最终传动箱盖的铣Ф26前端面夹具设计及加工工工艺装备说明书.doc
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最终传动
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最终传动箱盖的铣Ф26前端面夹具设计及加工工工艺装备含4张CAD图.zip,最终传动,26,端面,夹具,设计,加工,工艺,装备,CAD
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XXX机械加工工序卡片零件名称最终传动箱盖工序号3材质HT150共 4 页零件图号工序名称铣48后端面机械性能装配基准第 1 页 设备名称立式铣床编号型号X52K功率夹具名称及代号专用夹具冷却乳化液零件毛重零件净重工人等级基本时间(分)一个工人看管机床数辅助时间(分)同时加工零件数1附加时间(分)一批零件件数单件时间(分)备注工步号工步内容加工面号工具名称及代号加工面尺寸（mm）切削用量功率加工时间（分）刀具量具辅具D（B）LL计ap（mm）f(mm/r)n(1/分)V(米/分)走刀次数基本辅助机动手动1粗铣48后端面端面铣刀游标卡尺9821021010.1523544.225.960.172半精铣48后端面端面铣刀游标卡尺982102100.750.230056.523.50.13精铣48后端面端面铣刀游标卡尺982102100.250.2537570.722.240.06加工车间机加车间编制审定XXX机械加工工序卡片零件名称最终传动箱盖工序号4材质HT150共 4 页零件图号工序名称铣26前端面机械性能装配基准第 2 页 设备名称立式铣床编号型号X52K功率夹具名称及代号专用夹具冷却乳化液零件毛重零件净重工人等级基本时间(分)一个工人看管机床数辅助时间(分)同时加工零件数1附加时间(分)一批零件件数单件时间(分)备注工步号工步内容加工面号工具名称及代号加工面尺寸（mm）切削用量功率加工时间（分）刀具量具辅具D（B）LL计ap（mm）f(mm/r)n(1/分)V(米/分)走刀次数基本辅助机动手动1铣26前端面端面铣刀游标卡尺26262620.1523544.210.740.17加工车间机加车间编制审定XXX机械加工工序卡片零件名称最终传动箱盖工序号5材质HT150共 4 页零件图号工序名称钻6-7孔及14锪孔机械性能装配基准第 3 页 设备名称摇臂钻床编号型号Z3040功率夹具名称及代号专用夹具冷却乳化液零件毛重零件净重工人等级基本时间(分)一个工人看管机床数辅助时间(分)同时加工零件数1附加时间(分)一批零件件数单件时间(分)备注工步号工步内容加工面号工具名称及代号加工面尺寸（mm）切削用量功率加工时间（分）刀具量具辅具D（B）LL计ap（mm）f(mm/r)n(1/分)V(米/分)走刀次数基本辅助机动手动1钻6-7孔的底孔麻花钻游标卡尺510102.50.054236.660.470.282扩6-7孔扩孔钻游标卡尺6.810100.90.054239.0360.470.283铰6-7孔铰孔钻游标卡尺710100.10.0546510.260.430.264钻6-14锪孔锪孔钻游标卡尺142.52.53.50.0526711.760.190.45加工车间机加车间编制审定XXX机械加工工序卡片零件名称最终传动箱盖工序号6材质HT150共 4 页零件图号工序名称钻M16X1.5-6H螺纹孔机械性能装配基准第 4 页 设备名称摇臂钻床编号型号Z3040功率夹具名称及代号专用夹具冷却乳化液零件毛重零件净重工人等级基本时间(分)一个工人看管机床数辅助时间(分)同时加工零件数1附加时间(分)一批零件件数单件时间(分)备注工步号工步内容加工面号工具名称及代号加工面尺寸（mm）切削用量功率加工时间（分）刀具量具辅具D（B）LL计ap（mm）f(mm/r)n(1/分)V(米/分)走刀次数基本辅助机动手动1钻5孔麻花钻游标卡尺514142.50.054236.610.660.282钻10孔麻花钻游标卡尺1014142.50.052678.3811.050.453钻M16X1.5-6H螺纹孔丝锥钻螺纹量规16141430.0520910.511.340.57加工车间机加车间编制审定xxx机械加工工艺过程卡片产品代号零件图号零件名称最终传动箱材料HT150供应状态毛坯种类毛坯重量(kg)每一毛坯可制零件数零件重量(kg)铸造1部门工序号工序名称设 备主要工艺装备名称及规格名称型号夹具刀具量具辅具铸造1铸造热处理2热处理金工3铣48后端面立式铣床X52K专用夹具端面铣刀游标卡尺金工4铣26前端面立式铣床X52K专用夹具端面铣刀游标卡尺金工5钻6-7孔及6-14锪孔摇臂钻床Z3040专用夹具麻花钻、扩孔钻、铰孔钻、平头钻游标卡尺金工6钻M16X1.5-6H螺纹孔摇臂钻床Z3040专用夹具麻花钻、丝锥钻螺纹量规清洗7清洗质检8终检仓库9入库设计共 页校核第 页标记处数文件号签字日期标记处数文件号签字日期最终传动箱盖的加工工工艺及夹具设计摘要论述最终传动箱盖的加工工艺及铣26前端面夹具设计，研究零件机械加工工艺规程的设计问题，介绍工艺规程的组成、制定路线等。