PMC年终工作总结范本.doc

PMC年终工作总结范本范文参考网最近发表了一篇名为PMC年终工作总结范本的范文，感觉写的不错，希望对您有帮助，重新编辑了一下发到范文参考网。PMC年终工作总结范本篇一：pmc工作总结报告pmc部工作总结报告转眼间2014年就在我们的忙碌而充实的工作中留在了背后。回顾这一年来的工作，pmc部门在公司领导及各部门同事的支持下，严格要求自己，按照公司的要求，较好地完成了部门的本职工作。通过这一年来的不断改善及辛苦工作，工作模式上有了新的突破，工作方式有了较大的改变，各方面均取得了一定的进步;现将一年来的工作情况总结如下：一、目标的达成、生产计划和产量控制：pmc部门的管理对公司来说起着至关重要的作用，公司的生产能否正常，销售计划能否按时、仓库是否会造成囤料、积料、物流是否正常畅通等等，可以说几乎掌握在pmc手中。因此，pmc部门所达成的目标在一定程度上也显示了公司订单及各种任务的完成情况及各部门之间相互配合的情况。作为公司的领头羊、生产的服务及控制部门，pmc部门清醒地认识到，pmc部是承上启下、沟通内外、协调左右、联系四面八方的枢纽，推动各项工作朝着既定目标前进的中心。pmc部的工作可以说是千头万绪，在生产订单的安排、物料控制、呆料的消化、外协管理、跟进物料等等都需要极细心地处理，面对繁杂琐碎的大量重复性工作，自我强化工作意识，注意加快工作节奏，提高工作效率，冷静处理各项事务，最全面的范文参考写作网站力求周全、准确、适度，大局为重，避免疏漏和差错，基本上做到了事事有着落，但也存在细节方面的一些不足的地方。1.2014年市场和客户的需求发生了根本性的变化，从少品种，大批量订单转变为多品种、少批量，快交期订单和喷油产品;原有机型、订单的增多及新厂房的投入生产，pmc部门原有的组织架构已不能适用这种持续发展的形势，在这种形势下，pmc工作模式上有了新的突破，工作方式有了较大的改变，通过不断改善及辛苦工作;pmc部，并且本部门在最短的时间内步入了正常运转的轨道，保证了生产状况的良好。2.pmc针对09年公司的“人、机、料、法、环”生产要素进行针对性的分析、评估，根据生产线各组的优点情况制定相应措施和生产计划排程，采用拉动式生产计划，所有物流在前面跑，命令由后向前发出，各相关部门积极处理异常，解决问题;09年在试行阶段，有相当大的收获，在2014年pmc还要进行细化和制定一些控制手段和流程。09年公司订单波动大和周期短的情况下，生产作息有序，产量有保证和上升，pmc的计划和协调各部门作战发挥了很大的作用，范文TOP100已能够适应目前和往后的发展!二。09年的pmc有效的改善工作：1.制定了生产通知书货期监控和通报机制：当订单因生产、物料或待确认问题不能按期完成时，以生产异常通知单通报业务部和责任单位以及相关部门，并要求责任单位作出临时和预防的纠正措施。保证了订单相关进度的按期进行和信息反馈!2.生产物料管制规定：09年生产物料不够流畅，车间交接数量不准确和不按时到位，;12月份pmc针对此问题，在副总的指导下，制定了生产物料管制规定。通过对采购、仓库、生产物料员管理物料作出规定，以生产线正常开拉为重点，对物料进行管控，明确各方的职责，提高采购和车间上工序交货准时率，减少断料;提高产量，取得一定的成效!3.针对12月份出现仓库物料被偷窃事件，编制仓库物料安全管理和通报机制。以及物控系统改革方案，保证生产物料及时供应和库存的有效管理：仓库由“pmc物控”控制仓库物料按订单进、出、存放和代替使用的管制并负责对仓管员日常工作和盘点的培训和监控，以及账目修改的审核监控和上报。“仓库主管”负责人事行政和单据核对等财务信息的审核，账目修改核对和上报4.范文参考网订单首件样板制造单：09年订单上线生产后经常会出现各种各类的异常情况，严重影响到生产线的效率和产量;pmc在12月制定并实施了订单首件样板制造单：由pmc按生产需求，用订单首件样板制造单安排ie.pe组限时提前制作首件样板，检讨订单的制造可行性，防止产品在上线批量生产时出现异常问题，杜绝隐患，使生产时更畅顺，效果显著!5.货期和物料监控措施：为了保证按时交货，更好地控制物料及时回厂，以不造成仓库呆滞料，减少车间停工待料，提高生产效率，保证按时交货09年。pmc经公司委派外训杰出跟单员技能课程后，在09年10月提出订单交期综合管理方案按颜色目视管理模式管理订单货期，现由业务部改为生产订单数据表以保证按生产通知书要求日期内完成交货;方案内容：由业务部牵头制作订单交期进度管控表发布在内网上信息共享;采购部负责更新物料采购进度，pmc可根据此数据表中的综合信息进行统筹安排生产部门按时完成，及时性将生产信息反馈到业务部及上级领导!三、2014年生产产量表：附表2014年生产达成率表：附表四、物料控制：1.清查库存，消化仓库呆滞物料由于工程变更频繁，仓库数据不准，客户取消订单也有发生，导致仓库存在有许多呆滞物料，这些物料经品质部门检验均为好料。可以投入生产使用。为了消化仓库呆滞品好料。，pmc制定生产物料管制规定。