6.15 窑尾施工组织设计.doc

窑尾施工组织设计窑尾施工组织设计一、工程概况窑尾是熟料生产线预热器的基础，二层框架结构，一层框架标高为5.005.132m，顶层框架标高为11.05m。窑尾基础由人工挖孔桩承载，十二个承台及钢筋砼地梁组成，承台底标底标高为-6.5m，地梁截面为1000*1600，人工挖孔桩桩端必须进入完整微风化灰岩（层），单桩竖向承载力：ZH1型桩不小于14500KN，ZH2型桩不小于20900KN，ZH3型桩不小于24000KN。框架柱断面为2500*2500，柱筋接头采用机械连接接头。柱顶予埋螺栓采用Q235钢的M36锚固螺栓。窑尾主要工程量为土方13000m3，混凝土5000m3，钢筋500t。由于土方量较大，且基坑周围构筑物密集且同时施工，无场地堆放，因此直接把土方外运至弃土场，回填须从弃土场运土回填。二、施工现场准备现场“三通一平”具备，厂区内地形平坦，厂区内施工用主干道为泥结石道路。施工电源、水源已接入现场，供电供水接口位置由业主指定，施工用电按表计量计费。厂区内生产性临设已完成，临时施工道路路面为泥结石路面，砂石料场已采用C15混凝土硬化，20cm厚；生活性临设在厂区外已安排妥当。三、技术准备1、 开工前技术人员对图纸、规范、标准等进行熟悉和掌握，进行图纸会审。并且在每道工序进行之前，各相关工班进行技术交底。使工班组及时、准确地掌握各道施工程序的规范要求。2、 准确导测控制基线、水准点，放出该处正确位置，并且换手复测，确保窑尾定位、轴线、长度、宽度、标高正确。四、施工人员配备队长1名、技术员1名、测量员2名、试验员1名、工班长3名、砼工25名、钢筋工25名、木工20名、焊工3名、机械工5名、普通工40名、架工6名、电工2名，共计134人。五、施工机具配备（1）主要施工机械机械名称规格型号数量技术状况拟用何处卡特反铲挖掘机(1m3)2完好基坑土方自卸车15吨4完好运土、运输东风汽车5t2完好运输机动翻斗车1吨8完好砼运输东风汽车吊1完好吊装装载机(1m3)1完好回填土、装卸（2） 主要施工设备设备名称规格 型号数量技术 状况用处备注空气压缩机及风镐10套完好挖孔桩发电机1台完好备用电源75KW搅拌站2座完好砼搅拌砼输送泵HB561台完好砼运输插入式振捣器2N504台完好砼振捣1.1KW多用途木工机床1台完好木模加工钢筋弯曲机GJB140B1台完好钢筋加工3.0KW钢筋切断机GQ40F1台完好钢筋加工2.2KW压接钳及高压泵YJH401套完好钢筋机械接头1.5KW六、主要材料用量水泥：2100T，碎石：4000m3，中砂：3000m3，钢筋：500T，木材：60m3。七、施工工序及施工方法（一） 施工顺序：定位放线人工挖孔桩基坑开挖基坑验槽基础承台主体框架砼砖砌体装饰（二）施工工序及方法：1、人工挖孔桩（1）工序流程：场地整平放线、定桩位挖孔、绑扎护壁钢筋、浇护壁扩底清理虚土、积水吊放钢筋笼浇筑桩身混凝土（2）施工方法：定位，放线，确定施工场地，进行场地平整。桩内所用钢筋笼在钢筋加工厂内制作，测量定出桩的中心线。人工挖孔桩依照桩中心线进行挖孔，采用自上而下逐层用镐和铲进行，遇坚硬土或风化岩石用风镐挖进，微风化岩石采用爆破施工，挖土次序为先挖中间部分后挖周边，弃土装入吊桶内，用手摇卷扬机提升，吊至地面后，用手推车迟到指定土方堆放场，然后用汽车外运。护壁施工：采用1m定型钢模板，拼装而成，拆上节，支下节，循环周转用。第一节护壁混凝土施工时，要高出地面150-200mm，便于挡水及定位。混凝土在现场用搅拌机搅拌，用吊桶运输，绑扎护壁钢筋，人工浇灌，个别位置可采用护壁内配18钢筋间距100，加强。桩中心线的控制：桩位轴线采取在地面设十字控制网。桩开挖前，把桩中心位置向桩周围引出个桩心控制点，每一节桩孔挖好后，安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置。