说明零件的机械加工工艺结构性，结合生产主要从零件分析、毛坯的选择、工艺路线的拟定、工序内容的确定等几个方面详细的讲述了最终传动箱盖零件工艺过程设计以及工艺编制中应注意的问题，以及如何才能达到最理想的表面质量和经济效益。针对设计给定的题目，设计铣26前端面专用铣床夹具。夹具设计包括：设计出对零件进行定位，夹紧，还有引导的各个元件。在这里尤其要注意的是，夹具在定位零部件的时候，会产生误差，这个误差要在的合理控制范围以内，要充分了解夹具的优缺点，以便改进。关键词：最终传动箱盖、加工工艺、26前端面、铣床夹具I目 录摘要I1 引言12 零件分析及毛坯的选择32.1 零件的作用32.2 零件分析42.2.1组成表面42.2.2技术要求42.2.3形位公差42.3 毛坯的选择42.3.1选择毛坯的原则42.3.2零件毛坯的选择及制造方法53 拟定工艺路线63.1 定位基准的选择63.1.1粗基准的选择63.1.2精基准的选择63.2 加工工艺路线选择、比较与确定73.3 加工设备、夹具、刀具及量具的选择94 加工余量、切削用量及切削时间的确定104.1 加工余量的确定104.2 切削用量及切削时间的确定115 铣26前端面专用夹具设计195.1 确定定位方案、定位元件195.1.1设计定位方案应满足的要求195.1.2确定定位方案195.1.3确定定位元件195.2 确定夹紧方案、夹紧元件205.2.1设计夹紧装置应遵循的原则205.2.2夹紧装置满足的基本要求215.2.3确定夹紧方案215.2.4确定夹紧元件215.3 确定夹具体215.4 确定导向装置225.5 铣削力计算225.6 夹紧力的计算235.7 定位误差分析24结论25致谢26参考文献27II1 引言机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消耗品的产业，国民经济各部门生产技术的进步和经济效益的高低在很大程度上取决于它所采用装备的性能和质量。所以机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。经过建国40多年的发展，机械工业已成为我国工业中产品门类比较齐全，具有相当规模和一定技术基础的支柱产业之一。改革开放以来，机械工业引进了大量的国外先进技术，目前这些技术已大批量投入生产，加上国内自行研究开发的结果，使机械产品的结构正向着合理化方向发展，对市场的适应能力也明显增强。通过对引进技术的消化吸收，又计划的推进了企业的技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术机械产品的性能及企业的经济效益都发生了显著的变化，我国机械工业综合技术水平有了较大幅度的提高，一批先进的生产技术在生产中得到应用和普及，约有近10%的企业进入了高技术企业的行列，60%以上的企业建立了专门的技术开发机构，此外科技体制改革不断深化，绝大多数研究院、所已进入经济建设主战场，正发挥越来越大的作用。按照传统的专业划分，机械制造工艺学的研究范畴是零件的机械加工和装配的工艺过程。很长时间以来，机械加工工艺最广泛采用的方法是切削加工和磨削加工，即按照一定的顺序，采用硬度比工件高的切削刀具实现机械加工。改革开放以来，机械工业充分利用国内外的技术资源，进行技术改造，依靠科技进步，已经取得了长足的发展。但与世界先进水平相比，我国的机械制造业的产品在功能、质量等方面还有较大的差距，产品构成落后，精度保持性差、科研开发能力较薄弱、人员技术素质还跟不上现代机械制造业飞速发展的需要。因此，我国机械制造业必须不断增强技术力量，培养高水平的人才和提高现有人员的素质，学习和引进国外先进科学技术，使我国的机械制造工业早日赶上世界先进水平。用的比较多的夹具有通用的夹具，还有专用的夹具，还有可以调整的夹具，还有组合夹具，以及自动线的夹具这五种类型。1、通用夹具这种夹具的构造和大小都已经按照固定的规格，并且这种类型的夹具是可以通用的，它的好处就是可以适应的地方非常多，在用的时候基本上不需要进行调整，或者有的时候只要调整一点，就可以对需要加工的零件进行装夹。这种夹具现在在市面上销售的很多。比方说三爪定心卡盘，还有顶尖，中心架等等这些。