在老师的指引下，我们首先花了一个月的时间认真学习了衡阳有色冶金总厂教授级高工高梦熊编著的《地下装载机结构设计与使用》及中国人民解放军工程兵机械学校编著的《工程机械构造（底盘）》、《工程机械修理（底盘）下册》三本书，对其有了一定了解。在接下来的设计工作中，利用手中所有的资料来设计属于我国自己的地下自卸车。

在设计中令我难忘的是设计当中指导老师和我们一起共同进退，力求在规定的时间完成设计。

谢谢老师们的指导、帮助、教诲，谢谢老师们为我们所付出辛苦和操劳。

摘要：详细介绍了CA-20地下自卸汽车工作液压系统和转向液压系统的设计，为四个步骤：根据各个系统的功能和整车布置拟定液压系统原理图；根据翻倾及转向角度分别计算工作油缸的行程；根据各系统所受的最大作用力确定系统压力；根据各系统的系统压力和流量选定各系统的泵及其他液压元件。实践CA-20地下自卸汽车液压系统是安全、可靠和高效的。

关键词：地下自卸汽车；工作液压系统；转向液压系统；泵；油缸；

Abstract: In this paper the design of the hydraulic systems of working and steering for CA-20 Rear Dump Truck is introduced. The design include four steps. First of all according to the feature of each hydraulic system, we can draw the principle diagrams of the hydraulic systems of working and steering. Then we can calculate the travels of the dumping cylinders and steering cylinders by the angles of dumping and steering. And then we can decide the pressure of each hydraulic system through the maximal force on each system. At last may chose the pumps and other hydraulic parts according to the pressure and the flow of each hydraulic system, The fact has proved that the hydraulic system of the truck is safe, reliable and efficient.

Key words: Rear dump truck Hydraulic system of working hydraulic system of steering Pump Cylinder

一、绪论

（一）立项背景 1

（二）国内外研究现状与发展趋势 3

（三）项目实施的主要内容、技术关键与创新点、预期目标 5

（四）应用或产业化前景与市场需求 6

（五）现有工作基础、条件和优势 7

二、液压系统参数计算

（一）概述 8

（二）工作液压系统参数计算 8

（三）转向液压系统参数计算12

（四）变矩器与发动机优化匹配MATLAB程序的编制 18

（五）液压缸装配、维护、修理工艺 30 37

三、参考文献 50

谢辞51

附页52

一、绪论

（一）立项背景：

地下自卸汽车是实现无轨开采技术的主要运输设备，它具有机动灵活和经济的优越性，广泛用语条件适宜的地下矿山。随着无轨采矿技术的发展，对地下自卸汽车的需求量也愈来愈大，对它的经济性、生产能力与可靠性的要求也愈来愈高，生产地下自卸汽车的厂家也愈来愈多。除了专门生产地下自卸汽车的厂家之外，生产露天自卸汽车的厂家也纷纷将露天自卸汽车改造后用于地下，企业之间的竞争愈来愈激烈。各企业为了适应市场的变化，提高市场的竞争力，不断推出新技术、新品种、新结构和新材料，促进了无轨采矿技术与设备的发展。

国内研制地下自卸汽车始于20世纪70年代中期，由于各种原因，至今发展不快，只有几个生产厂，技术水平只相当于国外20世纪80年代末的水平，数量与质量也远远满足不了国内矿山发展的需要。我们加入了WTO之后，地下自卸汽车行业面临着极大的压力和挑战，为了对付这严峻的形势一方面要引进更多更好的国外产品与相关技术，另一方面必须迅速发展民族工业。