pmc在申购物料时优先查核呆滞品;仓库发料时按pmc指令优先发不常用物料仓;在09年处理以下呆滞物料：pa13-1齿夹/m5x170u型螺丝，范文写作电话天线反射网(313*14.9);7小铜套/acy-18四方齿夹/acy-18凸形夹12铝管/14x14的电化方管等等(数据来至仓库不常用物料仓进出账)2.物料管理：09年pmc将仓储物料按公司订单使用频率制定了战略性存量管理，达到良好的最低存量管理(部份物料达到零库存)管理，大大的提高了物资周转率，又能保证生产顺畅需要;有效的降低库存成本!(数据来至仓库各月份常用物料仓进出账)六、09年不足之处：1.细节方面工作还不够细化，有些协调工作还达到预定的目标。2.仓库物料编号不统一、书写不规范，物料入库数据出现偏差，出现账不对实物，影响生产的情况，pmc物控暂且未彻底管控!3.产品检验标准不统一(喷油产品最为突出)，造成生产时不良品增多，物料损耗超标，需补订材料和重开机补料的情况时有发生;使生产滞后，增加成本，pmc暂且没有彻底管控。5.因为包材方案确定迟缓，前期包材修改频繁。采购不能及时购买包材等等，令生产周期大大缩短，货期紧迫，思想汇报专题打乱生产计划，造成生产不能按通知书要求的货期出货以及品质异常和生产异常时相关职责部门相互扯皮，踢皮球，未及时的解决问题的情况，pmc目前只能采取通报机制，暂未有有效的管控!pmc部2014年工作计划光辉灿烂，同时又非常艰难的2014年已过去，充满希望和挑战的2014年悄然来临。pmc为了贯彻执行公司2014年度总体工作计划和产量计划，使2014年度工作计划得到落实，及更好地推进pmc部门在整个公司运作过程中的作用，2014年度pmc部特进行了以下动作：一、合理生产计划、及时总结1.1自2014年元月1日起，pmc部按十天一小节的方式制订每周生产计划，并于每天的工作中严格按照所生产计划的内容进行，为了使计划更加有效地配合业务交期要求，生产及出货;改善pmc部门的工作流程及效率，pmc部每周六下午4：00-5：00都会对本周工作情况进行总结，在这个会议上，既有对自己本周工作的检讨，也有对如何改善当前工作中所遇到问题的讨论，及下周工作安排。并通过iso9001“pdca”方法的合理利用，1.2 pmc部开始强化，贯彻推行总经理指示“务实、严谨，关注重点和细节。专业创造价值，细节决定成败!”理念。确定pmc部日常作业铁则：每日逐步的提升pmc部的工作效率。2.物料计划的制订及采购进度控制采购、mc于每周六制定了一份第二周物料返厂计划。此计划经过我的确认可以满足生产及出货需求之后，发放到相关人员，并要求采购部跟据此计划安排返料。注塑、喷漆跟据此计划安排生产、进仓工作，实施mc在线定时对生产线的半成品和外购件的损耗比率进行计算。mc进驻仓库工作，及时的掌握物料信息，为pc安排车间生产提供依据，也减少每天生产车间急料的数量及种类，避免了断料情况的出现和有效的管控仓库的备发料进度、欠料分析跟进、呆料预防-处理;3.对仓存物料的控制(针对09年出现失窃现象的措施)为了很好地控制仓存物料，pmc必须于每十天到仓库对仓存物料进行抽点，对差异部分要求仓库主管给予合理的解释并上报上级领导。4.生产物料的统筹、安排及生产成本控制、用料控制、异常情况追踪，改善;5.合理控制物料，减少生产线停拉次数尽管2014年度，生产线有停拉待料现象，然而，分析其原因，主要有：客户临时更改、临时插单、工程临时更改、工程资料不准确、仓库数据不准确、注塑模具维修多、导致pmc、采购漏下、错下物料或没有及时返厂，订单首件样板制造未按时完成任务，品质异常等，通过改革方案，在2014年一定会有大大的改善和杜绝。行动源于思想，2014年度的pmc部将锻造成一个勇于担责、团队合作、能力提升、健康创新、追求卓越的部门，以发展和承载?集团pmc部2014年以及总经理十年宏伟目标的使命。(pmc部十年工作计划)二、组建一支强大有力的pmc队伍和做好pmc部相关规范2014年为适应社会和公司的发展需求，本部需组建一支强大有力的pmc队伍并对人员进行专业培训，包括pmc专业知识的培训、沟通技巧的培训、处理问题的方法培训等等，并做好如下规范：1.部门规范这个规范就是要说明pmc的工作职责，工作特点，内外联系，组织结构，工作方式等内容，其实就是对pmc的一个定性。2.人员规范这个规范就是要说明pmc的人员设置，人员要求，个人工作职责，个人工作范围等内容，是对pmc人员的一个定性。3.产品规范这个规范要说明的就是公司的产品特点，技术特点，产品级别，产品方向等内容，是明确pmc要做那些产品，现有产品都处于什么阶段。4.流程规范这个规范主要就是说明pmc在产品整个生产过程中的工作流是什么样子的，从一个产品概念提出到完全出货，这个过程中需要那些环节，需要那些部门，在每个环节都扮演什么角色，其中最重要的就是产品制程流程，其它可能涉及到的流程还应该有个人考核流程，对外合作流程等。5.考评规范这个规范就是要说明pmc在公司内是如何被考核的，个人在部门内是如何被考核的，考核的标准是什么，如何考核，如何晋升和降级等内容。