如果在生产的时候用这种夹具，那么整个生产花费的时间就没有那么长，并且在生产过程中使用的夹具类型就比较少，这样一来产品的成本自然就降低了很多。不过，它不好的地方就是生产的时候，精度没有那么高，并且生产力也不高，另外如果说需要加工的零件比较复杂，那么用这种夹具进行装夹的时候就比较困难了，所以说，它只能生产数量不多的某一件的产品。2、专用夹具这种类型的夹具是用来对某一个，或者是某一个工序来进行使用的。这种夹具针对性是非常高的。一般是生产数量比较多，对稳定性要求高的时候使用，不管是生产效率还是生产时候的精度都是非常高的。3、可调夹具这种类型的夹具，它的一些零部件是可以更换，或者是可进行调整，在很多产品的夹具上都是用了，它有两种类型，一种是通用的，还有一种是成组的。4、组合夹具组合夹具的组成部分是可以来回进行使用的标准夹具，它是可以用来进行连接，也可以用来拆装的。按照需要生产产品的工艺需求，在最快的速度将专用夹具组装起来，夹具用好了之后，可以非常便利的将夹具拆下来。这种夹具一般都是用在数量不多，产品不大的生产过程中，这种夹具的成本不是很高。5、自动线夹具对这种类型的夹具进行分类，一类是固定式的，这种夹具跟专用夹具是比较像的；还有一类夹具是随行的，就算是在进行生产加工的时候，夹具跟产品一起进行动作，产品顺着自动线，从一个工位移动到另一个工位。272 零件分析及毛坯的选择2.1 零件的作用本次夹具设计以最终传动箱盖作为研究对象，该零件是传动箱上重要的零件之一，其作用是为传动箱正常的工作提供保障，还具有密封和防尘的作用。具体结构详见下图2-1所示：图2-1 最终传动箱盖零件图2.2 零件分析2.2.1组成表面1、尺寸210、R10、R15和45组成的表面及端面；2、R20、R7圆弧所在的表面及端面；3、6-7孔及6-14锪孔所在的表面及端面；4、R91圆弧及厚度为6mm所在的表面及端面；5、A-A剖视图R3、R6和R8圆弧所在的表面及端面；6、A-A剖视图2X45倒角所在的表面及端面；7、A-A剖视图尺寸48所在的上下两端面；8、未注铸件圆角为R2-R3。2.2.2技术要求1、6-7孔所在的表面，其表面粗糙度公差为Ra25um；2、A-A剖视图尺寸48所在后端面，其表面粗糙度公差为Ra3.2um；3、A-A剖视图26前端面，其表面粗糙度公差为Ra12.5um；4、2X45倒角所在的表面，其表面粗糙度公差为Ra25um；5、其余未注表面粗糙度公差的表面，均采用不去除材料的方法获得。2.2.3形位公差1、尺寸48所在上端面，其平面度公差为3.2；2、6-7孔及6-14锪孔所在轴线，其位置度公差为0.5。2.3 毛坯的选择2.3.1选择毛坯的原则1、零件的材料和其力学性能当零件材料为铸铁和青铜时采用铸件；零件材料为钢材时、形状不复杂而力学性能要求较高时采用锻件；力学性能要求不高时采用帮料。2、零件的结构形状和尺寸大型零件一般用自由锻或砂型铸造件，中型零件可用模锻件或特种铸件；阶梯轴零件各个台阶直径相差不大时用帮料，相差较大时用锻件。3、生产类型在大批量生产时应采用较多专用的设备和工具制造毛坯，如金属模机器造型的铸件、模锻或精密锻造的毛坯；在单件小批生产中一般采用通用设备和工具制造毛坯，如自由锻件、木模砂型铸件，也可以使用焊接的方法制作大件毛坯。4、车间的生产能力应结合车间的生产能力合理的选择毛坯。5、充分注意应用新工艺、新技术、新材料由该零件的工作环境，生产批量及材料等各个方面考虑，选择砂型铸造的方法获得。2.3.2零件毛坯的选择及制造方法通过资料显示能够发现，该HT150材料的铸造性能比较的好，流动性比较的大，同时还拥有良好的加工性能和铸造性能。本次设计的最终传动箱盖其材料选择HT150，具体结构见图2-2毛坯图。图2-2 最终传动箱盖毛坯图3 拟定工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。3.1.1粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证加工表面有足够的加工余量，以及保证不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图样的设计要求，其选择原则有：1、重要表面余量均匀原则必须首先保证工件重要表面具有较小而均匀的加工余量，应该选择该表面作为粗基准。2、工件表面间相互位置要求原则必须保证工件上不加工表面与加工表面的相互位置要求，应该以不加工表面作为粗基准。3、余量足够原则如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面作为粗基准。4、定位可靠原则作为粗基准的表面，应该选用比较可靠、平整光洁的表面，以确保定位准确，夹紧可靠。