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方形按键注射模具设计与制作 -侧抽芯塑料注射模含UG三维及10张CAD图1模4腔-独家 方形 按键 注射 模具设计 制作 侧抽芯 塑料 UG 三维 10 CAD 独家

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方形按键注射模具设计与制作 -侧抽芯塑料注射模含UG三维及10张CAD图1模4腔-独家.zip,方形按键注射模具设计与制作,-侧抽芯塑料注射模含UG三维及10张CAD图1模4腔-独家,方形,按键,注射,模具设计,制作,侧抽芯,塑料,UG,三维,10,CAD,独家

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XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称方形按键零件名称型腔共 页第 1 页车间工序号工序名材料牌金30铣端面718H毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件105X115X4011设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图1.1h工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1粗铣六面专用夹具、硬质合金面铣刀、游标卡尺11818.80.2310.5h底图号2精铣六面专用夹具、硬质合金面铣刀、游标卡尺20012.10.10.510.6h装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期*学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称方形按键零件名称型腔共 页第 1 页车间工序号工序名材料牌金30铣端面718H毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件100X110X3511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图1h工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1精磨六面砂轮、千分尺3002800.10.0311h底图号2装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期*学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称方形按键零件名称型腔共 页第 1 页车间工序号工序名材料牌金30铣端面718H毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件100X110X3511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图5h工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1加工底面孔钻头、钻床3005.70.4411h底图号2加工水路钻头、钻床2604.70.4513h3攻丝丝锥30021.51.511h装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期xxx机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称方形按键零件名称型腔共 页第 1 页车间工序号工序名材料牌金30铣端面718H毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件100X110X3511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图7h工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1粗铣型腔专用夹具、硬质合金面铣刀、游标卡尺20018.80.2315h底图号2精铣型腔专用夹具、硬质合金面铣刀、游标卡尺30012.10.10.512h装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期xxx机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称方形按键零件名称型腔共 页第 1 页车间工序号工序名材料牌金30铣端面718H毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件100X110X3511设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图8h工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1放电加工放电机、电极、游标卡尺2000.10.050.248h底图号装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期方形按键注射模设计与制作 摘要20世纪塑料材料的制品如雨后春笋一样涌现，当然这样的兴起是因为它本身的特点，包括有价格低廉、易塑型、强度大等等。