当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，作为控制桩孔位置和垂直度的复核标记。每挖进一节，安装护壁模板时，用十字架对准轴线标记，在十字交叉点中心悬吊锤球以检测桩孔垂直度。钢筋笼施工：在钢筋棚制作钢筋笼，主筋外侧螺旋状箍筋与主筋相交处每个节点都焊接牢固。在主筋内侧每隔2m加设一道直径16mm20mm的加强箍,每隔一箍在箍内设一井字加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架.钢筋笼的主筋为通长钢筋,其接头采用对焊.经甲方监理检验合格后,用汽车吊装入桩孔内。入孔时应对准孔内,吊直扶稳,缓慢下沉,下降至桩底后,应立即固定防止移动。桩芯混凝土施工：必须使用串筒，其底部至砼面距离应在2米以内，采用一次性浇筑方法，浇前，必须把积水抽干。所用骨料的含泥量需符合施工规范规定，施工用水经化验合格后方可使用。用经化验合格的施工用水冲洗骨料降低其温度，将混凝土出料温度控制在25以内。搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿.搅拌第一盘时,石子用量按配合比规定减半,拌好的混凝土做到基本卸尽.在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料,更不得采取边出料边进料的方法.严格控制水灰比和坍落度,未经试验人员同意不得随意加减用水量。混凝土浇筑时采用插入式振捣器，做到快插慢拔，分层浇筑。在振捣 上一层时，插入下层中5cm左右，消除两层之间的接缝。每一插点掌握好振捣时间，当混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。（3）施工要点：挖出的土方及时运走，井口周围2m范围内不得堆放余土杂物。严格控制每天挖进深度，护壁混凝土强度达到安全要求时，才能拆除内模。在人工挖孔时，对井口设置安全防护设施，防止向桩内落物。桩挖孔时，如地下水丰富，可根据情况分别采取以下措施：少量渗水可在孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；大量渗水，可在孔内先挖转深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。当挖孔遇流砂或淤泥层时，一般可在井孔内设钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土支护作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂或淤泥，钢套筒一个接一个下沉，直至穿过流砂或淤泥层0.5-1.0m，再转入正常挖土和模板支护。浇筑桩芯混凝土之前，必须将孔底松渣和积水清理干净。浇筑混凝土时，必须有专人专职监督整个过程，严格控制砼配合比通知单配料施工，严格控制水灰比和搅拌时间，发现问题及时纠正，桩顶予留50cm桩头，以保证桩身质量。2、基坑挖土根据测量定位尺寸，采用反铲挖掘机辅助人工清底，每侧留50cm宽工作面，坑壁按1：1放坡，开挖至基底标高以上20cm时停止机械开挖，剩余部分采用人工清理。基坑周围设置排水沟，对角设集水井。3、基础承台混凝土（1） 工艺流程：施工准备钢筋绑扎立模加固浇筑混凝土养护、拆模回填夯实。（2） 施工方法：基础模板以钢模板为主，不足模板处及变形处用木模补充。模板用钢管和纵横向加固，并利用边坡或打入钢管、木桩等牢固支撑。按照设计图纸要求和施工规范施工，选用钢筋型号，钢筋的加工制作均在钢筋棚内进行。人工送至现场绑扎。钢筋绑扎前，混凝土面清洗干净，准确定出基础中心线，并通过中心线定出纵横轴线，经检查无误后，再按划线摊铺钢筋绑扎；对于有防雷接地的基础，则要把插筋与底部钢筋网焊牢，底部钢筋点焊成网。