6.安全存量的制定与审核，保证做到不断料、不停拉、不呆料、不囤料;7.控制生产损耗，降低采购成本，减少资本积压;8.与相关部门的沟通、协调;9.货期异常反应、处理及综合协调计划;10.部门的绩效评估、团队建设、员工培训;11.产期、交期、品质等有关事项的协调、处理;12.保证各仓库数据准确性;13.注塑。喷油。五金。丝印等前加工车间的生产效率、减少浪费管理工作14.部门流程及程序文件的管理。确保公司顺利的通过iso审核，也为了本部门职员在工作过程中，有章可依;15.订单评审时加强订单工艺审核及计划管理，减少失误，提高用料准确率，减少大货剩余物资，使资金占用最小化，利润最大化。公司为了提高用料准确率;16.健全和完善生产管理框架，做到可预防，可调控;17.公司erp系统推动18.加强本部门人员管理、稳定队伍，坚持执行总经理“以人为本“的管理理念，员工是企业最大的财富。三。pmc部将建立如下制度并有计划实施之：1.准时生产控制制度;2.月度滚动产能负荷分析/连续滚动周计划负荷分析/锁定三天生产计划不能变控制程序;3.插单、急单、补单/加单紧急计划控制程序;4.计划流程设定：销售预测流程/生产计划流程/采购计划流程/备货计划流程/库存计划流程5.多批少量生产计划与备货计划管理流程设定;6.试产/量产控制程序;四、导入新型计划和物料控制手段：1.全力于erp系统中推进所有作业，确保数据系统性和完整性。2.每天滚动计划表3.物控开始进行在线半成品计算4.欠料分析跟进5.备料功能6.呆料预防-处理;五、在生产线上同时建立pmc部的控制节点：1.物控开始监控在线补充物料计算2.物料补充时间间隔计算3.生产部在线物料标识及卡设计和推行应用;4.三天均衡化请购物料计划5.退料/换料监控六、生产计划进度控制1、缩短产品周期流程(pmc部想法设法拼命减少所有环节的前置期);2、月/周生产计划产能连续滚动负荷分析;3、插单产能规划;4、产能负荷分析5、每周周五进行周生产计划要点、内容及编制分析;-6、每周周五进行周生产计划排程表制定与执行重点分析-7、生产进度监控三个管理阶段-事前/事中/事后七、进行仓库存量管制1.需求预测变化和库存相应调整控制;2.远期采购批量与预测库存、需求预测制度3.制订远期采购库存制度：采购安全存量、最高存量、最低存量4.库存周转率与销售计划、库存计划的定量计算回首辉煌的2014年，瞻望2014年，我们在公司领导的带领下，紧密团结在一起，同心同力，发挥公司同事团结、奋进、自强不息、吃苦耐劳，精益求精，永不满足的创新精神。谱写新的辉煌!工欲善其事，必先利其器，?公司欲取得优异发展，必须将pmc部锻造成，产量和成本的控制器!祝愿我灌溉心血的pmc部在2014年及往后;历练前行、健康创新、茁壮成长，终酿得?创新集团百花成蜜!篇二：pmc部2013年度工作总结报告2013年年度总结报告光阴似箭、时光如梭，转眼间，2013年就这样过去了，回想来到公司的这大半年里，有收获、有欢乐，同时也有争吵和不愉快的，这些都是我在公司成长过程中的一部分，但这些终将成为过去！重拾2013年记忆的碎片，将里面有自己不足的地方，在2014年一定要努力学习来完善，将里面有不愉快的事情，就让它随着2013年的过去，永远消失，回望2013，在我来公司做pmc一职的这大半年里，检讨这一年中做得不足和不理想的地方来作为2014年的工作引导，做出以下工作总结：一:关于公司的生产情况从起初来公司，因为led这块才刚刚起步，订单量都不是很大，但在刘总的带领下，经过我们销售团队的努力，我们从去年4月截至到今年1月总共下单5513台，总出货数量达3570台，数据虽然不是很理想，但从刚开始每月的几十台到现在每月出货量上百台甚至上千台，从这个数据可以看出我们是在进步的，所以我相信led一定会做得越来越好、越走越远。二：关于公司的产品方面led行业是一个未来趋势的发展中行业，再加上我们是做特种照明水族灯的，可以说更是难上加难了，团队差不多是今年才组建完成，大家对产品可以说都还是懵懵懂懂的，都没有这方面的专业技能，但是大家都还是没有放弃，在不断的摸索和实验中，积累了很多宝贵的经验，不断改进、不断创新，才使得我们的产品越来越走向成熟化、国际化，并得到行内人士和客户的认可.三：关于公司相关部门1：工程部，资料频繁出错更改，导致后端工作做了很多无用功2：采购部，采购交期长期不准，交期达成率按订单计算每月都为0，严重影响生产计划和销售出货3：生产部，生产效率和品质一直得不到有效的提升4：pmc部，跟踪物料力度不够，工单关闭不及时图片已关闭显示，点此查看五：2014年工作计划1：严格按照销售出货交期跟进采购物料交期和执行生产任务，确保交期达成率达到95%以上；2：制定物料管控管理方案，严格控制物料，减少物料的浪费；3：每月定期做工单结案，尽量做到做一个订单清一个订单；4：每月定期整理仓库库存呆滞物料和不良品物料的处理，减少仓库物料的积压，合理利用仓库资源；5：跟进和协助改善提高生产效率和生产品质。