管座的注射模具设计-塑料注塑模滑块抽芯含NX三维及11张CAD图.zip
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管座的注射模具设计-塑料注塑模滑块抽芯含NX三维及11张CAD图.zip,注射,模具设计,塑料,注塑,模滑块抽芯含,NX,三维,11,CAD
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管座的注塑模具设计摘 要本次毕业设计的题目是管座注塑模具设计。首先对所要设计的产品进行工艺的分析与计算，该塑件采用ABS为材料，然后在分析计算的基础上确定成型工艺方案，为一模两腔，推杆推出，侧浇口，单分型面，对注塑模具的主要零部件尤其是成型零部件的尺寸进行设计与计算。对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了塑件成型工艺设计，注射机的选择，浇注系统的的设计，成型零件的结构设计，脱模推出机构的设计，冷却系统的设计的过程。并对标准模架的选择也作了相应的介绍。通过本次设计，使我掌握了注塑模具设计的全过程，同时也提高了运用CAD绘制复杂装配图的能力。关键词：管座，注塑模具，一模两腔，侧浇口，注射机，浇注系统AbstractThe topic of this graduation design is the base of injection mold design. First carries on the analysis and calculation of technology on the design of the products, the plastic parts by using ABS as the material, and then calculated based on the analysis to determine the forming process scheme for the first mock exam two cavity, putting out, side gate, single parting surface, the main parts of the injection mold especially molding parts size design and calculation. The basic design principles for injection molding products are put forward. The molding process design, injection machine selection, gating system design, structural design of molding parts, design of ejection and ejection mechanism, and design process of cooling system are introduced in detail. And the selection of the standard mold frame is also introduced. Through this design, I have mastered the whole process of injection mold design, and also improved the ability to use CAD to draw complex assembly drawings.Keywords: seat, injection mold, the first mock exam two cavity, side gate, injection machine, injection system目录摘 要IAbstractII第一章 绪论- 1 -第二章 塑件工艺性分析- 2 -2.1塑件原材料的分析- 3 -2.2主要技术指标- 4 -2.3 ABS的注射工艺参数- 4 -2.4 塑件成型方式的选择- 4 -2.5 塑件结构和尺寸精度、表面质量分析- 5 -2.6 计算塑件的体积和质量- 5 -第三章 确定成型方案及模具类型- 7 -3.1 模具类型的确定- 7 -3.2 确定模具类型的主要结构- 8 -3.2.1分型面得选择- 8 -3.2.2型腔的排列方式的确定- 9 -3.2.3浇注系统的设计- 10 -3.3 分流道的设计- 11 -3.4 浇口的设计- 12 -3.5 冷料穴和拉料杆的设计- 13 -3.6 排气系统的设计- 14 -第四章 脱模机构的设计- 15 -4.1 脱模机构的设计原则- 15 -4.2 按模具中的推出零件分类- 15 -4.3 脱模力的计算- 15 -第五章 推出机构的设计- 16 -5.1 脱模机构的分类- 16 -5.2 推出机构具体形式- 16 -第六章 冷却装置的设计- 18 -6.1 冷却系统的设计原则- 18 -6.2 对温度调节系统的要求- 18 -6.3 冷却水管直径- 18 -6.4 冷却水道的结构- 18 -第七章 成型零件的设计- 20 -7.1 成型零件的结构设计- 20 -7.2 成型零件的工作尺寸计算- 20 -第八章 抽芯的设计- 23 -8.1 抽芯距的确定与抽拔力的计算- 23 -8.2 斜导柱分型抽芯机构的设计- 23 -第九章 注射机的确定和校核- 25 -9.1注射机的校核- 25 -9.2 注射量的校核- 25 -9.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核- 26 -9.4 模具开模行程校核- 27 -总结- 28 -参 考 文 献- 29 -IV第一章 绪论 模具是使用特定的形状成型用一系列的形状和大小的生产工具。模具是成型塑料制品称为塑料模具。总体要求是:生产尺寸精度、外观、物理性能可以满足使用要求的高质量产品。从模具的角度用于高效率、自动化、操作方便;从模具制造的角度,结构合理,制造容易,成本低。 