参考文献

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2摩擦动片A2.gif

2摩擦片垫板A2.gif

360桌面截图20150601135416.jpg

360桌面截图20150601135832.jpg

360桌面截图20150601135841.jpg

O型圈(小)A4.gif

Y型密封圈A4.gif

导杆A4.gif

非SH型4.25模数梳齿刀设计2005A0.gif

非SH型4.25模数梳齿刀设计A0.gif

工作液压系统原理图A2.gif

回程弹簧堵头A4.gif

活塞A2.gif

轮边制动装配A0.gif

线切割.gif

转向液压系统原理图A2.gif

内容简介：: 湖南工学院毕业设计(论文)任务书学院：题目： CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统参数计算及轮边制动器的设计起止时间： 2007 年 3 月 1 日至 2007年 6月 13 日学生姓名：专业班级：指导老师：教研室主任：院长： 2007 年 3月 1 日设计（论文）内容及要求：1对汽车的结构进行深入了解，通过对地下装载机-结构设计使用、工程机械构造（底盘）、工程机械修理（底盘）下册的学习，加强液压系统理论知识、汽车轮边制动器设计的基础和机械结构的设计知识,通过各种资料初步确定液压系统的设计方案。2对工作液压系统、转向液压系统设计及参数的计算并确定液压系统的设计方案，根据各系统所受的最大作用力确定各系统的系统压力和流量选定各系统液压泵及其他液压元件，完成液压系统原理图3利用以上液压参数求出不同工况变矩器输入功率与力矩，并进行变矩器与发动机的优化匹配。4参考衡阳冶金机械总厂及外文资料的结构确定湿式多盘轮边制动器的参数计算以及结构、精度的设计，并进行零部件的设计和零部件图纸绘制。5编写好设计说明书。指导老师：年月日指导教师：年月日单刃刀具刀具有切削部分（或产生切屑的部分）和刀杆，常用于车床、转塔车床、龙门刨床、牛头刨床、镗床及类似的机床。图2.30为一典型的单刃刀具，其最重要的特征是切削刃及相邻的刀面。如图所示，可定义如下：1. 前刀面是切屑流经的表面；2. 后刀面是与工件已加工面相对的表面；3. 切削刃是刀面担负切削任务的边缘，主刀刃是切削刃中担负工件过渡表面上切削任务的部门，其余是副刃；4. 刀尖是主、副刃相连接处的以小段刀刃，它可以是曲线或直线，也可以是主副刀刃的交点。一般而言，刀具切削时，相对于工件的运动有两个方面：1. 来自机床主运动的相对运动，可以称为刀具的主运动。2. 来自于机床进给运动的相对运动（如图2.31）这两个运动的合成就称为合成切削运动，定义为机床主运动和进给运动而产生的合成运动应该注意，机床作进给运动时，如刀具并不接触工件，则合成切削运动就等于主运动。当连续进给运动时，主运动与合成运动间的夹角叫做切削速度角。这个角度通常很小，多数情况下可以假设为零。另外，切削速度v-主刀刃上不同选顶点相对于工作的瞬时速度，沿主切削刃可能时变化的，而进给速度刀刃上不同选定点相对于工件的进给运动的大小是固定不变的，总之，合成速度-刀刃上选顶相对于工作瞬时合成切削运动的大小可以表示:，但因为对大多数实际加工很小，通常可以假设，考虑切削刀具几何角度时，一个很重要的角度就是主偏角。在刀刃上选定点切下的切削层厚度未变形切削厚度，极大地影响着切削功率，严格地说，应在既垂直切削刃又垂直合成切削运动方向上地测量。然而实际如前所述，因为很小，就在垂直于主运动方向测量，因此在图2.32和后续各图中，就按此测量。所以，由图2.32可知，其中为进给量，即沿进给运动方向测量地切削层参数。单刃刀具切削时，就等于进给量f。. 切削层地横截面积A近似表示为，其中为背吃刀量，以前叫切削度，背吃刀量是在包含主运动与进给运动所在平面地垂直方向测量地切削层尺寸（图2.31），一般而言，背吃刀量决定单刃刀具从工件切下材料地厚度。*图2.30 典型单刃刀具。刀柄，切削部分，刀具轴线，副切削刃，基面，副后刀面，主切削刃，刀尖，前刀面，主后刀面。*图2.31 外圆车削时合成切削运动。刀具主运动矢量，合成切削速度角，合成切削运动矢量，刀刃上选定点，刀具进给运动矢量。*图2.32 单刃刀具切削。进给量，刀杆，主偏角，切削层截面，前刀面，背吃刀量（切削深度），主切削刃，副切削刃，未变形切削厚度，刀尖，包括主运动及进给运动地平面。夹具如前所示，工件必须相对于刀具在一定的位置定位并夹紧。工件在划线以后加工之前，还必须确定出相对于机床运动的位置，并将其夹紧。当需要加工若干相同工件时，通过使用夹具，可无须对每个工件进行划线。但如果加工的是铸件或者锻件，则仍需要对工件进行划线，以确保加工出合格的工件，而不至于造成肋条、内孔等位置便宜。钻模和其它夹具相似，都是确保工件正确定位和夹紧装置，但也有不同之处，钻模具有在实际加工过程能导引刀具装置，而其它夹具则没有。实际上，在切削过程中，只有对钻头、绞刀以及类似刀具才能进行引导，所以与钻削加工有关的夹具是钻模，而与其它加工有关的则是夹具。夹具可装有调整刀具相对于定位工件位置的装置。夹具的优点可概括如下：可以省去划线及其它测量、调整等手续；由于能使工件正确定位，刀具能正确地导引和调整，不熟练的工人也能有把握地快速进行操作；便于零件的装配，因为所有零件的一致性好，尺寸公差的范围较小，所以可以省去“试装”和“锉配”工作；零件具有互换性，如果产品广销各地，备件的供应问题将为之简化。用于装螺栓的螺栓孔通常有1.53.0mm的间隙，读者可能怀疑，对这样的零件是否有必要制造精密夹具。应该牢记，夹具一经制造出来，便可用以加工厂许多零件精密制造夹具的附加成本可分摊给为数众多的工件。此外，在机构的装配过程中，即使是很小的误差，累积起来也是很大的。公差一经规定，最好确保其要求，而不允许随意划线使尺寸超出规定值。（1）工件的定位。图2.27表示在空间完全不受约束的刚体，此时，它具有6个自由度。考虑这些自由度时，可用三个互相垂直的坐标轴XX、YY、ZZ来表示。物体可沿任一坐标轴移动，因此，它具有三个移动自由度。它还可以绕任一坐标轴转动，因此，又有三个转动自由度，故共有6个自由度。工件定位时，必须限制尽可能多的自由度，以确保加工时获得所需的精度。应尽可能提前加工出合适的定位面来保证精度，并用它人微言轻所有加工面的定位基面，除非有其它原因必须使用另外的定位面。而即使是要用另外的定位面，也必须根据原有的定位面加工新的定位面。（2）工件的夹紧。夹紧机构必须夹紧工件，使之能承受切削力，但夹紧力不可过大，以免造成工件变形或损坏。工件夹紧点下方应有支承，以确保力由夹具的主体承受，然后转由机床的工件台和床身承受。设计夹具时，应保证其夹紧机构既能施加合适的夹紧力，又能使夹紧操作迅速、安全。（3）内容提要。1）小批量生产时要对工件进行划线，并用它作为切削的标志线，对铸件、锻件毛坯也要进行划线，以检验是否有足够的加工余量。