5、不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同一尺寸方向上只允许使用一次，不能重复使用，否则定位误差太大。本零件选择零件图俯视图尺寸10前端面为粗加工基准。3.1.2精基准的选择在选择精基准时，考虑的重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便。精基准的选择原则有：1、基准重合原则应该尽可能选用零件的设计基准作为定位基准，以免产生基准不重合误差。 2、基准统一原则应该尽可能选用统一的精基准定位加工各个表面，以保证各个表面之间的相互位置精度。3、自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而且均匀，应该选择加工表面本身作为精基准。4、互为基准原则有些相互位置精度要求较高的表面，可采用互为基准反复加工的方法保证。本零件选择尺寸48后端面为精加工基准。3.2 加工工艺路线选择、比较与确定在确定面还有孔的生产办法的时候，要注意下面几点：1、生产的面精度是什么要求，质量是什么要求，按照这些技术要求，将加工办法还有加工次数确定下来。2、按照生产类型来进行选择，生产数量多的，用的机器效率是更高的，生产数量不多的，用的机器是一般的。比方说，生产柴油机的连杆小头孔，如果生产数量不多，加工时候用钻，扩，还有铰来进行；要是生产数量多，直接用拉削加工。3、对于生产产品的原材料性质要考虑，比方说，如果是淬火刚，那么就要进行磨削，或者是电加工；要是是有色金属的，因为在磨削的时候，会把砂轮给堵住，正常都是精细车削加工等等。4、对于企业的生产环境要进行考虑，并且对于加工办法，还有加工机器要不断的进行升级，将现在的新技术放到生产里面，这样工艺水平也就变高了。5、另外还要对一些别的东西进行考虑，比方说加工时候有没有什么特别的要求的，形状有什么要求等等。概括起来说，在确定加工办法的时候，首要要将产品的主要加工面的技术要求搞清楚，这样才能将加工办法定下来，然后再对前面每一道工序的加工办法来进行确定，例如，对某一个轴的主要外圆面进行加工，公差是IT6，表面粗糙度为Ra=0.63，还要对它进行淬硬加工，它的最后一道工序是精磨，那么前面的工序就可以定为粗车-半精车-淬火-粗磨。机械零件一般都是由一些简单的几何表面组合而成的，而每一个表面达到同样质量要求的加工方法可以由很多种，因此，在选择各个表面的加工方法时，要综合考虑各方面工艺因素的影响。2套具体加工工艺路线如下：方案1：工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：铣48后端面；工序4：铣26前端面；工序5：钻6-7孔及6-14锪孔；工序6：钻M16X1.5-6H螺纹孔；工序7：清洗；工序8：终检；工序9：入库。方案2：工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：钻6-7孔及6-14锪孔；工序4：钻M16X1.5-6H螺纹孔；工序5：铣48后端面；工序6：铣26前端面；工序7：清洗；工序8：终检；工序9：入库。方案一先加工端面，而后将其作为下面工序定位和加工的基准，生产出来的产品尺寸要求以及形位公差能够得到很好的保证。方案二先对零件的内孔进行加工，而后将孔作为零件外圆和端面加工的基准。看似定位较好，但毛坯的内孔及端面采用的是铸造，外圆和端面尺寸公差、平面度和垂直度都不能得到保证。经过对2种加工方案的选择和分析，最终确定方案1作为本次零件加工方案。3.3 加工设备、夹具、刀具及量具的选择在进行下面的相关加工和检测工具之前，首先要明确生产类型为批量生产。为了更好的加工出各表面、端面及内孔，保证尺寸的同时保证零件的粗糙度。在对待加工加工之前，需要对使用的机床、采用的刀具、量具和夹具进行相应选择。1、铣削加工通过资料的查阅，确定其加工的机床为X52K立式铣床，装夹工具为专用夹具；加工的刀具为端面铣刀；测量工具为游标卡尺。2、钻削加工通过资料的查阅，确定其加工的机床为Z3040摇臂钻床，装夹工具为专用夹具。加工的刀具为麻花钻、扩孔钻、铰孔钻、平头钻和丝锥钻；测量工具为游标卡尺及螺纹量规。