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CA6140车床手柄座工艺及夹具设计【四套夹具】【课设】

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钻Φ5.5夹具体.dwg---(点击预览)

钻Φ14H7的装配图.dwg---(点击预览)

钻Φ14H7的夹具体.dwg---(点击预览)

钻M10螺纹孔夹具零件图.dwg---(点击预览)

钻M10螺纹孔夹具.dwg---(点击预览)

手柄座铣14槽装配图.dwg---(点击预览)

手柄座铣14槽夹具图.dwg---(点击预览)

工序卡 (10).dwg---(点击预览)

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CA6140车床手柄座零件图.dwg---(点击预览)

CA6140车床手柄座毛坯图.dwg---(点击预览)

CA6140车床手柄座工艺及铣14槽夹具设计说明书.doc---(点击预览)

CA6140车床手柄座工艺及钻扩铰Φ14H7孔夹具设计说明书.doc---(点击预览)

CA6140车床手柄座工艺及钻M5.5油孔夹具设计说明书.doc---(点击预览)

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关键词：: CA6140车床车床手柄工艺夹具设计四套夹具

资源描述：

CA6140车床手柄座工艺及夹具设计【四套夹具】

21页 7500字数+说明书+工序卡+工艺过程卡+4张CAD图纸【详情如下】

CA6140车床手柄座工艺及钻M10孔夹具设计说明书.doc

CA6140车床手柄座工艺及钻M5.5油孔夹具设计说明书.doc

CA6140车床手柄座工艺及钻扩铰Φ14H7孔夹具设计说明书.doc

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CA6140车床手柄座毛坯图.dwg

CA6140车床手柄座零件图.dwg

工序卡 (1).dwg

工序卡 (10).dwg

工序卡 (3).dwg

工序卡 (4).dwg

工序卡 (5).dwg

工序卡 (6).dwg

工序卡 (7).dwg

工序卡 (8).dwg

工序卡 (9).dwg

工序卡(2).dwg

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手柄座铣14槽夹具图.dwg

手柄座铣14槽装配图.dwg

钻M10螺纹孔夹具.dwg

钻M10螺纹孔夹具零件图.dwg

钻Φ14H7的夹具体.dwg

钻Φ14H7的装配图.dwg

钻Φ5.5夹具体.dwg

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CA6140车床手柄座零件图.gif

CA6140车床手柄座毛坯图.gif

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工序卡 (10).gif

工序卡(2).gif

手柄座铣14槽夹具图.gif

手柄座铣14槽装配图.gif

钻M10螺纹孔夹具.gif

钻M10螺纹孔夹具零件图.gif

钻Φ5.5夹具体.gif

钻Φ5.5装配图.gif

钻Φ14H7的夹具体.gif

钻Φ14H7的装配图.gif

　　　第1章、零件的分析....1

　　　1.1. 零件的作用1

　　　1.2. 零件的工艺分析1

　　　第2章、手柄座的机械加工工艺规程设计2

　　　2.1. 确定毛坯的制造形式2

　　　2.2. 基准的选择2

　　(1)粗基准的选择2

　　(2)精基准的选择2

　　　2.3. 工艺路线的拟定2

　　　2.4. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4

　　　2.5. 确定各工序切削用量及基本工时6

　　　第3章、夹具的设计15

　　　3.1. 定位方案的确定15

　　　(1)工序要求15

　　(2)定位方案的确定15

　　(3)定位误差分析15

　　(4)定位元件的型号，尺寸和安装方式16

　　　3.2. 夹具装置的设计17

　　　3.3. 切削力及夹紧力的计算18

　　(1)切削力的计算18

　　(2)夹紧力的计算18

　　　设计体会19

　　　参考文献..20

零件的作用

　　题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。

零件的工艺分析

　　CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：

（1）．以为中心的加工表面

这一组的加工表面有的孔，以及上下端面，，下端面为的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔，尺寸为M10，另外还有一个尺寸为6H9的键槽，孔与键槽的总宽度为27.3H11。

（2）．以为中心的加工表面

该组的加工表面有的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个配铰的圆锥通孔，该通孔有位置要求。

（3）．以为中心的加工表面

本组的加工表面有的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求，端面之间的距离为mm。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与孔壁之间的平行度公差为)