2）如果批量允许，工件采用夹具定位夹紧，而不采用划线。夹具上有使工件定位和夹紧的机构，钻模还有切削过程中对刀具导引的元件，而其它夹具则有可在切削前调刀的装置。译文:Single Point Tools Single-point tools are cutting tools having one cutting part (or chip producing element) and one shank. They are commonly used in lathes, turret lathes, planers, shapers, boring mills, and similar machine tools. A typical single-point tool is illustrated in Fig.2.30. The most important features are the cutting edges and adjacent surfaces. These are shown in the figure and defined as follows:the face is the surface or surface over which the chip flows.The flank is the tool surface or surfaces over which the surface produced on the work-piece passes.The cutting edge is that edge of the face which is intended to perform cutting. The tool major cutting edge is that entire part of the cutting edge which is intended to be responsible for the transient surface on the work-piece. The tool minor cutting edge is the remainder of the cutting edge.The corner is the relatively small portion of the cutting edge at the junction of the major and minor cutting edges; it may be curved or straight, or it may be the actual intersection of these cutting edges.In general, when a tool is applied to a work-piece, its motion relativeto the work-piece has two components:The motion resulting form the primary motion of the machine tool, which can be called the primary motion of the tool.The motion resulting form the feed motion of the machine (Fig.2.31).The resultant of these two tool motions is called the resultant cutting motion and is defined as the motion resulting from simultaneous primary and feed motions.It should be noted that in machine tools where the feed is applied while the tool is not engaged with the work-piece (as in shaping or planning, for example ),the resultant cutting motion is identical to the primary motion. When the feed motion is applied continuously, the angle between the direction of primary motion and the resultant cutting direction is called the resultant cutting-speed angle. This angle is usually extremely small and for most practical purposes can be assumed to be zero. Further, the cutting speed , the instantaneous velocity of the primary motion of the selected point on the cutting edge relative to the work-piece, can vary along the major cutting edge. The feed speed , the instantaneous velocity of the feed motion of the selected point on the cutting edge relative to the work-piece, is constant.Finally, the resultant cutting speed ,the instantaneous velocity of the resultant cutting motion of the selected point on the cutting edge relative to the work-piece, is given by , ,but since for most practical operations is very small, it can generally be assumed that ,. One of the important tool angles when considering the geometry of a particular machining operation is the angle in Fig.2.32 called the major cutting-edge angle .The thickness of the layer of material