4 加工余量、切削用量及切削时间的确定4.1 加工余量的确定工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：铣48后端面；工步1：粗铣48后端面；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为1mm；工步2：半精铣48后端面；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为0.75mm；工步3：精铣48后端面；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为0.25mm；工序4：铣26前端面；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为2mm；工序5：钻6-7孔及6-14锪孔；工步1：钻6-7孔的底孔；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为2.5mm（单边）；工步2：扩6-7孔；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为0.9mm（单边）；工步3：铰6-7孔；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为0.1mm（单边）；工步4：钻6-14锪孔；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为3.5mm（单边）；工序6：钻M16X1.5-6H螺纹孔；工步1：钻5孔；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为2.5mm（单边）；工步2：钻10孔；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为2.5mm（单边）；工步3：钻M16X1.5-6H螺纹孔；通过机械切削加工手册的查阅，确定本工步加工余量为3mm（单边）；工序7：清洗；工序8：终检；工序9：入库。4.2 切削用量及切削时间的确定工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：铣48后端面；工步1：粗铣48后端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1mm；5、进给量f=0.15mm/r。6、切削速度=50m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对X52K立式铣床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=235r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=210，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精铣48后端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75mm；5、进给量f=0.2mm/r。6、切削速度=60m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对X52K立式铣床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=300r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=210，则9、辅助时间 式中：，则工步3：精铣48后端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.25mm；5、进给量f=0.25mm/r。6、切削速度=60m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对X52K立式铣床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=375r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=210，则9、辅助时间 式中：，则工序4：铣26前端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1mm；5、进给量f=0.15mm/r。6、切削速度=50m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对X52K立式铣床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=235r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=26，则9、辅助时间 式中：，则工序5：钻6-7孔及6-14锪孔；工步1：钻6-7孔的底孔；1、加工设备：摇臂钻床，型号Z3040；这样一个摇臂钻床能够对不同零件完成内孔、螺纹孔、平头孔等等多种工序的加工。