（4）．以为中心的加工表面

这组的加工表面有的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。

由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另

内容简介：: 目录第1章、零件的分析.11.1. 零件的作用11.2. 零件的工艺分析1第2章、手柄座的机械加工工艺规程设计22.1. 确定毛坯的制造形式22.2. 基准的选择2(1)粗基准的选择2(2)精基准的选择22.3. 工艺路线的拟定22.4. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定42.5. 确定各工序切削用量及基本工时6第3章、夹具的设计153.1. 定位方案的确定15(1)工序要求15(2)定位方案的确定15(3)定位误差分析15(4)定位元件的型号，尺寸和安装方式163.2. 夹具装置的设计173.3. 切削力及夹紧力的计算18(1)切削力的计算18(2)夹紧力的计算18设计体会19参考文献.20第1章、零件的分析1.1. 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。1.2. 零件的工艺分析CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：（1）以为中心的加工表面这一组的加工表面有的孔，以及上下端面，下端面为的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔，尺寸为M10，另外还有一个尺寸为6H9的键槽，孔与键槽的总宽度为27.3H11。（2）以为中心的加工表面该组的加工表面有的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个配铰的圆锥通孔，该通孔有位置要求。（3）以为中心的加工表面本组的加工表面有的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求，端面之间的距离为mm。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与孔壁之间的平行度公差为)（4）以为中心的加工表面这组的加工表面有的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。第2章、手柄座的机械加工工艺规程设计2.1. 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。手柄座在使用过程中不经常的变动，它只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。2.2. 基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。(1)粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块V形块分别支承和作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。(2)精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。这在后面还要专门计算，此处不再重复。2.3. 工艺路线的拟定制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）工艺路线方案一：工序一：备料工序二：铸造毛坯工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面；工序四：钻孔；工序五：插键槽6H9；工序六：铣槽1443 mm；工序七：钻、拉孔；工序八：钻孔；工序九：钻、扩螺纹孔；工序十：钻、钳锥销通孔、M10-7H；工序十一：终检。（2）工艺路线方案二：工序一：备料工序二：铸造毛坯工序三：钻；工序四：粗铣上、下表面；工序五：精铣下表面；工序六：插键槽6H9 mm；工序七：铣槽14 mm 43 mm；工序八：钻孔；工序九：钻、拉孔；工序十：钻、扩；工序十一：钻、钳锥销通孔、M10-7H；工序十二：终检。（3）、工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工的孔，再以的孔的孔为基准加工的孔。方案二则是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工及插键槽，最后完成对的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。综上所述，零件的具体工艺过程如下：工序一：备料工序二：铸造毛坯工序三：粗铣、半精铣凸台端面，选用X51立式铣床；工序四：钻，扩，铰内孔，选用Z535立式钻床；工序五：钻，粗铰，精铰孔，选用Z525立式钻床；工序六：铣槽mm，选用X63卧式铣床；工序七：钻、粗铰、精铰螺纹孔，选用Z525立式钻床；工序八：钻底孔，攻螺纹孔M10mm，选用Z525立式钻床；工序九：钻锥销通孔，选用Z525立式钻床；工序十：拉键槽6H9mm；工序十一：钻槽底通孔钻，选用Z525立式钻床；工序十二：终检。2.4. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA6140车床手柄座零件材料为HT200,毛坯重量约为0.73kg，生产类型为中批量生产，采用砂型铸造生产。由于所有孔均有精度要求，且尺寸小，均不铸出。故仅确定三个端面的相关尺寸。查机械制造工艺学课程设计指导书确定加工余量：砂型铸造，机器造型，材料为灰铸铁，查表5-2可知，公差等级CT为812,选取CT10，查表5-3可知，要求的机械加工余量等级为EG,选取G。切削余量：查表5-4可知，基本尺寸小于100mm，加工余量为1.4mm；基本尺寸小于63mm，加工余量为0.7mm。铸件公差等级为CT10：查表5-1，基本尺寸小于100mm，取3.2mm；基本尺寸小于63mm，取2.8mm。（1）45mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣45mm圆柱大端面，再粗，半精铣45mm圆柱小端面，各步余量如下：粗铣：由机械加工工艺手册表3.2-23，其余量值规定，对于大端面（50mm）为1.02.0mm，现取1.8mm；对于小端面，取为1.2mm。表3.2-27粗铣平面的厚度偏差（30mm）为0.250.39mm，现取0.30mm。半精铣：由机械制造工艺设计简明手册表2.3-2，其余量规定值为1.0mm。