being removed at the selected point on the cutting edge, known as the under-formed chip thickness chip thickness ,significantly affects the power required to perform the operation. Strictly, this dimension should be measured both normal to the cutting edge and normal to the resultant cutting direction. However, for all practical purposes, since is small, as described above, can be measured normal to the direction of primary motion; thus in Fig.2.32 and all subsequent figures, will be measured this way. From Fig.2.32, therefore, is given by , where is the feed engagement, the instantaneous engagement of the tool cutting edge with the work-piece measured in the direction of feed motion. For single-point cutting operations is equal to the feed, and therefore, .The cross-sectional area of the layer of material being removed (cross-sectional area of the uncut chip) is approximately giver by, ,where is the base engagement, previously known as depth of cut. The back engagement is the instantaneous engagement of the tool with the work-piece, measured perpendicular to the plane containing the directions of primary and feed motion(Fig.2.31). In general the back engagement determines the depth of material removed from the workpiece in a single point cutting operation.Jigs and FixturesIt has already been stated the work-piece must be located relative to the cutting tool, and be secured in that position. After the work-piece has been marked out, it is still necessary to position it with respect to the machine movement, and to clamp it in that position before machining is started.When several identical work-piece are to be produced the need to mark out each part is eliminated by the use of jigs and fixtures, but if a casting or forging is involve, a trail work-piece is marked out, to ensure that the work-piece can be produced from it, and to ensure that ribs, cores, etc. have not become misplaced.Jigs and fixtures are alike in that they both incorporate devices to ensure that the work-piece is correctly located and clamped, but they fifer in that they both incorporate means of tool guiding during the actual cutting operation, and fixtures do not. In practice ,the only cutting tools that can be guided while actually cutting are drills, reamers, and similar cutters; and so jigs are associated with drilling operations, and fixtures with all other operations. Fixtures may incorporate means of setting the cutting tools relative to the location system.The advantage of jigs and fixtures can be summarized as follows:1. marking out and measuring and setting out methods are eliminated;2. unskilled workers may proceed confidently and quickly in the knowledge that the work-piece can be positioned correctly, and the tools guided or set;3. the assembly of parts is facilitated, since all components will be identical within small limits, and trying and filing of work is eliminated;4. the parts will be