虽然钻床的型号有Z3080、Z3050、Z525等等，但该钻床依然是性价比比较好的。在对机械制造机械这本书的查看，确定在进行第一次初加工其精度要求在Ra80-10um；在进行第二次半精加工其精度要求在Ra10-2.5um；在进行第三次精加工其精度要求在Ra5-1.25um。显然加工精度要求能够满足本工步。2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量f=0.05mm/r。6、切削速度=6m/min。7、主轴转速及实际切削速度，查Z3040摇臂钻床转速图，取n=423r/min；取实际切削速度8、基本时间 式中：l=10，则9、辅助时间 式中：，则工步2：扩6-7孔；1、加工设备：摇臂钻床，型号Z3040；2、加工刀具：扩孔钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.9mm；5、进给量f=0.05mm/r。6、切削速度=8m/min。7、主轴转速及实际切削速度，查Z3040摇臂钻床转速图，取n=423r/min；取实际切削速度8、基本时间 式中：l=10，则9、辅助时间 式中：，则工步3：铰6-7孔；1、加工设备：摇臂钻床，型号Z3040；2、加工刀具：铰孔钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.1mm；5、进给量f=0.05mm/r。6、切削速度=10m/min。7、主轴转速及实际切削速度，查Z3040摇臂钻床转速图，取n=465r/min；取实际切削速度8、基本时间 式中：l=10，则9、辅助时间 式中：，则工步4：钻6-14锪孔；1、加工设备：摇臂钻床，型号Z3040；2、加工刀具：平头钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量3.5mm；5、进给量f=0.05mm/r。6、切削速度=10m/min。7、主轴转速及实际切削速度，查Z3040摇臂钻床转速图，取n=267r/min；取实际切削速度8、基本时间 式中：l=2.5，则9、辅助时间 式中：，则工序6：钻M16X1.5-6H螺纹孔；工步1：钻5孔；1、加工设备：摇臂钻床，型号Z3040；2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量f=0.05mm/r。6、切削速度=6m/min。7、主轴转速及实际切削速度，查Z3040摇臂钻床转速图，取n=423r/min；取实际切削速度8、基本时间 式中：l=14，则9、辅助时间 式中：，则工步2：钻10孔；1、加工设备：摇臂钻床，型号Z3040；2、加工刀具：扩孔钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量f=0.05mm/r。6、切削速度=8m/min。7、主轴转速及实际切削速度，查Z3040摇臂钻床转速图，取n=267r/min；取实际切削速度8、基本时间 式中：l=14，则9、辅助时间 式中：，则工步3：钻M16X1.5-6H螺纹孔；1、加工设备：摇臂钻床，型号Z3040；2、加工刀具：丝锥钻；3、测量工具：螺纹量规；4、背吃刀量3mm；5、进给量f=0.05mm/r。6、切削速度=10m/min。7、主轴转速及实际切削速度，查Z3040摇臂钻床转速图，取n=209r/min；取实际切削速度8、基本时间 式中：l=14，则9、辅助时间 式中：，则工序7：清洗；工序8：终检；工序9：入库。5 铣26前端面专用夹具设计本章将对铣削26前端面铣床夹具进行设计。本次设计的夹具将被使用在X52K立式铣床上。具体设计如下：5.1 确定定位方案、定位元件5.1.1设计定位方案应满足的要求在对工件进行定位的时候，要让需要生产的产品工序都是一样的，让产品在夹具上所处的工位是正确的，对于生产时候的技术要求不符合的，它都是不对的，尽管100%难以实现，不过加工产品的误差要在可控范围里面才行。5.1.2确定定位方案1、利用A-A剖视图尺寸48后端面进行定位：48后端面与2个标准件支承板上端面接触，限制3个方向的自由度。2、利用主视图尺寸98上端面进行定位98上端面与2个标准件支承钉端面接触，限制2个方向的自由度。3、利用主视图尺寸210右端面进行定位210右端面和工件插销外圆面接触，限制1个方向的自由度。实现了零件完全定位。5.1.3确定定位元件最终传动箱盖定位元件：采用的是2个标准件支承板、2个标准件支承钉、工件定位销。具体构造见图5-1铣床专用夹具定位装置。