下页PMC年终工作总结范本6：pmc部门是走在公司前面的一个团队，是承上启下，沟通内外，协调左右推动公司朝着既定的目标前进的部门，pmc部门管理的好坏，对公司来说起着至关重要的作用，公司生产是否正常，客户订单是否能按时完成，货仓是否堆积物料都掌握在pmc的手里，所以和各部门之间一定要做到团结一致，强化自我工作意识，冷静处理各项事务，力求周全，准确，适度避免疏漏和差错，不断改进pmc部门对其他部门的支持能力，服务水平，力求取得更好的成绩。2014年1月13日篇三：2011年pmc部年终总结报告pmc部2011年终总结光阴似箭，日月如梭，2011年在不知不觉中已悄悄过去；迟旧迎新，兔去龙来，我们即将迎来新的一年。回顾2011年工作，是pmc部稳步成长、功能细化完善、工作上改革创新的一年。虽然过去的一年有很多的亮点，取得了丰硕的成绩，但有部份工作也存在着不理想的情况，例如控制棉料挪用方面就尚有改善空间，现对过去的一年进行总结，是让我们借鉴2011年的改善经验、检讨去年工作中的不足来为龙年的工作计划做指引，为来年的工作打好桩铺好路。一、2011年的改善大事记1、1月份制定了全年生产指令系统推行计划，并在四部a组小范围的试点探索生产指令系统的模式，并在3月从定型四部开始逐步向全厂推开，在6月份全厂推行完毕 2、3月pmc部接手所有贴合的生产计划及生产安排，并开始主导试行仓库送料制，在6月份成功实行所有贴合物料仓库送料制，贴合的夹料产能也从原来的平均18000y/天提升到平均27000y/天 3、4月份开pmc部每月与车间制定延期/推期控制目标，每天将延期订单、推期订单以总表形式汇总公布，并每周、月总结检讨4、4月份物控开始对订单完结后核消库存棉/布数，对已完结订单余棉、余布及时清理，及每月对多料或转库存物料进行原因追查检讨5、10月份计划员进驻碎料车间，并主导实行碎料棉仓库送料制6、10份将原打刀模的刀模房、管刀模的刀模库合并为刀模组，并划入pmc部的编制，合并后增加了“切杯模不能切”的改善督促和磨剪刀的功能7、11月份开始对大货回布进行排期控制8、12月份pmc部开始对仓库的物料进行抽盘核盘，并且成功组织了人员对模具仓、辅料仓、棉料仓、布料仓进行年终大盘点，在上级主管及各部门同事的支持和参与下盘点工作取得了较好的成绩二、pmc部门日常工作总结1、生产计划及生产安排方面1）生产计划：3月份开始推行生产指令系统后，pmc除给车间制定生产周计划外，还与车间班长/主任共同制定3天滚动精益计划，精益计划细化到每一条线的每一台机，并对每天生产制定细化的生产目标，车间组长可以直接按照精益计划排模安排生产，并根据精益计划提前准备生产资料，节省了之前车间主任/班长安排生产的时间，但又能让车间上到主任下到员工都能提前预知后面两天需生产什么货品，大大提高了车间安排的效率和生产的统筹安排2）生产安排：计划员跟随精益生产的“跟流线”概念，配套三天精益计划，把车间生产的深色/浅色、厚杯/薄杯、修剪/切货品跟进车间实际人员配置搭配安排生产，让车间 能按照精益计划跟紧流线生产，使得车间生产效率达到最大化，为今年我们产能达到718万的新高做了铺垫3）存在的不足：虽然精益计划推行到现在已9个月，但在检查维护方面的力度还不够，使得 有部分车间对精益计划执行的不到位，有部分未有按照生产计划生产，使得车间 有时会出现堆料的现象2、货期跟进方面1）于今年4月份开始，pmc部每月初给当月制定货期延期/推期控制目标，与车间一 道共同控制货期延期/推期的情况，对于控制目标未有达成的进行外罚，达标了的 给予达标奖励，从而使车间对货期更加的重视，对货期延期/推期的控制起到了一 定的效果2）在货期控制达到一定的效果后，9月份又重新制定了生产部货期管理规定，对延期 除设立控制目标外，另对延期订单进行处以50元/单的罚款，使车间、计划员更加 重视对货期的跟进3）4月份起pmc部将每日延期/推期订单进行以总表的形式每日发给相关业务跟单，让业务能及时了解异常订单，对于特殊急单均与业务电话沟通或当面会议沟通，对于不能按期入库订单，进行提前与业务沟通，并协调双方认可的货期，使得急 单的处理速度更加快速，减少了拖期的情况发生4）5月份起对订单较多的大客户进行每周固定对单，其它客户有需求时不定时进行对 单，加强了与业务的货期交流，能及时了解更多的客户货期信息，加快了货期信 息流通，更好的满足了客户货期5）从以下全年货期达成情况可看出，经过一系列的方法控制和跟进后，整体货期趋 势情况是向好的，从延期率逐步减少可看出，计划员基本上都能提前与业务协商 调期，相比2010年没有一个全面的货期统计与跟进方式飞跃性的进步图片已关闭显示，点此查看6）存在的一些不足：a、从上表中可看出，还是有一些订单在延期，没能提前在车间那里获取到异常信 息并与业务协商b、有部分业务同事的货期邮件没能及时地看到，或回复处理不及时的情况c、计划员对异常货期的预见性不够，导致有些异常订单调期太晚的情况发生3、前段节点、与物料跟进情况1）前段节点a、6月份开始，pmc对前段节点严重超期订单特别挑出跟进，通报相关部门并追 踪改善。