塑料模具塑料制品质量的影响，首先，模腔形状、尺寸、表面粗糙度,分型面,到门和排气槽位置和脱模方式等对精度的大小和形状的产品和部分物理性能、机械性能、电气性能和内部应力的大小和各向同性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、燃烧、银行等等都有非常重要的影响。第二,在塑料加工过程中,模具结构有很大的影响的易操作性。在大批量生产塑料制品,应该尽量减少模具。夹紧,把零件的过程中,体力劳动,因此常采用自动打开和关闭模式和自动弹射机制。在自动生产,确保产品可以自动脱落的模具。此外,模具的成本为塑料制品有着相当大的影响力。除了简单的模具,一般模具费很贵,一副注塑模具来生产优质的产品,和压力成型在数百万可以生产二百五十片。当批量不大,模具成本比例的部分成本将会非常大,在这个时候应该尽可能合理的结构和简单的模具,以降低成本。 现代塑料制品在合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素,尤其是塑料模具为塑料加工技术要求,要求塑料零件和造型设计起着重要的作用。有效的自动设备只能装上自动生产模具打效率、生产和更新是制造模具和更新的前提。 本毕业设计是大学三年里我学会了基础知识和专业知识是一个全面的检查和考核,同时也培养了我一种解决这个问题的能力,深入研究混凝土。通过毕业设计,可以使我所学的各种综合应用理论知识和技能,进行全面、系统、严格的技术及基本能力的练习。第二章 塑件工艺性分析塑件图：图2.1 塑件二维图图2.2 塑件三维模型（1）塑件材料：ABS；（2）生产批量：年产30万件；（3）精度等级：型腔4级，其它一般。2.1塑件原材料的分析无定形材料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度；如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。2.2主要技术指标塑料ABS无毒、无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。密度为1.051.18g/3,收缩率为0.4%0.9%,弹性模量值为2Gpa,泊松比值为0.394，吸湿性250。2.3 ABS的注射工艺参数塑料ABS也可以说是聚苯乙烯的改性，比HIPS有较高的抗冲击强度和更好的机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机、挤出机等塑料成型设备进行注塑、挤塑、吹塑、压延、层合、发泡、热成型，还可以焊接、涂覆、电镀和机械加工。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为7085，干燥时间为26h；ABS制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理，把制件放于7080的热风循环干燥箱内24h，再冷却至室温即可。2.4 塑件成型方式的选择塑件选择ABS工程塑料，属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。注射成型虽然模具结构较为复杂，成本较高。但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。2.5 塑件结构和尺寸精度、表面质量分析（1） 结构分析。 从零件图上分析，该零件总体形状为圆柱形 ，中间是空心孔该零件结构比较复杂，属于侧抽芯类型的模具。（2） 尺寸精度分析。取精度等级为IT14分析可得，该零件的尺寸精度比较低，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。（3） 表面质量分析。 该塑件要求外观无明显缺陷，表面粗糙度为，塑件无毛刺，内部无粗糙度要求，容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以的到保证。2.6 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算该塑件的体积为V=17.38，投影面积A为1488.9图2.3塑件体积测量图2.4 塑件投影面积测量根据设计手册，可查得ABS密度为1.15。故塑件的质量为：考虑到模具的高度问题，初步选择注射机XS-ZY-125机，其的注射量为，而每次的注射量不超过最大注射量的80%即125 80%=100第三章 确定成型方案及模具类型3.1 模具类型的确定3.1.1确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。3.1.2模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择A2型模架，其基本结构如下：图3.1 模架结构形式根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一模2腔的模具而量型腔之间的距离在20-30mm之间把型腔排列成一模2腔可侧得长为190mm，宽为90mm，模架的长L=120+复位杆的直径+螺钉的直径+型腔壁厚350mm模架的宽W=90+复位杆的直径+型腔壁厚+滑块长度250mm所以就取BL=250x350 的模架，塑件的厚度为26mm，该模具型腔结构复杂所以动模也有型芯，型芯的固定是固定总高度的，B板的厚度取75，满足强度要求，A板为65mm，C板为80mm（C的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度）综上所述所选择的模架的型号为：LKM CI-2535-A65-B75-C80 GB/T 12556。3.2 确定模具类型的主要结构3.2.1分型面得选择 分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且设计末句结构和制造成本。