故铸造毛坯的基本尺寸为431.21.81.047mm 。又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm。故：毛坯的名义尺寸：431.21.81.047mm；毛坯的最小尺寸：471.445.6mm；毛坯的最大尺寸：471.448.4mm；粗铣大端面后的最大尺寸：431.01.245.2mm；粗铣大端面后的最小尺寸：45.20.3044.9mm；粗铣小端面后的最大尺寸： 431.044mm；粗铣小端面后的最小尺寸： 440.3043.7mm。精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按加工工艺手册表5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。故精铣后尺寸为43+0.039-0.039mm（2）14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，14H7mm孔端面仅由粗铣得到，故14H7mm孔端面距25H8mm孔中心线的毛坯基本尺寸为431.244.2mm，故：毛坯的名义尺寸：431.244.2mm；毛坯的最大尺寸：44.21.445.6mm；毛坯的最小尺寸：44.21.442.8mm。粗铣后尺寸应于零件图尺寸相同，但由于零件图纸并未给出具体的公差等级，现按前面粗铣平面厚度偏差取0.28mm。故粗铣后的尺寸为43+0.039-0.039mm其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸要求，且对后面诸孔，槽的加工影响不大，仅粗铣即可。（3）其他尺寸极其加工余量的确定其他工序尺寸包括5个孔，2个槽，1个螺纹孔的基本尺寸，现仅分析主要的5个孔的加工余量及尺寸偏差。5个孔均不铸出，机械加工出来，根据简明手册，由于5个孔的表面粗糙度要求均较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：（1）25H8mm孔，Ra1.6mm；根据简明手册表2.3-9，加工该孔的工艺为：钻扩铰钻孔：23mm；扩孔：24.8mm 2Z1.8mm（Z为单边加工余量）；铰孔：25H8mm。（2）10H7mm孔，Ra1.6mm；根据简明手册表2.3-8，加工该孔的工艺为：钻粗铰精铰钻孔：9.8mm；粗铰：9.96mm；精铰：10H7mm。（3）14H7mm孔，Ra1.6mm；根据简明手册表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻扩粗铰精铰钻孔：13.0mm；扩孔：13.85mm；粗铰：13.95mm；精铰：14H7mm。（4）5mm圆锥孔，Ra1.6mm；由于零件图纸未给出具体的公差等级，现也按H7公差等级加工，按表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻精铰钻孔：4.8mm；精铰：5H7mm。（5）5.5mm孔，Ra12.5mm由于也未给出公差等级，现同样按5mm圆锥孔加工方式：钻精铰钻孔：4.8mm；精铰：5.5H7mm。2.5. 确定各工序切削用量及基本工时(1)工序三铣、半精铣凸台端面1）粗铣凸台端面：选择铣刀半径为25mm，齿数Z=6（见工艺手册表3.127），（切削表3.7和切削表3.8）（切削表3.9）按机床选取实际切削速度：工作台每分钟进给量：铣床工作台进给量：基本工时：2）半精铣凸台端面：加工余量为Z=1mm 切削速度为选用主轴转速为工作台进给量：基本工时： (2)工序四：钻扩粗、精铰通孔1）钻孔：选择高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表3.16）（切削表2.7和工艺表4.216）（切削表2.15）硬度200217 按机床选取（工艺表4.25）实际切削速度：基本工时：（工艺表6.25）2）扩孔：选择高速钢锥柄扩孔钻（工艺表3.18）由切削表2.10得扩孔钻扩孔时的进给量，并由工艺表4.216取，扩孔钻扩孔时的切削速度。由切削表2.15得，故：按机床选取基本工时：3）铰孔：选择高速钢锥柄机用铰刀（工艺表3.117），由切削表2.24得，由工艺表4.216得，按机床选取，则：基本工时：(3)工序五：钻粗铰精铰孔 1）钻孔：选择高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16）由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）按机床选取基本工时：2）粗铰孔：选择的高速钢铰刀（工艺表2.11）由切削表2.24和工艺表4.215查得按机床选取基本工时：3）精铰孔：选择的铰刀按机床选取基本工时：(4)工序六：铣的槽选用高速钢粗齿盘状铣刀，Z=81)、根据机械制造工艺设计简明手册表3.1-27查的：粗铣选定因走刀次数N=8.6次故走刀次数N为9次，最后一次=3mm 。根据零件形状，确定那个走刀长度为37mm。2）、决定每齿进给量，根据XA6132型铣床的功率为7.5KW，中等刚度。根据表3.3（切削用量简明手册（第3版））：现选取 3)、决定切削速度和每分钟进给量根据表3.27中的计算公式，也可以直接查表。根据表3.9，当，Z=8，=14mm，0.24mm/z时，=19m/min， =62r/min，=104mm/min。各修正系数为： 190.690.8m/min=10.5 m/min； =34 r/min； mm/min；根据XA6132型铣床说明书，选择 r /min； mm/min；因此实际切削速度和每齿进给量为： m/min； mm/r ；计算基本工时式中 l =37mm，根据表3.25，入切量及超切量=27mm则= min=1.067min总时间：= N=1.067min9=9.6min(5)工序七：钻、粗铰、精铰螺纹孔 1）钻孔：选择高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.56）由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）按机床选取基本工时：2）粗铰孔：选择高速钢锥柄机用铰刀（工艺表3.117），按机床选取（工艺表4215）（工艺表4.216）基本工时：3）精铣孔：选择高速钢锥柄机用铰刀（工艺表3.117）由切削表2.24查得，（工艺表4216）按机床选取基本工时： (6)工序八：钻底孔，攻螺纹M10mm1）钻底孔：选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16）由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）按机床选取基本工时：2）攻螺纹M10mm：选择M10mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即按机床选取基本工时：(7)工序九：加工的锥销通孔1）钻的圆锥孔：选择的高速钢麻花钻按机床选取基本工时：2）铰的孔：选择的铰刀按机床选取基本工时：(8)工序十一：加工的孔1) 钻孔：选择的高速钢锥柄麻花钻按机床选取基本工时：2) 铰孔：选择的铰刀按机床选取基本工时：第3章、夹具的设计由于生产类型中等批量生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。