就现在来说，塑料制品已经在很多的方面得到了应用，诸如日常的生活、医疗所使用的设备、电子电器制品方面、汽车内部设备等。塑料制品有很多种成型的方法，本设计使用的是最常使用的注塑方式注射成型，进行方形按键注塑模模具设计。本设计的模具设计对象为方形按键，前期对于设计对象进行了相关的测量，数据的记录等；中期主要是使用UG三维设计软件根据前期测量的数据建立立体模型，并在塑件模型的基础上利用UG制造内的模具型腔模块对方形按键作出相应的注塑模模具设计，包括有塑件元件、滑块分型面、主分型面、浇口等，并且加入相应的模架、浇口、流道等；后期则是以之前作出的成果为基础使用CAD软件绘制出相应的二维图，也就是工程图，更加清晰的显示出塑件的结构以及模具的机构。关键词：方形按键;注射成型；注塑模；型腔；分型面AbstractPlastic products have sprung up in the 20th century like bamboo shoots, of course, because of its own characteristics, including low price, easy to mold, strength and so on. At present, plastic products have been used in many aspects, such as daily life, medical equipment, electronic and electrical products, automotive internal equipment and so on.Plastic products have a variety of molding methods, this design is the most commonly used injection method - injection molding, injection mold design for square buttons.The design object of the mold is square button, and the design object is measured and recorded in the early stage. In the middle stage, the three-dimensional model is built by UG three-dimensional design software according to the data measured in the early stage, and the square button is made by the mold cavity module in UG manufacturing on the basis of the plastic part model. Corresponding injection mold design, including plastic parts, slider parting surface, main parting surface, gate, and so on, and the addition of the corresponding mold base, gate, runner, etc. Later on the basis of previous achievements, using CAD software to draw the corresponding two-dimensional drawings, that is, engineering drawings, more clearly showing the plastic parts. Structure and die mechanism.Key words: square button; injection molding; injection mold; cavity; parting surface目 录摘要IAbstractII第1章 前言11.1注塑成形的概述11.2本课题研究内容4第2章方形按键的工艺性分析52.1概述52.2塑件分析52.3 塑件材料的确定62.4 材料各项的性能62.5方形按键的体积计算和型腔的分布82.6 脱模斜度92.7 注塑设备的选择和主要参数的确定102.8注塑机重要参数的校核112.9 选择方形按键标准的模架13第3章方形按键分型面的设计143.1概述143.2选择方形按键分型面143.3 本章小结15第4章方形按键浇注系统164.1方形按键主流道设计164.2方形按键分流道的设计174.3 冷料穴18第5章 设计方形按键模具成型零部件195.1方形按键型腔的设计195.2方形按键型芯的设计205.3成型零部件工作尺寸20第6章 脱模机构的设计236.1概述236.2顶杆顶出机构236.3 脱模力的计算256.4推出机构的导向与复位25第7章 冷却系统与排气系统的设计277.1 冷却管道的工艺277.2 冷却水道的结构设计297.3 排气系统的设计29第8章 模具相关机构零部件设计318.1机构相关零件的概念318.2标准模架的选择318.3支承作用的部件328.4（动、定）模板328.5合模过程中的导向机构328.6螺栓348.7螺钉（紧固、限位）348.8垃圾钉34第9章 模具零部件材料选择359.1模具的选材及热处理要求359.2模具的装配图359.3过程分析369.4 成型零件材料选用379.5注射模用钢种37第10章 经济分析38第11章 总结40致 谢41参考文献42III第1章 前言1.1注塑成形的概述注塑成形是指，在一定的温度下，利用螺杆对高温液化后的塑料进行搅拌或者柱塞的作用，再使用高压将熔融的塑料压入模具型腔中，经过一定时间的保压、冷却使得液态塑料凝固硬化定型，从而最终获得所需要塑件制品的方法。