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研磨加工作业规范11. 目的 研磨加工作业规范使研磨加工标准化、制度化，进而提升研磨加工技术,保证产品质量。2. 适用范围 适用于公司成型研磨加工3成型研磨加工作业内容3.1 加工作业3.1.1 研磨平面3.1.1.1修整砂轮图3.1.1.1钼块.铜块.软钢砂轮防护罩钻石修刀 5-15mm (1). 研磨中低硬度钢材砂轮(如:氧化铝砂轮)选用钻石修刀修整底面,研磨高 硬度钢材砂轮(如:金刚石砂轮)选用钼块.铜块.软钢做修刀修整底面.修整 修刀的摆放如图 3.1.1.1) (2) 对于不同研磨加工情形时，砂轮底面的修整办法(见附件二). 3.1.1.2 修平台(1).对刀-对刀时应小心谨慎, 应选平台的最边沿为对刀面,以免伤到平台的工作部分; (2).粗磨-将砂轮转速调至2000 2400RPM，按0.0010.005进刀量粗修一次平台(吸磁); (3).精磨-将砂轮转速调至1800-2400RPM每次进刀量0.001mm或不进刀,左右走 刀要连续勿撞击,前后走刀应慢且均匀，砂轮不得在平台上停留，可加上润滑油研磨平台,这样更能使平台修整时减少磨擦热量。 (4) .确认平台是否修好-在平台表面划上奇异笔迹,砂轮不进刀空走一次看是否 均匀擦去奇异笔迹(在冷却状态下).或以量表检验平台表面。3.1.1.3平面的加工.【注意砂轮磨损并应及时修整砂轮，避勉砂轮损耗影响到加工尺寸】 (1).加工时区分粗磨和精磨，按设定的加工条件选择恰当的转速及进刀量。粗磨过程中一定要适时测量,以求掌握工件的实际状况,变形量多大,平面度多大(最高点与最低点差值 ),根据实际情况预留余量,一般情况下,粗磨余量留0.02-0.10mm(磨薄片除外);精磨时,切勿使工件发热,走刀要均匀,工件翻面至少两次以上。最后一刀应在工件表面涂上奇异笔,空走一刀,看奇异笔墨迹是否均匀.(2).研磨时因挤压.磨擦发热易产生变形,加工时应保持砂轮锋利,以减少变形的产生。(3).变形的修除方法:A.半吸.全吸法:适用于余量足够修除变形的情况。(研磨时注意检测变形)A-1 将工件以拱形放置,在拱面磨平30%-50%的面积再翻面磨平对面30%-50%的面积;A-2接着翻面磨平拱形面60%-80%的面积再次翻面磨平对面60%-80%的面积;A-3 然后翻面将两面全部磨平【注意及时修整砂轮,保持砂轮锋利】B. 敲击法:适用于变形大,而余量少的情况。(如图-3.1.1.2)B-1.对热处理的材料:用V3块(头部应为圆头)敲击(应根据工件余量和变形大小选择用力大小以免扎伤太深而无法去除敲痕)工件的凹部,使被敲系部分延伸,减小工件变形减小; B-2.对未热处理的材料:用较粗铜棒敲击使变形减小;* 敲击后再以半吸.全吸法修除变形。敲击点应均匀不要集中在一个点也不要在边角敲击。 图 3.1.1-2铁板铁板变形工件变形工件(热处理)(未热处理)铜棒V3 块 C. 垫实法:适用于工件余量充足,但其变形量易被磁力吸平的情况. 量测娈形(以拱形放置) 垫实后磨80%面积 多次翻面修除变形图 3.1.1-3HH D. 整压法:适用于变形量过大的模板类工件,此方法是将工件退回热处理回,退火使用压力机将工件压整23小时,使工件变形量减少,再将其热处理达到所需硬度.E. 磨大模板所用垫四点法(用感应磁块垫四点).1432 图 3.1.1-4 *以上方法并非独立,在同一工作中可灵活选用和混用,以求更有效地修除变形.3.1.2 研磨直角3.1.2.1. 