本次设计主要是10H7孔夹具设计，可以采用两种方案：快换钻套或者是用导向一样的两个夹具，我设计的是采用快换钻套。3.1. 定位方案的确定（1）工序要求本次设计工序钻10H7mm孔的夹具，该工序要求10H7mm孔轴线与25H8mm孔中心线有0.05mm的平行度要求，因而也应以25H8mm孔的中心线为定位基准。（2）定位方案的确定为了加工10H7mm孔，应限制的自由度应保证定位可靠，加工稳定，故设计的定位方案如手柄座夹具总装图所示，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。在该定位方案中，25H8mm孔内插入一个定位长销，限制了四个自由度（x，y方向的移动和转动）；R13 mm圆柱面用一短的浮动V型块，限制了一个自由度（z方向的转动）；用夹具夹持住工件，限制了工件沿z方向的移动。这样6个自由度全部被限制。（3）定位误差分析定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。对于夹具设计中采用的定位方案，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的1/3，即可认为定位方案符合加工要求。对于本次设计的夹具，需要保证的平行度要求：要求10H7mm孔轴线与25H8mm孔中心线有0.05mm的平行度要求，由于定位基准是45mm孔的中心线，工序基准也是45mm孔的中心线，故基准不重和误差为0，只存在基准位移误差。定位误差的计算如下：(一) 验算中心距50（+-0.05）mm影响此精度的因素：1)定位误差，此项主要是定位孔25H8mm和定位销25g6mm的间隙产生，最大间隙为0.053mm.；2)钻模板衬套中心与定位销中心距误差，装配图尺寸为50(+-)0.006,误差为为0.012mm；3)钻套与衬套的配合间隙,由16H6/g5可知最大间隙为 0.029mm；4)钻套内孔与外圆的同轴度误差，对于标准钻套，精度较高，此项可以忽略；5)钻头与钻套间的间隙会引偏刀具，产生中心距误差e=（H/2+h+B）*(/H)。H为导向高度，此处H=45mm，查实用机械加工工艺手册表8-65，h=10mm,B=38mm,故e=0.045mm其综合误差可按概率法求和：=(0.0532+0.0122+0.0292+0.0452)(1/2)=0.07mm该项误差略大于中心距允许误差0.1mm的2/3，勉强可用，应减小定位和导向的配合间隙。(二) 验算两孔的平行度精度工件要求10H7mm的孔全长平行度公差0.05mm，导致产生两孔平行的误差的因素有：1)设计基准与定位基准重合，没有基准转换误差，但25H8/g6的配合间隙及孔与端面的垂直度公差会产生基准位置误差，定位销轴中心与25H8mm孔中心偏角 1(rad)为 1=1max/H1,式中，1max为25H8/g6处最大间隙（mm）；H1为定位销轴定位面长度（mm）。2)定位销轴中心线对夹具体底平面的垂直度要求 2图中没有注明。3)钻套中心与定位销轴的平行度公差，图中标注为0.02mm，则3=0.02/43=0.0004665mm。4)刀具引偏量e产生的偏斜角 4=0.029/45=0.00064 rad因此总的平行度误差=( 12+ 22+32+ 42)0.05,故合格。（4）定位元件的型号，尺寸和安装方式a) 固定式定位销查实用机械加工工艺手册，表8-51确定定位销(JB/T 8014.1-1995)，基本尺寸，D=25mm,H=34mm,h1=2mm,d=15mm,L=30mm,该销与定位面板上的孔采用H7/g6过盈配合。b) 浮动短V型块查实用机械加工工艺手册表8-60(JB/T 8018.4-1995)，确定活动V型块的基本尺寸，B=40f7,H=16f9,L=16mm，h=13mm,d=24mm,相配件d=M16 1.5夹紧方案的确定3.2. 夹紧装置的设计夹紧力方向原则：(1)夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置；(2)夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小；(3)夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。夹紧作用点原则：(1)夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域内，以免工件产生位移和偏转；(2)夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施来实现；(3)夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工表面，以保证夹紧力的稳定性和可靠性，减少工件的夹紧力，防止加工过程中可能产生振动。根据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式。本设计方案选用的是螺旋夹紧机构，夹紧方向向下，通过螺杆的转动，带动套在螺杆头部的螺母向下移动，进而作用在工件45mm圆柱大端面上，实现夹紧，具体夹紧装置的布置见A1图纸。这种夹紧方式和夹紧装置简单实用，且对于中等批量生产能较快装夹工件，劳动强度较小，成本低，简单可靠。3.3. 切削力及夹紧力的计算（1）切削力的计算刀具为高速钢锥柄麻花钻，直径D=9.8mm，每齿进给量f=0.18mm/r，由加工工艺师手册表28-4可得：钻孔的轴向力计算公式为(当硬度=190HBS时)，由加工工艺师手册表28-5可得修正系数，由高速钢、190HBS可查得，故由机械制造装配设计得安全系数=2.376,其中=1.52取=1.5,=1.2,。查实用加工工艺手册表14-9摩擦系数=0.15故实际所需切削力为Q=100N。