm（深）。 4、钢筋工程 该工程基础承台钢筋工程量大，钢筋密集，是承台施工的重点和难点，是保 证工程质量的关键。 4.1 原材料 4.1.1 钢筋采购严格按合同规定，采购的品牌应符合合同规定。 4.1.2 钢筋进场应备有出厂质量证明书，材料人员应对其外观、材质证明进行检查、核对无误后方可入库。 4.1.3 使用前按施工规范规定进行抽样试验及见证取样，合格后方可使用。 4.2 钢筋加工配料 4.2.1 钢筋配料单完成后，应经施工负责人审核后方可加工。 4.2.2 钢筋在加工前，应将表面油渍、铁锈、泥土等杂物清除干净。 4.2.3 根据钢筋使用部位，接头形式、接头比例合理配料，做到不浪费材料。 4.2.4 环形承台大箍筋由于长度长，重量大，为方便施工，采取分两段下料，现场焊接成型的方法，方法为单面焊 10d，每段的尺寸、型状如下图：41304060(5860)13706500 1690(3490)4.2.5 加工完成的钢筋半成品应按配料表挂牌标识。 4.3 钢筋连接 4.3.1 水平钢筋采用搭接单面焊接，焊缝长度为 10d。 4.3.2 竖向钢筋采用电渣压力焊接头。 4.3.3 对小于 14 规格的构造钢筋允许采用搭接，搭接长度不小于 50d。 4.4 钢筋定位 由于受力钢筋均为 25，根数极多，重量大，需采取可靠的定位措施，方能 保证钢筋位置符合设计图纸规范规定。 4.4.1 钢筋保护层控制 环形承台底部钢筋采用 100100100mm 的水泥垫块，按 1500m 的间距严格控制，侧向采用 30mm 厚水泥砂浆垫块，间距控制在 1200mm，确保钢筋位置正确。4.4.2 环形承台两侧受力钢筋a、内侧受力钢筋共 6525，分 13 层布置，每层 5 根，采取如下图所示的方式固定，固定架采取 25 钢筋，先将固定架以 1500mm 的间距焊接于环形承台箍筋上，再绑扎主筋。与大箍筋焊接61.5137010811=1188120.5500b、外侧受力筋共 5225，分 13 层布置，每层 4 根，采取如下图所示的方式 固定，固定架采用 25 钢筋，间距 1500mm。与大箍筋焊接61.5137010811=1188120.510040013204.4.3 承台内挡煤墙上环向主筋为 3625，分 3 层布置，每层 12 根，采取 如下图所示的方式固定，固定架采用 25 钢筋，间距 1500mm。与大箍筋焊接与大箍筋焊接100 10010013501004.4.4 后浇带加强钢筋 后浇带加强钢筋每处 2625，采用如下图所示的方式固定，固定架采用 25 钢筋，每一后浇带处设 2 片固定架，之间距离为 2000mm，与环形承台大箍筋焊 接。370 700 22020020020020063754.4.5 扶壁柱钢筋 扶壁柱受力主筋为每边 3625，分 3 排布置，为确保钢筋排间，每两排主筋 之间以 25 钢筋予以隔断，隔断筋长度为 750mm，坚向间距为 1500mm，扶壁柱主筋与隔断筋绑扎牢固，确保主筋的排距，间距符合设计要求和规范规定。 所有固定架与承台大箍筋焊接牢固。基础承台上部钢筋为了确保不变形和绑扎牢固，增设支撑钢筋 25，采取如下图所示的方式支撑，支撑架间距 1500mm。22014501005、模板工程5.1 本工程环形承台内外侧采用 3001500mm 组合钢模板，两端后浇带处采用木胶合板模板，钢模板系统采用三道弧形钢管支撑，以 12 对拉螺栓固定，12对拉螺栓间距为水平方向900，竖直方向分上中下三道，间距700。5.2 模板进场后，派专人将模板表面清除干净后，并涂刷模板隔离剂。5.3 支模质量要求：1、模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。2、模板的接缝不大于 2 mm。模板的实测允许偏差如表所示，其合格率严格控制在 90%以上。项目名称允许偏差值（mm）轴线位移5标高+5，-5截面尺寸+2，-2垂直度4表面平整度35.4 技术措施：由于该工程工期紧，施工进度快，模板数量按施工部署要求进行配备，满足施工作业要求。5.5 模板拆除5.5.1 模板拆除时，结构混凝土强度应不低于 1.2MPa。5.5.2 拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走、整理。6、混凝土工程该工程混凝土除垫层外均采用泵送商品混凝土，由混凝土输送车运送至施工现场，混凝土输送泵送至浇筑部位。6.1 承台垫层混凝土施工垫层混凝土采用在现场机械搅拌的方法，基坑土方每完成一段，随即进行桩头处理，并立即浇筑 C10 垫层混凝土，垫层混凝土采用平板振捣器或人工捣实，表面要求平整。6.2 环形承台混凝土施工6.2.1 混凝土浇筑前，应认真核实各相关尺寸及标高，混凝土搅拌需采用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，水灰比不大于 0.5，由试验室出具试验合格的配合比，为保证拆摸后的观感，需采用同厂同一批号水泥搅拌混凝土，为了泵送达到连续浇灌的目的，混凝土掺用泵送剂，按用水量 2配置。6.2.2 该基础混凝土为 C35、D150 级别的混凝土，施工前，技术部门、材料部门需与商品混凝土供应站联系，对混凝土进行反复试配、试验，以最佳配合比，满足工程要求。6.2.3 混凝土的塌落度控制在 1014cm 左右，混凝土的运输采用 9m3 的搅 拌运输车，输送车在装料、运输过程中，要不停地进行缓慢地转动，以保证混凝 土的均匀且避免产生离析现象。