一般来说，分型面的总体选择原则有以下几条：1） 脱出塑件方便；2） 模具结构简单；3） 型腔排气顺利；4） 确保塑件质量；5） 无损塑件外观；6） 合理利用设备。 分型面的确定鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在塑件截面尺寸最大的部位，也是零件的中心位置 如下图。 图3.2 分型面的选择3.2.2型腔的排列方式的确定型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。 1） 型腔数量的确定其数目的决定与下列条件有关：（1） 塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低，1、2 级超精密注塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时，可以一模二腔。3、4 级的精密级塑件，最多一模四腔。（2 ）模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。（3） 注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。（4） 制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和同何形状的复杂程度。本设计根据塑件结构的特点，考虑型腔布局方式，采用一模两腔的模具结构，这样比一模一腔模具的生产效率高，同时结构更为合理。图3.3 模具型腔布局3.2.3浇注系统的设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，为了便于熔融塑料在注射时能顺利的流入，开模时又能使冷却后的主流道凝料从主浇道中顺利地拔出，主浇道的形状设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面光洁度一般应有8。主流道一般是由浇口套构成，浇口套的作用：1、与注射机喷嘴孔吻合，将料筒内的塑料过渡到模具内。2、使模具在注射机上很好的定位。3、作为浇注系统的主浇道。主浇道的一端通常设计成带凸台的圆盘，其高度为510 mm，并与注射机的固定模板的定位孔成间隙配合。浇口套的球形凹坑深度常取35 mm。1）根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=3.0+0.5=3.5mm主流道球面半径为SR=喷嘴尺寸半径+（12）=12+1=13mm2）主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了仅于加工和缩短主流道长度衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取45mm约等于定模板的厚度见（下图）所示，材料采用T10制造热处理强度为5256HRC 主流道圆锥角可取3060，内壁粗糙度为Ra=0.63um 主流道大端呈圆角，半径r=13MM。以减小料流转向过渡时的阻力。 在模具结构允许的情况下，主流道应尽量可能短，一般小于60MM。过长则会影响熔体的顺利充型。 主流道衬套与定模座板采用H7/m6配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。图3.4 定位圈和衬套3.3 分流道的设计 对分流道的要求包括：塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料最少，即从流动性、传热性等因素考虑，分流道的比表面积（分流道表面积与体积之比）应尽可能小，塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口同时进入并充满型腔。 分流道截面形状及尺寸 分流道的形状尺寸取决于塑件的体积、壁厚、形状，以及所加工塑料的种类，注射速率分流道长度等。优点：比表面积最小，因此阻力小，压力损失小，冷却速度最慢，流道中心冷凝慢有利于保压，废料少。缺点：同时在两半模上加工圆形凹槽，难度大，费用高。圆形截面分流道的直径d一般在212mm内变动。实验证明，对多数塑料来说，分流道直径在6mm以时，直径对熔体流动性影响较大，但直径在8mm以上时，即使再增大直径，对熔体流动性影响不大。分流道长度一般在830mm之间一般图3.5 流道截面形状 ；塑件最大壁厚ABS分流道的直径推荐值210mm。本次设计为了快速填充，所以采用分流道直径采用6mm。3.4 浇口的设计 浇口是连接主流道和型腔的桥梁，它具有两个功能：第一，对熔融塑料进入型腔起控制作用；第二，当注射压力撤消后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。选择浇口形式应该遵循以下原则：（1） 尽可能采用平衡式设置；（2） 型腔排列进料均衡；（3） 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；（4） 确保耗料量小；根据以上原则和零件的实际情况，决定选用侧浇口形式，这种浇口适用于成型壳、盒、罩和容器等制品，是应用广泛的浇口形式。图3.6 浇注系统三维建模3.5 冷料穴和拉料杆的设计 卧式或立式注射机用注射模的冷料穴，一般都设在主流道的末端，且开主流道对面的动模上，直径稍大于主流道大端的直径，便于冷料的进入，冷料穴的形式不仅与主流道的拉料杆有关，而且与主流道中的凝料的脱模有关系。本套模具因采用Z拉料杆图3.7 拉料勾3.6 排气系统的设计 排气系统的作用是将浇注系统、型腔内大的空气以及塑料熔体分解产生的气体及时排出模外。如果排气不良，会在塑件上形成气泡、银纹、接痕等缺陷，使表面轮廊不清楚，甚至充不满型腔。还会因气体被压缩产生高温，使塑件产生焦痕现象。大多数情况下，可利用模具的分型面之间的间隙自然排气，模具成型零件都是以镶块形式进行加工，装配过程中自然产生间隙进行排气。不需要刻意开设排气槽排气。