（2）夹紧力的确定本方案采用的螺旋夹紧机构，螺杆端面为圆周接触，由加工工艺师手册夹紧力计算公式：查加工工艺师手册表17-30原始作用力Q=100N,作用力臂L=240mm,由表17-25得螺旋副当量摩擦半径=15.56mm,=126，f=0.2mm/r，l=20mm,由表17-27得1=950，代入公式得：F=2206.15 N。由机械制造装配设计得安全系数k=k1*k2*k3*k4,其中k1=1.51.2,k2 =1.2（粗加工）或=1（精加工）；k3=1.11.3，k4=1.2（断续切削）或1（连续切削），求的k=2.376。查实用加工工艺手册表14-9摩擦系数u=0.15故实际所需的夹紧力为19070N。设计体会本次课程设计的任务是确定工件的机械加工工艺及专用孔夹具，我设计的零件是CA6140手柄座，通过这次设计，我对手柄座从铸造到加工有了很深的了解，对夹具的设计也有了深入的研究，使我明白了很多东西：首先我明白了仅仅了解书本上的东西是远远不够的，只有在结合自己的实际情况，运用于实践，这样才能更深地了解和学习好知识。其次，我懂得了工艺是一个很细致的工作，我们要在工作中不断的积累经验，学会用自己的知识解决实际问题。还有就是觉得自己学到的知识太有限，知识面太窄，以后还有待加强训练和实践。同时我们要不断地向别人学习，尤其要多想老师请教，他们可以让我们少走很多的弯路，同时也让我们知道很多优秀的设计方法和与众不同的设计理恋。最后我了解到创新设计是我们未来生存的法宝，所以从现在开始一定要有意识的锻炼和培养自己在这方面能力。通过这次设计，我对所学的专业知识有了一个系统的了解，将理论与实践紧密结合起来，使我收获很大，让我对夹具设计有了更深入的了解，也为我以后走上工作岗位提供了宝贵的经验。参考文献1、王栋等. 机械制造工艺学课程设计指导书，机械工业出版社.2010.9 2、陈佳芳等.实用金属切削加工工艺手册(第二版).上海科学技术出版社.2006.4 3、李益民等.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社.2005.7 4、杨叔子等.机械加工工艺手册.机械工业出版社.2006.1 5、陈宏钧.实用机械加工工艺手册.机械工业出版社.2005.96、赵家齐等.机械制造工艺学课程设计指导书(第二版)，机械工业出版社2009.6CA6140车床手柄座M5.5mm油孔夹具课程设计零件的分析零件的作用该零件时CA6140车床操纵部分的组成零件之一，该手柄座的作用就相当于一个连杆。车床外部手柄的运动是通过CA6140车床手柄座传递到车床内部实现人为对机床的操纵。手柄与该零件通过25mm孔连接，机床内部零件通过10mm孔与手柄座连接，即CA6140车床手柄座的作用是实现运动由外部到内部的传递。零件的工艺分析CA6140车床手柄座的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra1.6mm的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：孔的加工该零件共有5个孔要加工：45mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；10mm孔与R13mm有平行度要求，也要精加工；14mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；5mm圆锥孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。5.5mm油孔是本组成员本次夹具设计的重点工序，它与槽14mm的小端面有7mm的尺寸位置要求，并且其孔的加工精度有R3.2的要求，因此对其也应该要进行精铰。面的加工该零件共有3个端面要加工：45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合25mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工；45mm圆柱大端面以及25mm孔端面粗铣既可。槽的加工该零件仅有2个槽需加工：25mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但与R13mm孔上表面有30mm的尺寸要求，而加工键槽时很难以45mm上表面为定位基准，因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可。螺纹孔的加工M10mm螺纹孔的加工，它与R13mm孔和25mm孔中心线有30角度要求，同时中心线与45mm圆柱端面有11mm的尺寸位置要求。由以上分析可知，该零件的加工应先加工45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的25mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。工艺规划设计毛坯的制造形式零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度要求，故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。基面的选择基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于该零件毛坯没有铸孔，故只能以3个主要端面为基准，由于45mm小端面表面粗糙度为Ra3.2mm，若直接以大端面为粗基准，恐不能一次达到加工精度，故先以45mm小端面为粗基准，粗铣45mm大端面，再以45mm大端面为基准，精铣小端面，并保证尺寸43mm。精基准的选择精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，前面已多次提过以25mm孔为第一精基准，45mm圆柱小端面作为基准先加工出25mm孔，然后作为辅助基准面配合25mm孔加工后续工序中的孔，面，槽，螺纹等。工艺路线的拟定拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一.铣45mm圆柱小端面;.粗铣45mm圆柱大端面,保证尺寸43mm;. 扩,铰25H8mm孔;.钻,扩,铰10H7mm孔;.钻,扩,铰14H7mm孔;.钻,攻M10mm螺纹孔;.插键槽,保证尺寸27.3H11;.钻,铰5mm圆锥孔;.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm;.钻,铰5.5mm孔;.去锐边,毛刺;.终检,入库。3.3.2工艺路线方案二.粗铣45mm圆柱大端面;.半精铣45mm圆柱小端面,保证尺寸43mm;. 扩,铰25H8mm孔;.粗铣14H7mm孔端面;.钻,扩,铰14H7mm孔;.钻,铰5mm圆锥孔,钻,扩,铰10H7mm孔;.