interchangeable, and if the product is sold over a wide area, the problem of spare parts will be simplified.Bolt holes often have 1.5mm or even 3.0mm clearance for the bolt, and reader may doubt the necessity of making precision jigs for such work. It must remembered that the jigs, once made, will be used on many components, and the extra cost of an accurately made jigs is spare over a large output. Further more, it is surprising how small errors accumulate in a mechanism during its assembly. When a clearance is specified, it is better to ensure its observance, rather than allow careless marking out and machining to encroach upon it.(1) the location of work-piece. Fig 2.27 represent a body that is completely free in space; in this condition it has six degrees of freedom. Consider these freedom, with respect to the three mutually perpendicular axes XX,YY and ZZ. The body can move along these axes; it therefore has three freedoms of translation. It can also rotate about any of the three axes; it therefore has three freedoms of rotation .the total number of freedoms is six. When work is located, as many of these freedoms as possible must be eliminated, to ensure that the operation is performed with the required accuracy. Accuracy is ensured by machining suitable location features as early as possible, and using them for all location, unless other considerations mean the other location features must be used. If it is necessary, the new location features must be machined as a result of location from the former location features.(2) The clamping of the work-piece. The clamping system must be such that the work-piece is held against the cutting forces, and the clamping force must not be so great as to cause the work-piece to become distorted or damaged. The work-piece must be supported beneath the point of clamping, to ensure that the forces are taken by the main frame of the jig or fixture, and on to the machine table and bed. When jigs and fixtures are designed to ensure that the correct clamping force is applied, and that the clamps can be operated quickly but with safety.(3) Summary 1) small quantity production involves marking out to produce guidelines for machining. Marking out is also done upon trial castings, and forgings, to check that there is enough metal allowed for “cleaning up”.2) If the quantity permits, work-pieces are located and clamped in jigs or fixtures, instead of marking out each work-piece. Jigs and fixtures incorporate means of locating and clamping the work-piece. Jigs also include means of guiding the tool during the cutting, and fixtures include means of setting the tool before cutting.第7页共7页湖南工学院毕业设计(论文)题目CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统参数计算及轮边制动器的设计学院名称指导教师职称班级学号学生姓名 2007年 6月 13日毕业设计（论文）开题报告设计（论文）题目CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统参数计算及轮边制动器的设计设计（论文）题目来源设计（论文）题目类型工程设计类起止时间一、设计（论文）依据及研究意义：20t地下矿山自卸汽车是我国矿山亟需应用的一种机型，现国产地下自卸汽车成功地设计制造出来的为12t以下。