第四章 脱模机构的设计 塑料成型后，使制件及浇注系统凝料从凸模或凹模上脱出的机构称为推出机构，也称脱模机构。它由一系列推出元件等组成，可具有不同的推出动作。大部分推出机构的动作是提高装在注射机合模机上的顶杆或液压缸来完成的。推出机构的设计直接影响制件的质量，是塑料模设计的重要环节之一。 根据塑件的形状和成型特点及模具的结构，选择推杆推出机构。4.1 脱模机构的设计原则（1）结构可靠，机械运动灵活、准确，并有足够的刚度和强度。（2）保证塑件不变形、不损坏。（3）保证塑件外观良好。（4）尽量使塑件留在动模一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。4.2 按模具中的推出零件分类分为推杆式脱模、推管式脱模、推板式脱模等，该塑件底部有加强筋，又非圆筒件，所以采用应用比较广泛的推杆式脱模机构。4.3 脱模力的计算 由于制品是薄壁矩形件 Q=8tESlf/(1-m)(1+f) （kN）式中Q脱模最大阻力（kN） t塑件的平均壁厚（cm） E塑料的弹性模量（N/） S塑料毛坯成型收缩率（mm/mm） l包容凸模长度（cm） f塑料与钢之间的摩擦系数 m泊松比，一般取0.380.49查6表5-33，表5-57分别得，S=0.005，E=1.810N/cm已知，t0.12cm，l=4.5cm，查8 f=0.28 Q=80.121.8100.0054.50.28/(1-0.43)(1+0.28)=1.49kN第五章 推出机构的设计在注射成型 的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或顶出机。 （1）脱模机推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。（2)力求良好的塑件外观，在选择顶处位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时尤其要注意这个问题。 (3)结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易且具有足够的刚度和强度。5.1 脱模机构的分类按模具结构分类。分为简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构、二级脱模机构、浇注系统脱模机构等。本设计采用的推出机构是推杆推出机构。设计时注意事项。为了减小推出过程中推件板和型芯的摩擦，可采用在推件板和型芯间留有0.20-0.25mm的间隙，并采用3-5度的锥面配合。其锥度起到辅助定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。5.2 推出机构具体形式综合分析用推杆推出机构，综合该模架和塑件的考虑我选用径为1.5mm的标准直通式推杆，工作端面为圆形形状。尾部采用台肩固定。推杆的配合形式如图所示。在推杆固定板上的孔应为4mm；推杆台阶部分的直径常为5mm；推杆固定板上的台阶孔为6mm图5.1 顶出机构设计第六章 冷却装置的设计无论何种塑料进行注塑成型，均会有一个比较合适的温度范围，在此温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑料脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量也比较高。为了使模温能控制在一个合理的范围内，必须设计模具温度的调节系统。因为塑料注射模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。6.1 冷却系统的设计原则1）冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大；2）冷却通道的布置应合理；3）冷却回路应有利于降低冷却水进、出口水温的差值；4）冷却回路结构应便于加工和清理；5）冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等；6）冷却水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影响塑件的精度6.2 对温度调节系统的要求根据选用的塑料品种，确定温度调节系统是采用冷却方式还是加热方式；希望模温均匀，塑件各部分同时冷却，以提高生产率和塑件质量；采用较底的模温，快速、大流量通水冷却一般效果比较好；温度调节系统要尽量做到结构简单，加工容易，成本低廉。6.3 冷却水管直径为使冷却水处于湍流状态，查资料取D=6mm结合模具的结构取1条冷却管道会造成模具温度会分布不均，故这里取8条，上下模板各2条。6.4 冷却水道的结构由于该塑件体积比较小，所以水道采用直水道直径为6mm图6-1 水路结构设计第七章 成型零件的设计7.1 成型零件的结构设计 凹模是成型塑件外表面的凹装零件，它的结构取决于塑件的成型需要和加工与装配的工艺要求，通常可分为整体式和组合式两大类。（1）整体式凹模 整体式凹模是有一整块钢材直接加工而成的，这种凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的零件质量好，但是当塑件结构复杂时，其凹模的加工工艺性较差。因此，在先进的型腔加工机床尚未普及之前，整体式凹模适用形状简单的小型塑件成型。（2）整体式凸模由于该模具结构一般，又属于中小型模具，外表面又要求一般，所以凸模板采用整体式。7.2 成型零件的工作尺寸计算 型芯和型腔的径向尺寸成型零件的工作尺寸 型芯和型腔的深度尺寸 中心距尺寸塑件成型收缩误差 （1）成型收缩率: 实际收缩率： 计算收缩率：模具成型零件尺寸计算（等式右边的乘积项为收缩量） 塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定ABS材料的平均收缩率为0.05%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： 式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸通常凹模、凸模组成的模腔工作尺寸简化后的计算方法有平均收缩率法和公差带法两种。