利用杠杆千分表或MAHR表抓直角 (1).原理以量表测量抓直角,是以量表确认六面体中两平行面的所处状态,找出所需研图 3.1.2.1磨的部位及研磨量来研磨, 直到量表测量时值相同(测量差值为0). 因为如图,两边量表测值 A D 相同表明:. ABC=DCB 六面体 又由于 ABDC 所以:ABC=DCE=ABC=90(度) 即ABBC. B C E (2). 研磨量(BN)的计算: (如图3.1.2.1) AE+CF为量表读数最大差值. 假设为a值.而AE=CF 那么AE=a/2 .又因BNC与AEB相似, 所以:AE/BN=BE/CN, E A D N图 3.1.2.2 BN=AE*CN/BE M 由于CN.BE已知(可用量具直接测出), 即可计算出(研磨量) BN. B C F (3). 研磨方法. 首先磨出六面体六个面保证其平面度和平行度,再以六面体两大面为测量面用量表测出差值,算出研磨量, 在基面磨去(如图3.1.2.3所示),然后测量,若读数相等, A D C A D C N G N H N G G B C D A N C H A 3.1.2.3则以基面为定位面磨平对面,再翻面磨平, 再测量若仍有差值,则重复上述过程,直到其差值达到设定标准, 即研磨直角度OK。*一个六面体必须加工三次,即三对平行面相互之间各加工一次。*适用于直角度要求较高之大工件及治具. 3.1.2.2. 利用精密平口虎钳研磨直角。 (1) 对于正角要求较低之工件或粗磨六面体时利用平口虎钳(麦司)直接研磨正角,以提高加工效率,但需注意工件毛刺去净.摆放整齐,且夹紧可靠。 (2) 研磨的方法如用正角器相同. 工件 麦司 图 3.1.2.2 3.1.2.3. 用正角器研磨正角. (1). 选择工件两较大面为基面(A面)精磨好,保证其平面度.平行度.光洁度. (2). 将工件毛刺去干净,如图装夹于正角器的两定位面上,若多件装夹,则应摆放整齐。 (3). 调整螺钉,使压板保持水平,以保证夹紧力方 向垂直于定位平面并将压板头置于正角器该定位面的中间锁紧螺钉。* 注意螺钉与压板头下面都需垫上垫片,以保护正角器和工件不被压伤. (4). 最后用电子高度规检验A面是否装平,若不平,重新装夹。(5).在粗磨时,为防止切削力过大而导致工件打飞或松动,应如图放置,将被夹紧的面放置于砂轮旋转之反方向,加强工件研磨的钢性和稳定。 压板 工件 A B C 正角器 图 -3.1.2.3 (6).先粗磨A面,再粗磨B面;然后精磨B面,最后精磨A面。这样,以防工件粗磨时 因切削力过大而导致工件位置变动,使加工工件正角不正,采用ABA 的方法。 (7).在工件未拆下之前,检查A.B贰面,若与正角器面平行,则正角已磨好,否则须 重新研磨。 3.1.2.4. 对于工件体积比较大,正角要求比较好的工件,采用大正角器抓正角。 (1). 采用此方法抓正角,夹紧力必须稳固,采用大的压板或形夹。 (2). 基准面必须装平,其余两个面是研磨的两面也应大致装平(可以电子高度 规测量)。 (3). 研磨的方法如用正角器相同. 大正角器 图 3.1.2.4 3.1.3. 研磨直槽 3.1.3.1. 修砂轮侧面(1).用单面修刀修砂轮的侧面.修侧面时,根据蓝图及工艺要求应尽量保证所修砂轮侧面高度适中，其修整方法有两种. A.上下修整法:利用钻石尖逐步切削砂轮以达到修整砂轮的目的。