钻,攻M10螺纹孔;.插键槽,保证尺寸27.3H11mm.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm;.钻,铰5.5mm孔;.去锐边,毛刺;.终检,入库。3.3.3工艺方案的比较与分析上述两个方案区别在两点:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度要求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗铣大端面,再加工小端面;二是方案一将5mm圆锥孔和10mm孔按部就班顺序加工,而方案二显得更灵活聪明,看出这两个孔的定位方式,夹紧方式相同,故而在一台机床上同时加工出来.另外,方案一没有铣14mm小端面,但由于14mm孔有严格深度要求,故最好还是粗铣一遍.两套方案显然方案二更简洁更符合要求,但正如前面所分析的,方案二将5mm圆锥孔10mm孔的加工合并在一道工中,虽然减少了装夹次数,简化了工艺设计,但在一道工序中完成这两个钻孔,由于两孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工时产生的轴向力等等都相差较大,且两孔的加工精度要求都较高，显然组合机床不适用。如果采用摇臂钻床，对于大批量生产，则要频繁更换钻头刀具，大大增加了劳动强度，降低了生产效率，因此，决定还是将两个孔分开加工。综上所述，零件的最后加工路线如下：3.3.4工艺方案的确定.粗铣45mm圆柱大端面,以45mm圆柱小端面为定位基准;.半精铣45mm圆柱小端面,以45mm大端面为定位基准;. 扩,铰25H8mm孔,以45mm圆柱大端面为定位基准;.钻,扩,铰10H7mm,以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为基准;.粗铣14mm孔端面,利用45mm圆柱小端面,25H8mm孔和10H7mm孔定位,保证尺寸43mm;.钻,扩,铰14H7mm孔,定位与工序相同,保证孔深度25mm;.钻,攻M10mm螺纹孔,定位与工序相同;.钻,铰5mm圆锥孔,定位与工序相同;.插键槽,为便于加工,以45mm圆柱小端面,10H7mm孔和14H7mm孔端面定位,同时要保证尺寸27.3H11mm;.铣槽,定位与工序相同,保证尺寸30mm;.钻,铰5.5mm孔,定位与工序相同;.去锐边,毛刺,尤其注意25H8mm孔表面可能因为钻M10mm螺纹孔以及插槽带来的表面鳞次损伤;.终检,入库。3.4毛坯尺寸及其加工余量的确定CA6140车床手柄座零件材料为HT200,毛坯重量约为0.73kg，生产类型为大批生产，采用砂型铸造生产。毛坯铸造时可以将25孔直接铸造出来，由于其余孔均有精度要求，且尺寸小，均不铸出。故仅确定三个端面的相关尺寸。查表确定加工余量：砂型铸造，材料为灰铸铁，机器造型，公差等级为CT812,取CT10，加工余量等级EG,取G.切削余量：查表，基本尺寸小于100mm，加工余量为1.4mm；基本尺寸小于63mm，加工余量为0.7mm。铸件公差等级：查表，基本尺寸小于100mm，取3.2mm；基本尺寸小于63mm，取2.8mm。3.4.145mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣45mm圆柱大端面，再粗，精铣45mm圆柱小端面，各步余量如下：粗铣：由机械加工工艺手册第一卷表3.2-23，其余量值规定，对于小端面（50mm）为1.02.0mm，现取1.8mm。表3.2-27粗铣平面的厚度偏差（30mm）为0.250.39mm，现取0.30mm。精铣：由加工工艺手册表3.2-25，其余量规定值为1.0mm。故铸造毛坯的基本尺寸为431.21.81.047mm。又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm。故：毛坯的名义尺寸：431.21.81.047mm；毛坯的最小尺寸：471.445.6mm；毛坯的最大尺寸：471.449.8mm；粗铣大端面后的最大尺寸：431.01.245.2mm；粗铣大端面后的最小尺寸：45.20.3044.9mm；粗铣小端面后的最大尺寸：:431.044mm；粗铣小端面后的最小尺寸：:440.3043.7mm。精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按加工工艺手册表5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。故精铣后尺寸为mm3.4.2中心线端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，25H8mm孔中心线距离小端面的毛坯基本尺寸为431.244.2mm，故：毛坯的名义尺寸：431.244.2mm；毛坯的最大尺寸：44.21.445.6mm；毛坯的最小尺寸：44.21.442.8mm。由于25H8mm孔有8精度要求，Ra1.6mm；根据加工工艺手册表3.2-10，加工该孔的工艺为：扩铰因此查实用机械加工工艺手册表3-9得其孔的加工余量为25mm，我们取为3mm，故：扩孔：24.8mm2Z1.8mm（Z为单边加工余量）；铰孔：25H8mm。毛坯25mm孔的尺寸为：25-3=22mm3.4.314H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，14H7mm孔端面仅由粗铣得到，故14H7mm孔端面距25H8mm孔中心线的毛坯基本尺寸为431.244.2mm，故：毛坯的名义尺寸：431.244.2mm；毛坯的最大尺寸：44.21.445.6vmm；毛坯的最小尺寸：44.21.442.8mm。粗铣后尺寸应于零件图尺寸相同，但由于零件图纸并未给出具体的公差等级，现按前面粗铣平面厚度偏差取0.28mm。故粗铣后的尺寸为mm其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸要求，且对后面诸孔，槽的加工影响不大，仅荒铣即可，故不再一一赘述分析。3.5其他尺寸极其加工余量的确定其他工序尺寸包括5个孔，2个槽，1个螺纹孔的基本尺寸，现仅分析主要的5个孔的加工余量及尺寸偏差。5个孔均不铸出，机械加工出来，根据加工工艺手册，由于5个孔的表面粗糙度要求均较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：（1）10H7mm孔，Ra1.6mm；根据加工工艺手册表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻粗铰精铰钻孔：9.8mm；粗铰：9.96mm；精铰：10H7mm。