其中平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率、成形零件制造公差、磨损量都为平均值的计算，公式如以下7：（1）凹模的內形尺寸： L=L(1+k)-(3/4) （5.6）式中： L为型腔內形尺寸(mm)； L为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸； K为塑料平均收缩率(%)，此处取0.05%； s为塑件公差，查表知PP塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在1014mm范围内取0.32mm;在5065mm公差取0.74mm；塑件基本尺寸在6580范围内其公差取0.86mm；在80100mm范围内公差取1.00mm； 。所以型腔尺寸如下： L1=50(1+0.0.05)-(3/4)0.64=50.4 L2=20(1+0.0.05)-(3/4)0.44=20.02型腔深度的尺寸计算： h=h(1+k)-(2/3) 式中： h模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；s 、K 含义如（1）式中。 H1=15(1+0.0.05)-(2/3)0.38=15.01 H2=7.5(1+0.0.05)-(2/3)0.28=7.442）凸模的外形尺寸计算： L=L(1+k)+(3/4) 式中： L模/型芯外形尺寸(mm)； L为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸；s 、k含义如（1）式中。由于该塑料的收缩率不大为0.05%，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。所以型芯的尺寸如下： L1=44（1+0.0.05）+（3/4）0.64=45.25 L2=14（1+0.0.05）+（3/4）0.32=14.49型芯的深度尺寸计算： h=h(1+k)+ (2/3) 式中： h为凸模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；s 、k含义如（1）式中。三个型芯的高度分别为： H1=12（1+0.0.05）+（2/3）0.32=12.42 H2=3（1+0.0.05）+（2/3）0.20=3.18第八章 抽芯的设计8.1 抽芯距的确定与抽拔力的计算1 抽芯距的计算公式如下： 式中 S抽芯距，mm； S1取出塑件最小尺寸，mm； R最外尺寸，mm； r滑块内径，mm。 S=38+3=41mm8.2 斜导柱分型抽芯机构的设计斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助开模力完成侧向抽芯，结构简单，制造方便，动作可靠。其结构如图所示，模滑块装在T型导滑槽内，可沿着抽拔方向平稳滑移，驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装，斜导柱与滑块上对应的孔呈松动配合，开模时斜导柱与滑块发生相对运动，斜导柱对滑块产生一侧向分力，迫使滑块完成抽芯动作。图 斜导柱分型抽芯机构示意图 斜导柱的斜角一般为1520，最大不得超过25，本设计采用18，斜导柱的尺寸如图所示，材料采用优质钢材T8A，淬火硬度HRC5560。第九章 注射机的确定和校核9.1注射机的校核 由于采用一模2腔，需要至少注射量为19.99g，流道水口废料初步估计10g，总注塑量达50g，选定注射机为XS-ZY-125（可调整高度型）。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：D注射机XS-ZY-125参数：额定注射量：125mm最大成型面积：320cm柱塞直径：42mm注射压力：120Mpa模板尺寸：428450（mmmm）柱杆空间：260290(mmmm)锁模力：900KN喷嘴圆弧半径：12mm喷嘴孔径：4mm最大开模行程：300mm模具最大厚度：300mm模具最少厚度：200mm 9.2 注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为： 式中 -型腔数量 -单个塑件的体积（）（零件上下两件，体积按照统一计算） -浇注系统所需塑料的体积（）上述算出M=19.99X2+10=50g注塑机额定注塑量为125g 60x80%=10050 g注射量符合要求9.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （）P F式中： P塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）F注射机额定锁模力（N）其它意义同上根据教科书表5-1，型腔内通常为20-40MPa，一般制品为24-34MPa，精密制品为39-44MP（）P=2x14.889X30x1.1=98.26KN900KN锁模力符合要求（1） 模具闭合高度的确定根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模板 ，型腔固定板 ，型芯固定板 ，垫块，动模板 模具的闭合高度： 2 模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为，XS-ZY-125型注射机模板的满足固能满足模具安装要求。 XS-ZY-125注射机所允许模具的最小厚度为200mm，最大厚度为300mm，即模具满足安装要求。9.4 模具开模行程校核经查资料注射机XS-ZY-125的最大开模行程S为300mm满足下式计算所需的条件要求：
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