粗修 时进刀量一般为0.1-0.3mm,精修时进刀量一般为0.001-0.02mm,粗修时 尽量快,以体察砂轮能承受冲击力和心轴无异样的颤动为前提,一般若砂 轮厚度0.6mm则双边余量为0.05-0.10mm，进入精修用有锋利锐角的 钻石，注意修刀的摆放应斜对着砂轮旋转的逆方向.利用修刀在砂轮侧 由下至上逐步去除余量的方法, 适用于较薄或较深砂轮的修整. 0.1-0.3mm/次 图 3.1.3.1 B. 左右修整:利用修刀在砂轮侧一适当高度,对砂轮整面去除余量的方法, *适用于较宽.较浅成型砂轮(宽2mm. 高10mm)的修整. C. 修整过程: 先对砂轮进行粗修, 用修刀在砂轮侧一适当高度,对砂轮整面去除余量, 在修整中不需上下进刀,只走动床台面,左右来回地修整砂轮侧面, 进刀 量一般为0.010.03mm,预留0.050.10MM余量精修(薄砂轮余量适当多 留);精修时应选用有锋利锐角的钻石修刀,进刀一般为每次0.001 0.01MM. 在修整中不需上下进刀, 只走动床台面，左右来回慢慢地刮整砂轮侧面。 使砂轮表面面粗度均匀平整,去除表面松动的砂粒,然后可用专用测砂轮 的分厘卡测量砂轮厚度,也可试切投影片来投影测量其宽度。(注意机台 性能-砂轮实体厚度舆运转时所切槽宽之间的关系) *砂轮在修整过程中应随时耳闻、体察钻石尖舆砂轮之间的运作状况,调整钻石尖角度舆砂轮的接触点,以保证修刀的锋利。 *砂轮修好后应验证其是否平直,将床台左右空摇,听其砂轮两侧及中间磨擦声是否有异。 (2)用双面修刀修整砂轮侧面要求两修刀尖点必须对齐,而且锐利度相同,在修整前先用一只修刀对刀,将数显归零,再用另一只修刀对刀且记下数值,摇至此数值一半时,即可开始修整砂轮。3.1.3.2. 对刀 (1). 修靠板A. 剔边砂轮(用于修整靠板)的修整可用侧面修刀将砂轮修成如图-9形状. B 方法将靠板装上时应注意靠板与平台间保持清洁,螺丝上锁力道以手能扳紧为宜,保证每次装上状态相同,应选用粒度为46J(K)砂轮或专用剔边砂轮来修靠板,进刀量为0.0010.002mm,修整时先用奇异笔划靠板.以砂轮侧边切削靠板至平整,在冷却状态下,空刀往复移动耳听.目测其平面度.光洁度。修整时,砂轮与靠板相对位置(如图3.1.3.2.2). 剔边砂轮 靠板 0.5 mm图 3.1.3.2.1 图 3.1.3.2.2 平台 (2). 装夹 A 将工件的毛刺去净,平台.靠板清洗干净。 B 将工件推滑至靠板,再紧贴靠板推滑。此时必须体感工件与平台间.工件与靠板 间滑动是否顺畅,否则须重复(-2.1.)动作,再作确认。 C 将工件吸磁,在使用铜棒敲击工件时,一定要用手将工件夹紧,使工件和靠板连为 一体,用力沉稳,体察敲击声是否有实体感,切忌工件反弹。 D 若多件装夹,则应用手指尖触摸工件与工件间是否等平,有无段差,必要时用量表 检验,或以工件对刀方法来检验。 (3). 前后方向对刀 A. 靠板对刀法 A-1 将整个靠板面涂上奇异笔墨,再在靠板上涂抹粉笔。 A-2 将砂轮慢慢靠近靠板,当磨掉粉笔的痕迹且有间断的声音产生, 停止进 刀,归“0”这动作叫粗对。选靠板的一端是预防伤着靠板的中间工作 部分。 A-3 以0.001mm的进刀量慢慢进刀，此时砂轮的行程需跨越整个靠板面， 目测.耳听.直到奇异笔迹被磨着,且产生连续不断的均匀细小的声音(如 声音不均匀,则是靠板面不平),最后故意将砂轮挪回0.001mm, 再次体 靠板和砂轮的接触状况, 其声音明显减小或无，说明对刀OK。 *将砂轮跨越整个靠板面能了解靠板的平整状况.B. 工件直接对刀法 B-1. 