（2）14H7mm孔，Ra1.6mm；根据加工工艺手册表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻扩粗铰精铰钻孔：13.0mm；扩孔：13.85mm；2Z0.85mm（Z为单边加工余量）；粗铰：13.95mm；精铰：14H7mm。（3）5mm圆锥孔，Ra1.6mm；由于零件图纸未给出具体的公差等级，现也按H7公差等级加工，按表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻精铰钻孔：4.8mm；精铰：5H7mm。（4）5.5mm孔，Ra3.2mm。由于也未给出公差等级，现同样按5mm圆锥孔加工方式：钻精铰钻孔：4.8mm；精铰：5.5H7mm。3.6确定各工序切削用量及基本工时3.6.1工序：粗铣45mm圆柱大端面机床：X51立式铣床刀具：高速钢端铣刀，直径D=50mm，齿数Z=6根据加工工艺手册表2.4-73，取每齿进给量f=0.15mm/Z,根据切削工艺手册表3.9，取铣削速度Vc=20m/min。则fr=f*vc=127.4r/min。按机床选取铣刀转数n=160r/min，则实际切削速度Vc=25.12m/min.，工作台每分钟进给量z =144mm/min，铣床工作台进给量f=150mm/min，按加工工艺手册表6.2-5，基本工时t=0.65min。3.6.2工序：半精铣45mm圆柱小端面机床：X51立式铣床刀具：高速钢端铣刀，直径D=50mm，齿数Z=6（1）粗铣45mm小端面铣削余量Z=1.2mm，同样查表选取确定f=20m/min，fv=0.15mm/Z，则Vc=127.4r/min，同样选取vc=160r/min，则f=25.12m/min.， z =144mm/min，取vc=150mm/min基本工时t=0.43min。（2）半精铣45mm小端面加工余量Z=1.0mm，查表确定f=20m/min，fv =0.15mm/Z，则Vc=127.4r/min，选取Vc=160r/min，则f=25.12m/min.，vc=144mm/min，取vc=100mm/min，基本工时t=0.65min。3.6.3工序：扩，铰25H8mm孔机床：Z535立式钻床（1）扩孔24.8mm刀具：高速钢锥柄标准麻花钻，D=24.8mm双边余量2Z=1.8mm由切削工艺手册表2.10查的扩孔钻扩孔时进给量f=0.70.8mm/r，并由加工工艺手册表4.2-16取fz=0.72mm/r，扩孔钻扩孔时，根据切削工艺手册表2.15查得f=14m/min，故f=74.7m/min，则fr=8960r/min，按机床选取fr=68r/min，则f=5.29m/min.，基本工时t=1.1min。（2）铰25H8mm孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=25mm由切削工艺手册表2.24查得f=1.01.5mm/r,并由加工工艺手册表4.2-16选取fz=1.22mm/r，取切削深度h=0.150.25mm，f=48m/min,则fr=51102r/min，按机床选取fr=68r/min，则f=5.34m/min.，基本工时t=0.65min。3.6.4工序：钻，铰10H7孔机床：Z535立式钻床（1）钻10mm孔刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=9.8mm由切削工艺手册表2.7查得fz=0.17mm/r，由表2.15取vc=23m/min，则fr=747.4r/min按机床选取n=960r/min，则vc=29.54m/min.，基本工时t=0.31min。（2）粗铰9.96mm孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=9.96mm由切削工艺手册表2.24查得fz=0.17mm/r，根据表2.15取f=6m/min，则fr=191.85r/min按机床选取fr=195r/min，则f=6.1m/min.，基本工时t=0.19min。（3）精铰10H7孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=10mm由切削工艺手册表2.24查得fz=0.8mm/r，根据表2.15取f=6m/min，则fr=191.85r/min，按机床选取fr=195r/min，则f=6.1m/min.，基本工时t=0.31min。3.6.5工序：粗铣14mm孔端面机床：X51立式铣床刀具：高速钢端铣刀，D=30mm,Z=6根据加工工艺手册表2.4-73，取asp=0.15mm/Z,根据切削工艺手册表3.9，取f=20m/min,则fr=212.3r/min，按机床选取fr=220r/min，则f=20.72m/min.，vc =198mm/min，取vc=150mm/min，基本工时t=0.33min。3.6.6工序：钻，铰14H7mm孔机床：Z535立式钻床（1）钻孔13mm刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=13mm由切削工艺手册表2.7查得fz=0.36mm/r，由表2.15取f=14m/min，则fr=343r/min，按机床选取fr=272r/min，则f=11.10m/min.，基本工时t=0.36min。（2）粗铰13.95mm孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=13.95mm由切削工艺手册表2.24查得f=0.51.0mm/r,并由加工工艺手册表4.2-16取fz=0.81mm/r，=48m/min,则fr=91182r/min，按机床选取fr=140r/min，则f=6.13m/min.，基本工时t=0.31min。（3）精铣14H7mm孔刀具：高速钢锥柄机用铰刀由切削工艺手册表2.24查得f=0.51.0mm/r,并由加工工艺手册表4.2-16取=0.62mm/r，=48m/min,则f=91182r/min，按机床选取fr=140r/min，则f=6.15m/min.，基本工时t=0.40min。3.6.7工序：钻，攻M10mm螺纹孔机床：Z525立式钻床（1）钻8.5mm孔刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=8.5mm由切削工艺手册表2.7查得fz=0.28mm/r，由表2.15取f=16m/min，则fr=600r/min，按机床选取=545r/min，则=14.55m/min.，基本工时t=0.10min。