因此，为了满足我国地下矿山运输设备的需要，使我国在地下矿山设备的设计、制造上一个新的台阶，促进我国地下矿山运输设备的产业升级，本设计为子项目，即整车液压系统及驱动桥轮边制动器的设计。二、设计（论文）主要研究的内容、预期目标（技术方案、路线）：(1)工作液压系统设计及参数的计算：主要是倾卸油缸行程的确定、工作压力的确定、油泵的选取以及举升时间的计算。(2)转向液压系统的设计及参数的计算：转向系统采用中间铰接折腰转向形式，由于采用双缸转向，转向力矩大而且向左、向右转向力矩相等，转向稳定。本设计主要是转向液压系统压力、流量的计算以及转向油泵的选取、转向时间的计算。(3)利用以上液压参数求出不同工况变矩器输入功率与力矩，并进行变矩器与发动机的优化匹配。(4)轮边制动器的设计：CA-20型地下矿山自卸汽车采用液压制动弹簧松闸多盘湿式制动器。结构上主要是参考衡阳冶金机械总厂及外文资料，采用两半式结构。三、设计（论文）的研究重点及难点：(1)工作液压系统设计及参数的计算；(2)转向液压系统的设计及参数的计算；(3)变矩器与发动机优化匹配MATLAB程序的编制；(4)湿式多盘轮边制动器的参数计算以及结构、精度的设计；四、设计（论文）研究方法及步骤（进度安排）：3.13.15日到衡阳力达铲运机公司参观实习，并通过对地下装载机-结构设计使用、工程机械构造（底盘）、工程机械修理（底盘）下册的讲课，加强液压系统理论知识，汽车轮边制动器设计的基础和机械结构的设计知识。3.16 4.5日收集汽车液压系统设计资料（工作、转向系统等），消化吸收EJC20外文资料，学习MATLAB科学计算与编程方法。4.64.20日初步液压系统的设计方案，完成液压系统原理图。4.214.30日编制变矩器与发动机优化匹配的MATLAB程序。5.1 5.20日轮边制动器的结构设计、零部件的设计以及零部件的三维造型。 5.216.5日专题研究。6.6 6.13日编写说明书、整理资料，准备答辩。五、进行设计（论文）所需条件：1、本项目有CA-8地下矿山自卸汽车、KZC-5地下矿山自卸汽车试验成功的基础；有CY-2柴油铲运机成熟技术。3、本项目的生产基地是国内第一家井下铲运机专业制造公司、中国大型铲运机生产基地。因此，生产设备和加工能力均是目前国内一流的。7、本项目实现预期目标的软、硬件基础条件已经具备。六、指导教师意见：签名：年月日毕业设计（论文）开题报告设计（论文）题目CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统参数计算及轮边制动器的设计设计（论文）题目来源设计（论文）题目类型工程设计类起止时间一、设计（论文）依据及研究意义：20t地下矿山自卸汽车是我国矿山亟需应用的一种机型，现国产地下自卸汽车成功地设计制造出来的为12t以下。因此，为了满足我国地下矿山运输设备的需要，使我国在地下矿山设备的设计、制造上一个新的台阶，促进我国地下矿山运输设备的产业升级，本设计为子项目，即整车液压系统及驱动桥轮边制动器的设计。二、设计（论文）主要研究的内容、预期目标（技术方案、路线）：(1)工作液压系统设计及参数的计算：主要是倾卸油缸行程的确定、工作压力的确定、油泵的选取以及举升时间的计算。(2)转向液压系统的设计及参数的计算：转向系统采用中间铰接折腰转向形式，由于采用双缸转向，转向力矩大而且向左、向右转向力矩相等，转向稳定。本设计主要是转向液压系统压力、流量的计算以及转向油泵的选取、转向时间的计算。(3)利用以上液压参数求出不同工况变矩器输入功率与力矩，并进行变矩器与发动机的优化匹配。(4)轮边制动器的设计：CA-20型地下矿山自卸汽车采用液压制动弹簧松闸多盘湿式制动器。结构上主要是参考衡阳冶金机械总厂及外文资料，采用两半式结构。三、设计（论文）的研究重点及难点：(1)工作液压系统设计及参数的计算；(2)转向液压系统的设计及参数的计算；(3)变矩器与发动机优化匹配MATLAB程序的编制；(4)湿式多盘轮边制动器的参数计算以及结构、精度的设计；四、设计（论文）研究方法及步骤（进度安排）：3.13.15日到衡阳力达铲运机公司参观实习，并通过对地下装载机-结构设计使用、工程机械构造（底盘）、工程机械修理（底盘）下册的讲课，加强液压系统理论知识，汽车轮边制动器设计的基础和机械结构的设计知识。3.16 4.5日收集汽车液压系统设计资料（工作、转向系统等），消化吸收EJC20外文资料，学习MATLAB科学计算与编程方法。4.64.20日初步液压系统的设计方案，完成液压系统原理图。4.214.30日编制变矩器与发动机优化匹配的MATLAB程序。5.1 5.20日轮边制动器的结构设计、零部件的设计以及零部件的三维造型。 5.216.5日专题研究。6.6 6.13日编写说明书、整理资料，准备答辩。五、进行设计（论文）所需条件：1、本项目有CA-8地下矿山自卸汽车、KZC-5地下矿山自卸汽车试验成功的基础；有CY-2柴油铲运机成熟技术。3、本项目的生产基地是国内第一家井下铲运机专业制造公司、中国大型铲运机生产基地。因此，生产设备和加工能力均是目前国内一流的。7、本项目实现预期目标的软、硬件基础条件已经具备。六、指导教师意见：签名：年月日湖南工学院毕业设计(论文)任务书学院：题目： CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统参数计算及轮边制动器的设计起止时间： 2007 年 3 月 1 日至 2007年 6月 13 日学生姓名：专业班级：指导老师：教研室主任：院长： 2007 年 3月 1 日设计（论文）内容及要求：1对汽车的结构进行深入了解，通过对地下装载机-结构设计使用、工程机械构造（底盘）、工程机械修理（底盘）下册的学习，加强液压系统理论知识、汽车轮边制动器设计的基础和机械结构的设计知识,通过各种资料初步确定液压系统的设计方案。2对工作液压系统、转向液压系统设计及参数的计算并确定液压系统的设计方案，根据各系统所受的最大作用力确定各系统的系统压力和流量选定各系统液压泵及其他液压元件，完成液压系统原理图3利用以上液压参数求出不同工况变矩器输入功率与力矩，并进行变矩器与发动机的优化匹配。4参考衡阳冶金机械总厂及外文资料的结构确定湿式多盘轮边制动器的参数计算以及结构、精度的设计，并进行零部件的设计和零部件图纸绘制。5编写好设计说明书。指导老师：年月日指导教师：年月日序言我们本次毕业设计课题是地下矿山自卸车工作、转向液压系统参数计算及轮边制动器的设计国外的地下矿山自卸汽车应用的比较好，技术也比较先进，因此我国大多使用进口地下自卸车，但价格比较高。因此，CA20地下矿山自卸汽车的开发对地下矿山设备国产化当起到极其重要的作用，具有重大意义。20吨地下矿山自卸汽车是我国矿山应用较

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