在工件对刀部位上涂上齐异笔墨水,涂上粉笔,方法同靠板对刀(B-3.1)一样。 B-2 工件对刀有一个独有的好处就是,能很直观的掌握工件的装夹状况。*工件对刀尽可能选择非成型面。 C. 试切对刀 是用成型砂轮在试切块上(直角好)试切,再去测量试切块来了解成型砂 轮尺寸.位置的一种对刀方法。此种方法多用于不便在靠板.工件上对刀 时。* 应注意:试切块的材质应与工件的差异小,否则,对刀尺寸也不会准. (4). 上下方向对刀A. 工件上直接对刀法-能更准确地观察到工件上下装夹的状况，且对刀又准确。 B. 平台上对刀法(依靠光学尺来保证所加工的尺寸)-一般是用在工件不便取下, 又不便在工件上对刀的时候。 C. 试刀块对刀法:在平台上摆一对刀块(面要平),用砂轮试切一刀,然后测量对刀 块了解成型砂轮高度位置尺寸,把测量数值输入数显,对刀。*以上对刀方法并非独立的,可灵活运用和混用,可相互验证其对刀的准确程度,和适时掌握工件间的相互状况。 3.1.3.3. 加工通常在研磨加工中将直槽分为两种，如图 -11所示 图 3.1.3.3 (1). 如图所示,通常称为台阶或断差。A.加工断差时，只需修砂轮一个侧面和底部,根据断差余量多少拟定加工工艺.B.通常先粗切留0.020.10余量，再精修砂轮以进刀量0.0010.005mm为宜，加工底面时由里往外精磨出来,使工件尺寸到位.( 砂轮选择参照附件一).C. 对于靠肩尺寸精度要求较高的,精加工断差时可留0.01mm余量试切, 取下 测量其侧面是否有喇叭口，如有，则再次修整砂轮侧面,如没有喇叭口则测 得有多少余量就按数显进多少. D. 断差逃角加工-按照如图-12所示之方法修加工断差 砂轮底部，根据蓝图逃角尺寸要求, 目测砂轮底 底面修刀 部所留量的宽度和所修深度， 进行逃角。 图 -12*对于逃角尺寸要求较高的另修砂轮加工. (2). 如图所示,其成型方法: A. 槽宽较大时，其成型方法有两种: 工件成型一边后,再将工件调头成型另一边;先将工件成型一边后,测出砂轮厚度,算出其相对应距离,再将砂轮移过来,成型另一边。 B. 槽宽小时可修成型砂轮直接成型;但加工时应注意工件.砂轮发热对成型尺寸的影响, 如槽宽尺寸精度要求很高也可根据实际情况采取两刀加工。C. 对槽位尺寸精度要求很高的工件,如对刀无法保证尺寸,可将外型.槽边距余留,槽磨到位后，修外型保证槽位尺寸. (3) 槽的各尺寸测量如图-13所示(量具:投影机). x1 x2 x3 y1 y2 y3 -13 3.1.4 成型斜面的加工 3.1.4.1.基本成型斜面可分为三种: 3.1.4-1 3.1.4.2.斜面投影测量方法 斜面测量包括、值及角度(如图 3.1.4-2所示)。 (1). 先行做好清洁,然后选择基准将工件定位在投影机上; (2). 调整投影机坐标线X.Y,使其分别与工件斜面相交的两平面相重合，将 光学尺归零; (3). 让轴保持不动且移动轴, 旋转屏幕使线与工件斜面重合，即可 从投影机数显上读出值与值； (4). 测量值与测量值时方法相同，让轴保持不动且移动轴, 旋转 屏幕使线与工件斜面重合，即可从投影机数显上读出值。 X Y Y (轴) A 读出值与值 B Y X X 读出值 (轴) 图 3.1.4-23.1.4.3.斜面成型砂轮修整. (1).角度成型器工作原理: L O2 O1 O2 H O1 图 3.1.4-3角度成型器修整斜面是通过垫块规,使角度成型器道轨面顷斜一角度.让角度成型器上的修刀,以一顷斜面为运动轨迹,来切削砂轮,从而达到修整斜面的目的。 (2).修整过程A.计算所垫块规高度, 计算公式为 in，=所垫块规之高度，=角度成型器之中心距，=斜面与水平面所成之夹角。正确选用最少数量之块规（参照)，以保证角度之准确性。 B. 先粗修砂轮,然后用所修砂 砂轮 砂轮 轮切试切片并进行投影,根 修刀运动方向 修刀运动方向 据量测尺寸来精修砂轮, 保 证斜面成型砂轮尺寸含角 度。 3.1.4-4*检验合格后，方可进行加工作业。 C. 修整注意事项如下： 角度成型器 边端易破裂 C-1. 角度成型器端面必须靠紧靠板,以保证修刀运动方向与砂轮径向垂直，并且钻石修刀尖点应处于砂轮正下方以保证角度之准确性。C-2. 在粗精修砂轮过程中，应保证角度成型器两轨道面接触最大面积， 合理选择用力方向且用力要均匀，以保证其运动之稳定性。C-3. 在精修时进刀量选0.002mm-0.01mm,砂轮面精修整正误方向如图 3.1.4-4 所示;最后空修几下以保证工件成型斜面之光洁度。C-4. 为了安全,粗修时应修刀向下方运动去除余量。3.1.4.4 斜面的加工 (1) 第一种斜面的加工(图3.1.4-5)A. 修成型砂轮直接成型斜面。B. 利用正弦台成型此斜面(此方法适用于精度要求高及斜面较大之工件) B-1 计算正弦台所需垫块规尺寸(公式为in); (=所垫块规之高度，=正弦台之中心距， =斜面与水平面所成 之夹角) B-2 修正弦台平面.靠板; B-3 合理选用块规垫正弦台，以保证正弦工作台角度之准确性; B-4 装夹工件成型,保证斜面各尺寸(加工中应多次量测尺寸)。 成型砂轮 砂轮 工件 工件 图 3.1.4-5 正弦台 (2). 第二种斜面的加工(图 3.1.4-6) A. 当图中10 mm时，修磨成型砂轮后，对刀后直接成型。B. 当图中10 mm 时，因砂轮宽度不够，分两刀成型，第一刀成型斜面尺寸到位，然后在如图所示部位涂上奇异笔液，第二刀成型时轻轻擦掉奇异笔迹接平即可，两次成型必须为同一斜面；若斜面很大，则须先把第一刀成型到位后,再采用正弦台成型。(注意砂轮消耗要及时修整) 第一刀 第二刀 涂奇异笔 图 3.1.4-6 (3). 第三种斜面的加工(图 3.1.4-7)A. 当图中10 mm 时，修成型砂轮后，对刀直接成型。B. 当图中10 mm 时，修成型砂轮,分两刀成型;若斜面很大先成型两边, 中间部份可利用正弦台成型。两刀成型方法：修成型砂轮后测出其b 值，第一刀成型到位后，移出(-)值成型第二刀，则工件尺寸可以保证。 第一刀 第二刀 图 3.1.4-7 (4). 特殊斜面成型加工(如图 3.1.4-8所示)： 利用成型砂轮加工 利用正弦杆加工 利用正弦台.正弦杆配合加工 (窄槽须先把直边成型到 (注意计算前后进刀量) (注意测量各相关尺寸) 图 3.1.4-8 成型砂轮 成型方法 正弦台 平台靠板 利用正弦杆加工斜面 正弦杆 块规 定位块 工件 砂轮切削线 图 3.1.4-9 3.1.5 圆弧成型加工3.1.5.1. 圆弧成型器. (1). 圆弧成型器功能: 用于平面塺床和修整由直线和圆弧组成的各种截形砂轮. (2). 原理: 圆弧成型器是通过钻石修刀尖运动轨迹来修整砂轮圆弧。圆弧成型 器之基面到轴心之距离为 N，H 为所垫块规的高度;成型砂轮外圆弧时， H1N-R1；成型砂轮内圆弧时,H2=N+R2。 R2 L2 O (轴心) R1 L1 H2 N J (基面) H1 (钻石修刀尖运动轨迹) L2 R1 O (轴心) O R2 L1 (钻石修刀尖运动轨迹) (基面运动轨迹) J J (基面运动轨迹) (图 3.1.5-1) 3.1.5.2. 