（2）攻螺纹M10mm刀具：高速钢锥柄机用丝锥等于工件螺纹螺距p，即fz=1.25mm/r，由切削工艺手册取f=7.5m/min，则fr=298r/min，按机床选取fr=272r/min，则f=6.8m/min.，基本工时t=0.05min。3.6.8工序：钻，铰5mm圆锥孔机床：Z525立式钻床（1）钻4.8mm圆锥孔刀具：高速钢麻花钻，D=5mm由切削工艺手册表2.7查得fz=0.10mm/r，由表2.15取f=20m/min，则则fr=1326r/min，按机床选取fr=1360r/min，则f=20.5m/min.，基本工时t=0.096min。（2）铰5mm孔刀具：高速钢锥柄机用机用铰刀，D=5mm由切削工艺手册表2.24查得fz=0.6mm/r，根据表2.15取f=6m/min，则fr=382.17r/min，按机床选取fr=392r/min，则f=6.15m/min.，基本工时t=0.055min。3.6.9工序：铣槽机床：X63卧式铣床刀具：高速钢圆柱形铣刀，D=13mm，Z=6（1）第一次走刀根据加工工艺手册表2.4-73，取fz=0.2mm/Z,根据切削工艺手册表3.9，铣削速度vc=15m/min。则fr=367.5r/min。按机床选取fr=375r/min，则f=15.31m/min.，vc =56.25mm/min，基本工时t=0.94min（1）第二次走刀切削用量与第一次走刀完全相同，fz=0.2mm/Z，f=15.31m/min，vc =56.25mm/min基本工时t=0.94min。3.6.10工序机床：Z525立式钻床（1）钻4.8mm孔刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=4.8mm由切削工艺手册表2.7查得：选择的高速钢锥柄麻花钻按机床选取基本工时：铰孔：选择的铰刀按机床选取基本工时：四、专用夹具设计由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。4.1定位方案的确定4.1.1工序要求本次设计选择设计的是工序的夹具，主要是针对钻,铰5.5mm孔的夹具;，它将用于Z525立式钻床。该工序要求5.5mm油孔中心线与14mm槽端面（往小端面走的那个面）有7mm的位置要求，因此可以得出该孔在14mm槽的正中心，并且还要求其孔深刚好钻通到键槽位置为止，不能钻到25的下一端面。由于小端面经过精铣，精度比较高，因而工序基准为45mm小端面，同时为了便于立式钻床加工，零件应倒转180定位，因而也可以采用25H8mm和10H7mm两孔为定位基准，保证其加工要求。夹具设计应首先满足这些要求，在保证较高的生产效率的前提下，还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。加工过程中夹具的操作应方便，定位夹紧稳定可靠，并且夹具体应具有较好的刚性。4.1.2定位方案设计分析左图为图2攻5.5mm油孔工序简图如图2所示，为了加工5.5螺纹孔，必须使其完全定位。因此初步的设计方案如下,首先必须明确其加工时应如图2所示，这样垂直竖立放置，便于立式钻床加工。那么要使其完全定位，可以采用:(1) 一面两销定位，以25H8mm和10H7mm两孔为定位基准就可以满足其要求。(2) 一面加圆柱销和半“V”形块定位，以25H8mm为定位基准，再在R13外圆表面用“V”形块定位。4.1.2确定最佳定位方式如左图所示，比较以上两个方案，明显第一个要好得多，因25H8mm和10H7mm两孔的中心线在同一直线上，所以只要将其两销定在同一平面同一直线上，就可以很快的将其定位（如图垂直放置）；而第二个方案和第一个方案不同点在于用的是“V”型快定位，要使零件很快垂直放置定位很难，并且需要量具对其精确测量，增加了工时。因此，选择一面两销定位最佳！如上图所示，一面限制的自由度有3个，一个销钉限制一个自由度，两个一起再限制一个自由度；为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案如附图A1图纸手柄座夹具体装配图所示，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。在该定位方案中，45mm圆柱小端面被夹具体上的一个支撑面顶住，限制了x轴的移动，y轴的旋转，z轴的旋转三个移动自由度。25H8mm孔内插入短销，限制了y轴的移动，z轴的移动，10H7mm孔中插入削边销，限制了x轴的旋转，这样6个自由度全部被限制。定位面板如附图A1图纸手柄座夹具体装配图所示。4.1.3定位误差分析定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。对于夹具设计中采用的定位方案，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的1/31/2，即可认为定位方案符合加工要求。对于本次设计的夹具，需要保证的尺寸要求：保证油孔轴线距45mm圆柱小端面17+7=24mm，保证螺纹孔轴线与25H8mm和10H7mm两孔的中心线成50mm。对于24mm的要求，由于定位基准也是45mm圆柱小端面，故基准不重和误差为0，且由于45mm圆柱小端面经过半精铣，表面粗糙度达到Ra3.2mm，故可认为45mm圆柱小端面的平面度误差为0，即不存在基准位置度误差，综上所述，只要支撑面的标准尺寸得到保证，是不存在定位误差的。对于本工序要求，定位基准与工序基准同为两孔中心线，故基准不重合误差为0。基准位置误差则取决于两孔直径尺寸公差以及圆度误差，由于两孔的表面精度都达到Ra1.6mm，都经过精铰，故基准位置误差也可以忽略，只要两销的标准尺寸以及相对位置关系得到保证，定位误差也是很小的。综上所述，该定位方案是符合加工要求的。4.1.4定位元件的型号，尺寸和安装方式4.1.4.1支撑面在定位板面上做的一个突起4mm的一个支撑面，经过精铣得到精度较高的平面。其相关尺寸见右图：4.1.4.2短销本设计方案选用固定式定位销，查课程设计指导教程，确定削边销为GB2205-1999标准，其相关尺寸见下图3：图3削边销尺寸它和定位面板上的10mm销孔呈H7/r6mm过盈配合，并用螺母固定，防止钻孔时松动，影响加工。4.1.4.3圆柱销本设计方案选用固定式定位销，由于加工的5.5mm油孔恰好在定位基准25H8mm孔内表面上，打穿这面为止。若采用标准件，势必影响5.5mm油孔的加工，因此可专门设计一个短销，其尺寸如图4所示：图4圆柱销尺寸图中，该轴长为115mm，轴颈半径为12.5mm，与25H8mm孔内表面仅有长度为17mm的面接触，且为

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