图5-1 铣床专用夹具定位装置5.2 确定夹紧方案、夹紧元件5.2.1设计夹紧装置应遵循的原则1、工件不移动原则在对工件进行夹紧的时候，不能将工件定位之后所处的工位改变。2、工件不变形原则在对工件进行夹紧的时候，力的大小要恰当，在夹紧的时候可靠性要好，还要让工件在被夹紧的时候出现形状的改变，并且加工的精度也不会有任何变化。3、工件不振动原则工件的刚性不好的，还有压紧工件的时候不能直接用气缸的，要能够让支承零部件跟夹紧零部件的刚性变得更高，要让夹紧的地方跟加工面靠的更加的近，这样一来防止工件还有夹紧系统出现振动。4、安全可靠原则夹紧行程一定要满足要求，并且手动夹紧可以进行自锁，这样一来夹紧的时候可靠性才能得到保证。5、经济实用原则夹具的自动化程度跟复杂的程度，还有生产纲领要相匹配，确保了生产效率之后，它的构造应力一定要简单，这样一来不管是生产，维修，还是工艺的性能都是非常好的；使用起来非常便利，性能也非常不错。5.2.2夹紧装置满足的基本要求要想让产品的加工质量有所保障，下面从几个方面对产品加工提出要求： 1、“正”对工件进行夹紧的时候原来所处的正确定位不能有改变。2、“牢”夹紧力的可靠性要好，并且力的大小要恰当，夹紧工件之后，它的工位不能出现移动，并且工件不能出现形状的改变。3、“简”构造不能复杂，工艺性能要好，并且加工起来要简单。如果需要加工的产品数量非常多，那么夹具装置可以更加复杂，自动化程度可以更高。4、“快”夹紧部分在使用的时候安全性更好，用起来更快，并且更加便利，使用的力气更少。夹紧装置进行设计的时候，首先对夹紧力的方向进行合理的选择，之后将它的着力点，还有力的大小都定下来，之后将夹紧力传送的方法定下来，将跟它匹配的机构定下来，之后将夹紧装置的机体构造选定，这样一来前面所说的这些要求就都可以实现了。5.2.3确定夹紧方案180方向上利用2套六角螺母、双头螺栓、垫圈、连接螺栓、移动压板、弹簧对工件进行夹紧。5.2.4确定夹紧元件最终传动箱盖夹紧元件的确定2套六角螺母、双头螺栓、垫圈、连接螺栓、移动压板、弹簧。5.3 确定夹具体1、在进行夹具体设计的时候，应满足以下要求：（1）有适当的精度和尺寸稳定性；（2）有足够的强度和刚度；（3）结构工艺性好；（4）排屑方便；（5）在机床上安装稳定可靠。2、通过资料的查阅，能够知道夹具体毛坯有：铸造夹具体、焊接夹具体、锻造夹具体、型材夹具体。在本次设计中采用铸造夹具体，材料采用灰铸铁（HT200）。HT200指的是最低抗拉强度为200MPa的灰铸铁，是较高强度铸铁，基体为珠光体，强度、耐磨性、耐热性、减振性均较好，铸造性能也较好。具体构造见图5-2：图5-2 铣床专用夹具夹具体5.4 确定导向装置本次设计的铣床夹具，是要对26前端面进行铣削加工，在夹具的后方，利用在夹具体上安装圆形对刀块，作为本夹具设计的导向装置。5.5 铣削力计算刀具：高速钢端面铣刀；机床：X52K立式铣床由所列公式 得查切削手册得其中：修正系数，z=24，。代入上式，可得 F=785.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5；为加工性质系数1.1为刀具钝化系数1.1； 为断续切削系数1.1所以5.6 夹紧力的计算。其中：为基本安全系数，取1.5；为加工性质系数，取1.1；为刀具钝化系数，取1.1；为继续切削系数，取1.1；为夹紧力稳定系数，取1.3；为手动夹紧手柄位置系数，取1.0。所以=2.6实际夹紧力应为：。其中及为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，（见机床夹具设计手册）所以取螺栓预紧力。选M8双头螺栓，材料为45#钢。则，小于45#钢的许用拉应力，故可用M8双头螺栓来夹紧工件。5.7 定位误差分析定位误差说的就是在对工件进行定位的时候，需要加工的那个面跟工序基准之间的位置误差。针对某一批工件，调整了刀具之后，所处的位置是没有改变的，也就是说需要加工的那个面所处的地方跟定位基准是没有变化的，那么说定位误差的意思是工序基准在生产的时候，加工尺寸方向上变动量的最大值。出现定位误差的原因是，因为定位基准跟工序基准不一样，这样就出现了定位误差；因为定位副加工误差还有他们配合间隙产生的定位误差，也就是基准位移误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量。夹具的主要定位元件为标准件支承板，标准件支承钉和工件插销。本次定位采用都是标准件，标准件的尺寸要求，行为公差要求都是可以通过机床设计手册查询的，其尺寸要求，行为公差要求均在允许范围内。本次设计的夹具加工26前端面，分成1步进行加工
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