如批色ng 2次的订单提供给到业务组长以上人员特别跟进处理，并 由李经理或牛哥亲自看色判断；对于批办超期订单发给业务组长以上员跟进，特殊订单由业务安排直接到客处批办b、9月份开始前段节点达成的标准提高一个档次，例如l/d、s/s办交货后如批 复ng的话，给统计异常给到采购并追踪改善结果；货前办批复推期统计给到 业务作改善参照资料c、11月开始，pmc根据h&m客“快闪”组单货期急的特性，特别制定“h&m 特急预备单前段节点计划跟进表”，并进行特殊跟进，截止到现在接到的“h&m 快闪“订单都在客户要求的货期内顺利走货d、经过各部门的配合努力，批l/d、批s/s办，特别是批齐码办方面都有较大的 改善，整体前段节点缩短了时间，给后段车间生产争取了更长的生产时间。例 如11月份利富手上近100万特急订单经过大家努力跟催的情况下，也顺利按期出货2）物料跟进a、5月份开始物控除跟进物料到厂后，还跟进iqc的检验情况，并根据车间上线 情况跟催iqc验布，把布料ng的信息及时通知采购并追踪特急返修，减少因 布未验面延误贴合夹料情况、缩短因布ng未及时退厂影响返修的时间，给生 产提供方便减少了因欠料的生产异常b、物控每天与采购核实当天回料订单是否有问题，并追踪后续两天回料订单能否 按期回，有异常及时知悉生产计划员及相关车间安排调整生产安排，减少了车 间断料停线的情况发生3）存在的不足a、前段节点还是有没有按照计划完成的，存在批复时间集中的情况，导致开货数 量一时多、一时少的情况，不便于计划、车间安排生产b、与计划沟通不够及时，物料异常信息不能及时给到计划员及车间；对于一些特 急单的物料跟进没有做到特殊跟进4、物料控制方面1）棉料控制方面，pmc部主要从以下三方面控制：a、4月份开始对完结订单的进行核消，对多棉、余棉订单进行了及时清理，并 每月进行月总结检讨，以下是2011年对核消库存完结单转库存棉数量，自4 月份有此方法控制开始，每月转库存棉的数量在逐步减少图片已关闭显示，点此查看b、6月份开始由qa、开发、仓库、物控组成库存存棉清理小组，对无单存棉进 行了清理，无单存棉也由原2010年底的12000y无单棉到2011年年底约2500y 左右，大大降低了原材料的浪费c、6月份开始，pmc有专人对回棉延期上线订单进行统计，并查实原因进行检讨，对确实因车间异常推迟上线的订单进行转给其它单用，严格按照上线需求排棉 上线，对暂不上线订单不安排回棉，这样就控制了库存积压太多棉的问题，减 轻了库存管理的压力，避免棉放仓库太久造成的品质隐患和加快了资金流通。以下是2011年全年库存棉总量表，从表中可看出库存棉料总数整体较平稳合 图片已关闭显示，点此查看2）布料的控制主要从以下几方面做了控制：a、严格控制物料订购，1月份开始制定了预订物料作业程序，规范了业务预 备库存的订购，对于每一预备订布的订单由业务组长签名，再由布料物控制进 行综合评估确定订购多少数量，最终交由pmc主管审核确认订购，从而避免 了订回来的物料不用或用不完情况b、控制回布料的时间，9、10月份因订单暴满而导致库存布总量上涨，故在11 月份开始对大货布料的回料时间进行控制，严格要求采购按照回料计划的时间 回料，对于暂不上线的布料要求留在染厂暂不安排回料c、3月份开对大货完结单进行核消，及清理出完结后有余布的订单，并安排转库 存给到其它订单利用，避免了完结单余布一直h在仓库无人用的情况d、对因车间减损耗、改纸样、或客减单多出来的布进行及时分流清理，对于小 数量的白色、克色布料安排用来做办，或补数找近似布用掉，对于客减单、取 消单多出来的大数量布安排返染成克色用掉e、每月制定布料色号评估表，评估每个常用色的每月用量走势，以便于能更准确 的预备布料，避免了常用色重复订购,导致小缸费用的问题，也加快了染厂的染布速度，而又能使订回来的布料能够消化掉经过以上方法的控制，2011年pmc部在布料控制方面取得了较好的成绩，库存 布总量由1月份的751677y降至12月份的473703y，库存1个月以上的布料由 2010年底的18万码降至2011年12月份的96352y。以下是2011年全年库存布 总量表（单位是y）图片已关闭显示，点此查看3）存在的不足a、还有较多的挪用棉订单，增加了库存管理的难度b、2011年对仓库物料实物和帐目没有进行抽查核实c、每月还是有一部分订单因各种原因导致回棉后不能上线5、贴合供料计划、辅助部碎料送料方面1）3月份开始计划员进驻贴合部，并开始接手贴合的生产安排，主导开始实行送料 制，使贴合安排更合理更具效率。具体有以下几方面的改善：a、按单夹料：贴合在由原来的领料制改为送料制后，根据每辆送料车上物料夹 料，物料专单专用，改变以往贴合领料棉存在的通用挪用现象，这样使每张订 单的数据管控更加清晰，不会存在多夹料或者少夹料。贴合长期的存棉布也相 应减少，在每张订单夹料完后能及时按单清理并退回仓库b、夹料排期更精确。a：贴合生产排期夹料时间由原来的白班中班夜班更改为上午 下午晚班，夹料时间由原来的8小时控制到现在的4小时，给裁床也留出了足 够的裁料时间，不会出现以前到中班上线下午才夹出料的情况。