钢筋网的绑扎，四周进行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，必须保证受力钢筋不移位，。与基础连接用的插筋一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。为确保保护层厚度，需用砂浆垫块绑在钢筋下部。基础与地梁顶标高相同，故混凝土的浇筑均连续一次浇筑完成，以保证良好的整体性；采用泵送砼，另配一台16t汽车吊配合料斗浇筑。基础施工完拆模后，应立即回填土夯实。（3） 施工要点：模板加固要牢固可靠、尺寸符合规范要求。根据测量放线的位置组装模板；钢模板要求表面平整，刷隔离剂，模板间夹吹塑纸，防止漏浆。模板底部加固牢靠，缝隙大处用砂浆或木块补牢。外侧钢管纵横加固，斜撑撑牢。模板内侧设对拉钢筋，防止胀落。基础钢筋无锈蚀，无油迹，无泥土，表面清洁。在绑扎柱插筋时，在基础上部及底部安装工道固定箍筋，以保证柱钢筋位置准确，不产生偏移。混凝土浇筑前，基础底应清理干净，并用水湿润。基础与地梁同时浇筑，避免出现施工缝。振捣时，本着快插慢拨的原则 ，分层密实振捣，坚决避免产生过振、漏振现象的发生。浇筑混凝土时，模板工、钢筋工、现场技术人员跟班作业，。发现问题能时沟通解决。混凝土浇筑完成后，用草袋和薄腊覆盖，经常浇水保持湿润，待基础强度符合设计要求，及时回填并分层夯实。 4、钢筋机械接头（1）、准备工作、筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净。、钢筋与套筒应进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨；对不同直径钢筋的套筒不得串用。、钢筋端部应划出定位标记与检验标记。定位标记与钢筋端头的距离为钢套筒长度的一半，检验标记与定位标记的距离一般为20mm。、检查挤压设备情况，并进行试压，符合要求后方可作业。（2）、挤压作业钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另端套筒。压接钳就位时，应对正钢套筒压痕位置的标记，并应与钢筋轴线保持垂直。压接钳施压顺序由钢套筒中部顺次向端部进行。每时次施压时，主要控制压痕深度。（3）、工艺参数在选择合适材质和规格的钢套筒以及压接设备、压模后，接头性能主要取决于挤压变形量这一关键的工艺参数。挤压变形量包括压痕最小直径和压痕总宽度，见表5-1同规格钢筋连接时的参数选择 表5-1连接钢筋规格钢套筒型号压模 型号压痕最小直径允许范围（mm）压痕最小总宽度（mm ）2525G25M253739503636G36M365457703232G32M32485160由现场操作者来控制的主要是压痕最小直径它应在表51规定的范围内。压痕最小直径大于这一范围，即变形太小，会使钢套筒与钢筋横筋咬合小，抱紧不够，接头受拉时，钢筋从钢套筒中滑出或接头强度达不到要求；小于这一范围，钢套筒发生了过大的塑性变形，在压痕处就有可能引起破裂或由于硬化而变脆，也有可能会由于压痕处套筒太薄，拉伸时可能在此压痕处被拉断，还会加重设备的超负荷。当钢筋横肋或钢套筒壁厚为负偏差时，压痕最小直径应取此范围的最小直径；反之则应取较大值。压痕最小直径一般是通过挤压机上的压力表读数来间接控制的。由于钢套筒的材质不同，造成其硬度、韧性等也不同，因此会造成挤压至所要求的压痕最小直径时所需的压力也不同。实际挤压时，压力表读数一般为6070MPa，也有在5480 MPa之间，这就要求操作者在挤压不同批号和炉号的钢套筒时必须进行试压，以确定挤压到标准所要求的压痕直径时所需的压力值。5、主体框架工程（1） 第一：钢筋在钢筋加工场地集中加工制作，砼集中搅拌，砼输送泵泵送运至现场。模板以钢模为主，不足模板及变形处用木模补充。支撑采用48脚手管支满堂脚手架，作业层满铺竹木跳板并按规范要求张挂安全网。采用龙门架进行垂直运输。