透视砂轮圆弧成型器(R器)之中心调试:将R器、千分表、挡块以及薄片放置如图3.1.5-2 所示的位置（基准面为大理石平面或磁力平台面）,千分表测头位于R器钻石修刀尖正上方，然后旋转圆弧成型器两边各15,若千分表测量差异值0.002MM以内，则钻石修刀尖在R器中心；反之若千分表测量差异值大,则拧开R器定位销上之之紧固螺钉, 根据千分表测量结果调整修刀位置，边调整边测量，直到差异值0.002MM以内为止,再锁紧紧固螺钉,并再次测量确认ok后则调试完毕 千分表 图3.1.5-2 3.1.5.3 圆弧成型砂轮修整方法 以修90圆弧成型砂轮为例:(1). 按原理所述公式计算需垫块规尺寸或用量具直接测量并调整圆弧成型器 修刀位置,以保证成型砂轮尺寸。(2). 将圆弧成型器 (以下简称器)一侧面紧靠靠板，调整器上刻度“0对 “0，以器上的修刀在砂轮中心底部对刀,将光学尺上下方向数显(X)归 零。 (3) .将器旋转90，进行砂轮侧面对刀，将光学尺前后方向数显(Y)归零。 (4) .修整砂轮外时,将工作台沿前后方向(Y)摇至零位，将砂轮上下方向(X)提 高到值，开始慢慢进刀；同时器以90不断往返旋转，直到光学尺读 数为零为止(即: X=0. Y=0)。 (5). 若修整砂轮内时, 将工作台沿前后方向(Y)移动R值；将砂轮上下方向(X) 提高到零位,缓缓向下进刀,且器不断以90往返旋转，直到数显上下方 向(X)读数为值为止(即: X=R. Y=R)。 (6). 测量圆弧成型砂轮尺寸, 若不符合要求则重修。(当较大时则应该粗.精修) 砂轮内 砂轮外 工件外 工件内 图 3.1.5-3 3.1.5.4. 圆弧测量-利用投影配合圈圈板检测 R 圈圈板检测R形状 光学尺检测R尺寸 R 图3.1.5-4 3.1.5.5. 钻石砂轮修外圆弧(内圆弧不制作)方法 (1). 用钼块手动粗修砂轮外圆弧。 (2). 将氧化铝砂轮修成所想要的完全相同的外圆弧，然后在钼块上切多个相同 的凹圆槽将粗修过的钻石砂轮对准钼块凹圆槽修磨，直至试切投影检测0K 为止。 3.1.5.6. 成型圆弧加工 (1). 工件外圆弧需要用内圆弧的成型砂轮加工. 工件内圆弧需要外圆弧成型砂 轮加工.加工步骤: (加工时如果砂轮消耗则重修砂轮加工) 对刀-前后.上下 依据光学尺进刀(加工中测量.补正) (图3.1.5-5) (2). 碳化钨工件圆弧成型:用钻石砂轮以NCR程序路径加工.A. NCR程序: * * * NCR程序设计数据卡 * * * (00)点图面坐标X=( )Y=( ) 顶圆半径 A-1. WHEEL RADIUS (砂轮截面半径):( ) 砂轮半径 A-2. BOTTOH RADIUS (底圆半径):( ) A-3. TOP RADIUS (顶圆半径):( ) A-4. HEIGHT (高度):( ) 此状态时,底圆半径=砂轮半径. 高度=顶圆半径+砂轮半径 A-5. X START COUNT (X初始值):( ) A-6. Y START COUNT (Y初始值):( ) A-7. TANGENT ANGLE (切线角度):( ) 砂轮半径 底圆半径 A-8. STEP ANGLE? (步角?):( ) A-9. START ANGLE (BOTTON) (始角):( ) A-10. END ANGLE (BOTTOH) (终角):( ) (图3.1.5-6) A-11. ERROR V