b:需夹料订单 按颜色区分固定机台夹料。所有夹料订单按照白色杂色克色分开排并固定在对 应的机台夹料c：核定产能。在分机台夹料后根据每台机的固定产能排出4小 时内需夹料订单，保证排的单能在规定时间内完成夹料，改变以往只核定整天 产能，未超出产能即安排夹料，现在每台机产能核定在4小时，排的单超出每 台机4小时产能便会做出调整或者知悉相关计划以作好后续安排。d:同时给出 仓库的供料计划，仓库以贴合生产安排表为依据对贴合进行物料供应。c、补数夹料/试料夹料时间提前。以前所有补数均安排在晚班和办单一起夹料，现 在所有的补数在有料的情况下均安排在白班夹料，给裁床和车间争取更多的时 间裁料做货。所有车间需试料夹料均要求在收到物料后2小时内完成夹料d、异常跟进。根据供料计划排的订单物料异常一般较多，对异常的处理在4个小 时内完成数据处理,有物料的在4小时内送到料。无料异常的都会通知到对应的 计划员，杜绝了以前车间到上线的时候才发现物料不齐未供到料的情况。e、急单夹料的速度加快：在收到各车间计划同事或车间生产同事通知需要特急处 理的单后做特别跟进，贴合3个颜色的几台同时在开机都能保证及时供应2）10月份计划员开始进驻碎料车间，并开始制定专门的碎料生产计划，开始了实行 仓库送料，从而大大的提高了碎料供料的准确性，减了碎料做出来太多堆在车 间的情况，并避免了车间断碎料的情况发，也加快了特急单的处理速度3）存在不足a、贴合每日的供料异常较多，虽然每天经过处理后都基本上能顺利夹料，没有 影响车间生产，但对仓库的安排及贴合安排带来了一定的影响b、碎料车间在按单生产上还未取得较好的效果，车间还是喜欢多单物料一起生 产或挪用，仓库送过来的物料也没有全部按单分开，所以导致订单完结后清理 余棉上带来了一定的不便6、刀模组工作情况：10月份开始成立刀模组并划入pmc部的编制后，刀模组精神面貌焕然一新，新增了磨剪刀的功能，加刀的速度相比之前加快了，10月底开始没有接受到一起投诉刀模加放慢的问题；同时还安排刀模组的人每日到车间处理切杯异常问题，及时解决因切不到的问题，对于模具需要改良的，及时告之并督促开发部进行模具改良。12月份开始试行新款提前放切刀，新款切杯货品一开货即安排刀模组自行定货品出来放切刀，减少了车间开货后还要试切刀的麻烦，把放切刀的时间提前避免了车间定出货品等切刀的堆货现象 三、2011年的工作改善方向1、加强对精益计划的维护、检查力度，要求车间严格按照精益计划执行生产任务，控制车间堆料的情况2、加强对计划员的培训管理，培养计划员对货期异常处理能力和预见能力，继续细化、深化2011年已改善的项目3、对贴合供料异常进行改善控制，减少每日物料挪用次数，对辅助部碎料做到仓库按单 送、车间按单生产4、2012年开始对仓库的棉和布帐、物料进行监控，每个季度至少抽盘一次5、加强主导无缝生产计划、及货期跟进工作6、前段节点方面加大计划的调空力度，尽可能往均衡开货的方向努力7、对生产计划节点的控制模式进行改善，继续坚持对“h&m快闪”这一类特急单的特殊跟进方式，并继续坚持与业务对单会议8、继续督促跟进公司“修改切“项目，全面推开新款切刀提前放的方式9、加强回料跟进信息沟通，及时把物料信息共享给到对应部门和人员四、2012年展望面对新的2012年，我们pmc全体人员愿以全新的面貌、最饱满的热情去面对每天 的工作，从保障货期和节约成本的宗旨来开展和改善工作！在现有的基础上，积极与各部门密切配合，团结协作，克服困难，不断的改善和提高自我，为公司的改革、进步尽我们的一份力！报告人：xxxx2012-01-06篇四：pmc工作总结pmc部半年度工作总结新年伊始，面对严峻的经济环境，日益激烈的行业竞争，公司制定了“深化管理促效益，创新技术树品牌”的管理思想，并积极开展“重技术、降成本、求质量、促效率”的管理活动，我部门上半年紧紧围绕这一主题，深挖部门内部潜力，进一步增强生产组织及协调能力，狠抓成本控制，狠抓质量、效率提升，狠抓落实执行。在沈总、吕总等公司高层领导关心、指导下，通过pmc部全员的共同努力较好地完成半年度指标。现就上半年工作情况向公司领导汇报如下：一、kpi完成情况及生产计划排产工作 kpi考核方面截止6月份数据来看,除按时完工率完成情况较不理想,其他项目通过后续努力有望达成公司目标要求,分析按时完工率项目完成较不理想主要有几个原因所致：1、产品结构的调整，新、短单生产过程中各类生产异常情况增多，提高了生产计划与协调工作的难度，当然我们会不断提升生产计划的改进空间。1至6月份各车间生产总用时为 79222.5小时，生产制程异常共耗时 5009小时，占总比例 6.26 %(转载于: 在点 网)，如xxx专红油墨发花/哑油发霉、xx雪花油发霉、xxx条小盒电化铝残缺/暗纹、xx儒风电化铝不耐摩擦、色差/爆色等，均属生产周期较长，制程各环节异常频发，对生产效率及交货及时率造成直接影响；2、因部分产品下单时段无规律，导致订单交货集中，且无正常备料时间，如材料的安定期不够，制程中边生产边补救材料缺陷，最终生产各环节无法连贯进行，上机后开开停停，对产品质量也造成极大隐患。