第二：主体框架按分层分段施工，水平方向以结构平面的施工缝分段，垂直方向按结构层次分层。在每层中先浇筑柱的顺序从两端开始，向中间推进。第三：分层施工开始浇筑上一层柱时，底部先填以5厘米与砼同标号水泥砂浆，以免底部产生蜂窝现象。第四：肋形楼板的梁板同时浇筑，浇筑方法先将梁根据高度分成浇捣成阶段梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶段梯形的不断处长，则可连续向前推进，倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反。第五：当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部钢筋又粗又大，因此，要防止混凝土下料困难；振捣棒头改用片式并辅以附着振动器配合振捣。（2） 工艺流程：测量放线框架柱钢筋连接框架柱支模浇混凝土（养护）梁板支模、绑筋浇砼养护拆模。（3） 施工要点：框架各层柱子应保持在同一轴线上，柱模支完后对每个柱相邻两个垂直面进行复测，并逐层检查跨距，发现偏差及时调整。脚手架采用满堂脚手架和膺式脚手架相结合的方式，由于部分架子须落在回填夯实基础土上，首层最大梁断面为350*1000，为保证梁支撑的牢固稳定性，依靠桩基承台及地梁，在满堂脚手架基础上，梁底架设膺式桁架式脚手架，确保梁的稳定性。梁底模按规定起拱，并在侧模固定前完成。模板间夹吹塑纸，防止漏浆，梁底支撑设剪刀撑支护，在立杆适当位置增加钢管卡扣。对梁高度比较大的位置，模板内侧设拉杆。混凝土所用材料均需严格计量控制。混凝土施工前，试验室根据现场砂，石含水量及级配，做出合理的混凝土施工配合比是混凝土施工投料的主要依据，任何人不得随意进行更改。采取正确的投料方式：碎石水泥砂；每盘装料数量不得超过搅筒标准容量的10%。搅拌混凝土前，搅拌机加水空转数分钟，把机器内部充分湿润，将积水倒净。搅拌第一盘混凝土时，石子用量减半。搅拌好的混凝土要做到基本卸尽，在全部混凝土卸出前严禁投入拌合料。浇筑新混凝土前，先将旧混凝土表层浮浆松动石子凿除，并用水冲洗干净，保证混凝土面湿润，不得有积水。浇筑前先铺10cm与混凝土相同标号的砂浆。拆柱模时柱头模板不拆，以便再向上支模时不合产生错台。预埋件根据图纸设计要求，仔细核对几何尺寸、型号、轴线相对位置，采用16t吊车安装，预埋件底部采用钢支架支撑，并在钢筋上牢固固定。6、砌体工程(1)砌砖操作方法一般采用“三一”法，龙门架垂直运输，砖缝宽度为10mm，误差2mm，水平灰缝饱满度大于80%，竖缝采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝，砖墙转角处，每皮砖的外角需加砌七分头砖，砖墙的丁字交接处，横墙的端头隔皮砌七分头砖，纵墙隔皮砌通，砖墙的十字交接处，应隔皮纵横墙砌通，交接处内角的竖缝应上下相互错开1/4砖长。(2)砖墙的转角处和交接处应同时砌起，对不能同时砌起而必须要留槎时，应砌成斜槎。(3)砼构造处砖墙砌筑应沿墙高每隔500mm设置2根直径6mm的水平拉结钢筋，两边伸入墙内不少于1m，拉结筋穿过构造柱部分与受力钢筋绑牢。八质量保证体系1、钢筋工程：严格审查钢材出厂合格证，做好原材料焊接试验工作。绑扎前按配料单检查已加工好的钢筋规格、型号、数量是否正确，如果发现错配和漏配的钢筋，及时修正或补配。绑扎完后，检查预留钢筋、预埋件位置及数量，混凝土浇捣时要注意防止钢筋移位，特别是注意防止柱子主筋位移。请甲方，监理认可后，再转入下道工序。2、模板工程：基础、柱、梁、板支模前后工人进行详细技术交流，严格按方案确定的方法施工，并先做好模板，符合要求后再大面积施工。支模前放好轴线、边线、水平线，结线支模，合模前放置预埋管线、预埋件、预留插筋，办好预检、隐检手序。钢模板涂刷好隔离剂。3、混凝土工程：施工前混凝土应做试配，施工中严格执行配合比，水泥、砂、石、外加剂要符合