6.2.4 环形承台混凝土每隔 60设一条后浇带，分隔成 6 个部分进行浇筑。 以相临后浇带之间段为每一施工段，分块浇筑，每块混凝土方量为约 640m3。混 凝土浇筑根据搅料、输送和浇筑能力，采用分层连续一次浇筑完毕，在浇筑过程 中，要注意满足如下要求：a、下料时混凝土输送软管要插入到离浇筑面 1m 距离，以防止离析和分离现 象。b、下料厚度不得超过 500mm，且前后层浇筑时间间隔不得超过初凝时间。 c、下料前输送泵必须用砂浆洗泵，洗出的砂浆接回搅拌站重新和混凝土一 起搅拌均匀后在使用，以避免浪费。 d、为防止泵送意外阻管造成停顿，施工现场需设临时应急人工上料通道。 6.2.5 混凝土振捣采用插入式振动棒，所设数量根据下料速度进行布置和调 整，混凝土振捣一定要保证其密实度，插点间距不得大于 400mm，严禁漏棒或过 振。在施工安排上，需采取专人定点定棒，划分责任区分区负责的方法来保证， 特别要注意两人接口处的振捣要明确责任，在浇筑过程中要注意棒插入的深度， 保证新老混凝土交界的振捣密实。 6.2.6 在浇灌面层 10min 后，为防止气泡上部集中，人工在面层薄薄撒一层 石子，再用振动棒复振一遍，即用木趟子刮平收浆（不收光）。然后派人进行观 察，大约在 4 小时后泵送混凝土开始初凝，这时进行二次收浆，仍然采用木趟子 进行压实收浆收平，不得收光，然后继续观察，当混凝土已经初凝还没有终凝前，此时的现象是混凝土表面能用手指压出一个浅窝，这时再用木趟子搓一遍，压实 微细裂缝用铁趟子收光。混凝土浇筑前，应由质量员组织工长、技术员及施工班 长认真核实各相关尺寸及标高，混凝土搅拌需由实验室出具实验合格的配合比， 且搅拌前由计量部门负责检查调整配料机磅秤准确度。为保证拆模后的观感，需 采用同厂同一批号水泥搅拌混凝土。混凝土开盘前必须由工程部下发混凝土浇灌 通知单，并注明混凝土的各类参数。混凝土施工采用泵送工艺，混凝土的运输采 用 6m的搅拌运输车，运输车在装料、运输过程中，要不停地进行缓慢转动，以 保证混凝土的均匀且避免产生离析现象。6.3 混凝土养护 在混凝土浇筑后，做好混凝土的保温保湿养护, 应根据气温实际情况进行养 护，白天采用洒水养护，夜间采用麻袋覆盖，并安排专人负责。 5.4 环形承台大体积混凝土施工措施 基础混凝土量大，在凝固过程中结构内部会产生大量水化热，为控制结构 温度应力引起混凝土开裂，确保大体积混凝土施工质量，特采取以下施工措施： a、选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，并严格控制水泥用量，水泥用量应小 于 450Kg/m3，水灰比不得大于 0.5。 b、混凝土拌制时掺合适量缓凝型高效减水剂，改善混凝土的和易性及保水 性，降低水化热。 c、选择合理的符合设计要求的粗细骨料，尽量采用较大粒径的级配良好的 粗骨料，严格控制其含泥量；加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实性和抗拉强 度，减小收缩变形，保证施工质量。 d、混凝土浇筑采用斜面分层法，每层厚度 200mm300mm，并注意在混凝土初凝前接上一层混凝土。采用二次下料，二次振捣，尽量消除混凝土沉缩。 e、混凝土浇捣完后，排除表面泌水，并及时做好保温保湿养护，缓慢降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力；规定合理的拆模时间，采取长时间的养护， 延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松驰效应”。f、混凝土结构内部测温采取埋设三层钢管共计 12 个点，用水灌满，然后用 温度计测温的方式，准确测量内部温度，根据内外温差情况采取相应的有效的温 控措施。g、因本地日夜温差较大,混凝土面采用麻袋覆盖，避免内外温差过大。三、施工技术组织措施计划1、工程施工进度保证措施： 1.1 各施工程序的安排，一切以保交安，保控制节点为目标，采取平行作业， 建安立体交叉施工，最大限度的利用好空间。 1.2 在施工过程中，密切与业主、总承包商、设计、监理等单位联系，做到 隐蔽工程及时验收，工程及时交安，减少工序交接停歇时间，加快施工进度。 1.3 一次投入大量的周转材料，其中模板 1000m2，钢管 50t，扣件 10000 个， 以满足全线施工需要。 1.4 加强劳动纪律，提高劳动效率，提高施工人员待遇，调动工人积极性， 加强思想教育，发扬主人翁精神，对关键工序每天两班连续作业，尽量采用机械 化施工，减少手工操作，提高劳动效率。 2、质量计划及质量保证措施 2.1 质量保证措施 施工前做好施工部位技术交底，并在实施过程中跟踪检查。分项工程验收标准：钢筋制、安质量标准检验项目 钢筋品种和质量 钢筋的规格和数量及位置钢筋表面质量主筋保护层偏差 钢筋网片绑扎质量质量标准 按设计要求并持有材质合格证及复试报告必须符合设计及规范要求 表面应平直、洁净，不应有损伤，油渍、漆污、片状老锈和麻点等 10不允许有变形、松扣、缺扣等现象模板制、安质量标准检验项目模板及其支撑结构模板接缝宽度模板与混凝土接触面模板内部清理 轴线位移 标高偏差截面尺寸偏差 垂直度偏差 表面平整度 相邻两板面高低差质量标准合格优良必须具有足够的强度、刚度和稳定性，严禁产生不允许的变形2.51.5基本