希营销配合后续下单能给予正常的采购及生产周期，以利于生上页 下页PMC年终工作总结范本产的稳定性；3、设备的保养工作任重道远，经统计上半年各车间设备维修共计：318次、维修时数为：2145小时；(含维修过程中待配件时间)，设备的异常维修给生产计划安排带来困扰，特别是工单制程中的设备故障直接对计划准确性及产品按时完成率造成影响，从上半年设备维修数据来看车间对设备的预防和保养工作仍然不能有丝毫的松懈、必需持续注重日常维护，坚持将保养工作按要求做到位，减少机台故障发生频率；二、2010年1至6月份共完成入库产量：12911万套，比2009年13059万套下降148万套、下降比例为1.23%。1至6月份x印产品共完成6346.78万套，占总产量比例53.29%；胶印产品共完成4484.2万套，占总产量比37.65%；柔印产品共完成465.64万套，占总产量比例3.9%；2010年1至6月份较2009年1至6月份完成产量明细对比情况：图片已关闭显示，点此查看三、erp电脑排产系统从09年的4月份开发至今，生产排产中印刷工序已基本可以正常运作，目前仍有部分细节问题开发商正在修改中，（例如：生产排产系统中印刷工序单与单之间仍然存在排产时间不能连续的现象，系统会自动将单与单之间排产时间拉长，导致排产时间的不准。）希系统部协助完善此细节问题，尽早完善erp排产系统。四、bom梳理及物料管控1.加强车间物料领退规范性的跟进督促。在2009年基础上，继续加强对各车间领退物料规范性的跟进和监督，2010年上半年除凹印车间外，其余各车间领退料及时率均达到95%以上，对比09年1至6月份30%有大幅度提高。2.修订辅料领用的相关规定。针对部分辅料对产品品质有不同程度影响的特性，上半年对产品品质有直接影响的辅料进行了跟踪及分类并修订辅料管理的文件，特别对溶剂类及添加剂类辅料进行了明确领用规定，对其中条款进行了宣导与督促检查，目前的跟踪情况各车间及仓储部执行有序。3.bom偏差的梳理维护。2010年上半年共向工x部提出bom修正1304项，持续不断的改进使上半年总体bom偏差控制在12.37%，基本完成公司kpi考核任务。图片已关闭显示，点此查看4.呆滞物料的管控。调整工作思路，在清退前期余料的基础上将重心移向物料的合理申购与及时消化上，从提高库存物料周转率方面保证生产供应、减少库存资金积压。10年上半年总计组织安排各车间消化物料152.7万元，跟进协助采购部清理退货21.35万元，6个月来，呆滞物料金额一直控制在300万元以下，达到234万元，同比下降52.73%。图片已关闭显示，点此查看五、生产制程管控1、现场管理及成本控制工作通过持续改进、完善各项管理制度，加强监督检查，不断完善生产系统内部的制度化建设与管理：（1）推广宏劲学习心得，建立并完善车间现场管理标准档案，每月对各车间问题点及不合格频次汇总通报并督促改进。（2）制定并完善产品流程牌操作指引及管理规定同时完善中试物料交接流程，对产品流程牌及三角明示牌的填写及摆放提出具体规范要求。（3）产品质量服务卡的设计与使用。（4）制程品质控制表的推进与跟踪。（5）对各车间宣传栏进行了重新规划和布臵。（6）手机盒的制作与手机使用管理规定的推进执行。（7）完善系统异常信息的汇总并跟进督促执行。（8）逐月推进动员令中各项节能降耗项目的实施，如：包装护角纸的收集制作、凹印卷芯纸张的收集、纸箱合格证的规范、土楼工艺的改善等。（9）通过有效的控制节假日加班，10年人工成本得到明显降低，09年1-6月份人工成本为1128万元，10年1-6月份人工成本为987万元，10年较09年减少141万元。2、合格率提升10年1-6月综合工单评审合格率为95.40%，实际合格率为95.40%，与09年上半年同期相比提高了5.25个百分点图片已关闭显示，点此查看（1）针对生产异常及合格率偏低的产品持续做好产前提醒工作，以便车间将问题解决在生产前，有效引导车间提升产品合格率。（2）对制程材料异常情况及影响生产效率的异常情况按周、按季度及时通报，为各环节提供改善依据。（3）上半年针对长期擦花、褶皱废品比例较高的产品进行了重点跟进，如xxxx条小盒、xxx条盒、xxx条小盒、xxx条小盒等产品。在以上产品生产过程中观察各工序的生产特点查找擦花、褶皱原因，最后在青工打边后，对工单产品进行抽查，了解擦花褶皱的比例与实际废品的特点，事后分析和总结各产品擦花褶皱的改善方式于生产总结会时公布各车间要求改善。（4）加大制程稽查力度，完善点废流程，并且为了规范工单投料准确性，将对同生产一起带出的打样、试验工单投料规范操作进行补充完善并申请文件修改。10年1-6月份各车间稽查不符项总计24次，无形损率基本控制在千分之1.5以内，较09年上半年有显著下降，09年1-6月份平均无形损率达到百分之2.3。图片已关闭显示，点此查看（5）加强与人力资源部的沟通及信息共享，针对车间超节损奖分析报告，加大合格率更新频率，一方面为工单投料合格率制定提供更准确的数据基础，降低工单多数或缺数机率，减少制造成本，另一方面在激励员工进步的同时，使合格率更具有挑战性。09年1-6月份缺数工单为169单，10年1-6月份缺数工单为53单，缺数率较09年降低68.6%。六、xxx版房及非标耗材采购工作1、版房自制配刀整体工作运行情况良好，16月份共制作并交机台使用版材如下：模切版换刀节约制版费用统计表图片已关闭显示，点此查看2、配合车间对自动打边机进行测试，多次修改围边刀，满足了清废机的要求，使清废机在保证产品质量的情况下正常工作。3、推广使用乙酯代替天那水，清洗雕刻凸膜，提高了雕刻凸模耐用率。4、上半年对各板材非标准耗材使用标准（耐用率）进行了统计，并与加工商签订非标耗材降价协议，上半年总计采购金额为1587855.12元，与09年采购单价相比因降价节约了近3万元。图片已关闭显示，点此查看七、节能降耗工作积极响应公司思路再创新 细节再关注 成本再降低动员令要求，努力推进动员令提案的落实与执行。部门总计提报节能降耗提案及合理化建议40条，被采纳的总计9条。提报数量及被采纳数量均居各部门/车间前列。(转载于: 在点 网)回顾完上半年的工作，我们也看到自身还有很多不足之处，如何积极配合领导完成生产中心的各项指标，紧抓“求质量、促效率，”这一主导思想，将现有工作真正做到更精、更细、更好地为生产车间及营销服务，这是下半年部门工作的重点。改善点及计划：1、bom修正工作需根据产品结构的调整长期跟踪进行，从而达到合理控制采购量，减少资金占用的目的，力争下半年将bom修正范围控制在10%左右。2、根据营销订单，合理制定生产计划，做好物料协调及营销交货的平衡，同时注重各工序出现异常问题后的信息链接工作，将前后工序制程信息及时串联起来，督促责任环节有效改善，减少制程异常时间，确保按时完成产品交货期。3、跟进落实营销制订的月销售计划，合理备料，加强与品管来料检验的沟通，及时了解物料品质信息，为生产计划的顺利实施提供保障。4、下半年将逐步进入生产旺季，对油墨安全库存的整理将在第二季度的基础上，根据实际情况对较稳定的部分物料种类和库存量将作出相应补充和提高，以保证生产计划顺利进行，减轻品管部的检验成本及检验量的压力。5、继续坚持产前提醒工作的细化，并将产品提醒工作延伸到针对前批次出现的异常点跟踪、验证车间的改善效果，同时对于生产制程频繁出现异常及缺数的产品及时分析总结，以便于为各环节提供改善依据。6、持之以恒的抓好现场管理工作，发现问题以现场指正沟通提醒为主、第二次重复发现的及时通报并要求限期改善、对于同样的问题重复发生三次或以上的坚决对车间负责人提报处罚。7、点废品制度的督促执行，通过上半年的不符合项分析、总结不符合原因并持续对该制度予以完善。8、擦花、折皱产品的管控工作上半年较不理想，下半年将针对1-6月份擦花、折皱产品所占废品比例较高的产品进行分析并制定改善要求。9、人工成本虽然通过上半年的控制取得一定效果，但下半年属生产旺季，此项目仍需继续加强管控。10、多与营销沟通了解市场准确交货要求，逐步改善生产计划排产方式，试着以瓶颈工序为重点来进行排产，提高制程半成品的周转率。11、通过设备维修沟通例会，加强维修项目的跟进与验证工作，特别对反复发生的共性问题提出限期整改要求并督促落实。12、持续对动员令中各项目的推进与落实。pmc部 2010.07.5篇五：pmc2010年年终工作总结2010年年终工作总结辞旧迎新，2010年又离我们远去了，过去的一年里，在坚持管理变革模式不变的前提下，公司上下全体人员团结一致，齐心协力取得了可喜的成绩，并顺利的完成了公司整体搬迁这一个重大的工作。我就pmc部2010年度的工作作出如下总结：一、生产统筹：pmc是企业生产运作的核心和大脑，这是坚决不可改变的权威，在2010年里，pmc部将这一权威更加充分合理的发挥运作的日常的工作当中：1、坚持每日的生产协调会：一年的工作当中，没有哪一天中断过生产协调会，这样更能让pmc每天及时地了解当日生产进度以及和其他部门确定好次日的生产重点。2、坚持每周的产销协调会：在每周二的产销协调会上将上周的生产基础数据进行分析检讨，各部门对检讨本部门影响生产数据的原因以及做出对策，并形成会议决议进行改善3、坚持每日的早会：在原来由计划、物控和仓管参加早会的模式下增加业务、采购每天参加pmc的早会，这样增加了早会的内容，使用早会由原来的单部门早会变成了一次小型的生产协调会，增强了信息的互动。更能提前预防到生产协调会中的遗漏点。二、生产计划的跟进：1、坚持每日的计划（机台分配表），由pmc部将计划安排到每个机台每个岗位。根据派工单与生产看板跟进每日的生产进度，出现异常及时进行调整。2、从5月份起，实施每月底做出下做整月出货计划这一动作，完善了以前只有每天计划而没有阶段性目标这一不足这处，这恰也是三九控制法中分段控制法在实际工作中的具体应用。基于以上两个方面的动作，2010年度的出货达成率达为：89.66% 同比09年度上升16个百分点三物料的管控：1公司内部物料的管理：在管理上有句话：减少浪费就是降低成本，降低成本就是提高利润。针对各生产环节出现的损耗过多，订单经