可以大致将注射过程分为6个阶段来看：(1)加料：将塑料原料加入到料斗中，这里的原材料最好预先进过加热。(2)塑化：通过对温度的控制使得加入的原材料融化，即塑料成为液态，可流动。(3)充模：这个过程需要具有一定的压力才能使液态原料填入磨具型腔中。(4)保压：在充模即将结束的时候，注射机的喷嘴不断的向型腔补料的过程，一般情况下，保压的压力为最大的填充压力的85%左右，保压过程时间的长短不同也会对塑件造成各种不同的影响，所以要控制好保压的时间长度。(5)冷却：从浇口到型腔内的液态塑料原料都冷却凝固，方便后续将塑件取出的过程。(6)脱模：最后是将硬化之后的塑件从型腔中脱离取出的过程1。根据相关数据表明，在日本冲压模和塑料膜的生产企业各自占有百分之四十的比例；而韩国塑料膜就有43.9%的比重，冲压模是44.8%；新加坡塑料膜占有的比例都已经到了百分之六十。注射成型技术作为最常用的塑料成型工艺方法，但是自身也存在一定的缺陷，随着高新技术的快速发展，现在也存在一些新型的技术，比如微型注塑、泡沫型注塑、水辅形式的注塑、仿真技术等等2。1.1.1我国注塑成形的发展情况目前，塑料模工业在我国已经大概经历了半个多世纪的发展，从起步到现在，模具的水平也已经相应有了非常大的提高。塑料工业的不断发展致使对塑料模具的要求也越来越高标准3。与此同时，由于今年进口模具中，对于高精密、大型、形状复杂、使用寿命长的模具的需求量占大多数，所以，从减少进口数量和提高国产化率等角度出发，这一类高档模具在市场上的份额将会进一步增加4。塑料工业也随着国民经济的增长有了更进一步的增长，企业技术装备、市场开发能力、市场竞争力等方面也随着经济增长也都有了相应的提高，同时也因为经济的增长，对于注塑产品的配套服务需求量也有了一定幅度的增大，这给注塑行业带来了一定的机遇和发展。现今，我国在注塑行业的加工能力已经上达到350万吨了，而单机注塑加工容量的范围也扩大到了4g5wg,预计超过6wg（目前我国内蒙古生产最大容量的注塑机的容量已超过10万克，像是挤出加工储料缸、机械方式的传动、销钉和锁模，但仍然不能注塑成型高精密型的产品）。在第三世界国家之中，可以说是名列前茅，已经能够基本满足我国注塑行业的生产需求，但是总的技术水平在国际上只能算得上是三、四档次。计算机辅助设计的应用包括本文笔者用到的CAD以及UG都在注塑模具设计与制造过程中起到了很大的作用，不仅提高了生产的效率，也改变了原先的仅仅只能依靠传统经验进行设计的弊端，也能减少实际制模过程中制模造成成本提高的问题的下降，虽然如此，我国注塑模具方面相对来说还是比较薄弱。1.1.2国外注塑成形的发展情况1872年，海雅特同他的兄弟艾塞亚注册了第一部柱塞式注射机的专利权。20世纪40年代，由于第二次世界大战的爆发，造成了市场上对于价格便宜以及大量生产的产品的巨大需求。1946年，第一台注塑机由美国一名名叫詹姆斯德利的发明家制造出来，这使得能够更精确地控制注射速度以及质量产生的物品。1951年，第一台螺杆式注射机在美国被研制出来，虽然他没有进行相关的专利申请，但是这种装置的使用一直持续到现在。在上世纪年代，亨德利紧接着就开发了首个气体辅助型的注射成型技术，并且能够允许生产。形状复杂的或者中间有孔（并不是完全实体）的产品，并且能够迅速冷却。不仅提高了设计方面的灵活性，更是减少了生产时间和成本上的浪费。近年来，由于家电汽车、日常生活用品、机械精密加工等工业的迅速发展给注射成型技术的发展带来了强大的推动力。1.1.3我国注塑成形中存在的问题以及未来发展分析我国的注塑行业在设计制造等方面和德国、美国、法国等工业发达的国家相比还是落后许多，主要体现在一下几点：（1）国内的自配率不足，中低型模具处于供过于求，中高档模具则是处于供小于求的情况，在模具的精度高低、寿命长短、成本高低、制造周期长短等方面与大部分发达国家还存在差距。注塑成型设备，目前我国模具的容量范围2g-92000g、微克量范围从最少的6.5mg到最大160mg、超精密范围也能到0.1um-0.6um、国内容量范围最小4g，最大50000g、微克量2.5g、精密：0.01mm至0.03mm，存在着相当大的差距，不仅仅是模具精密加工制造技术，和发达国家相比之下连大型模具的设计和产品创新设计也存在着一定的差距，精密模具高档模具绝大部分现在仍然是依靠进口提供5。（2）模具设计技术方面的人才不足，模具方面的科研开发以及技术攻关投入较少。缺乏产品自主开发生产的能力，其中很大一部分都是以仿制为主，能做到的只有相对的“国产化”，而不是完全，具有国际竞争能力的知名产品几乎没有5。（3）工艺装配水品还远远不够，使需要修复的情况增多，造成钳工比例过高。与国外相比而言，我国的制品深加工技术，具体表现在产品的表面加工、喷涂、多点超波焊接、热焊接等等。（4）标准化生产和设计的水平相较之下低，商品化的程度也是一样。（5）材料的质量和性能差，技术不够，对生产成本和周期等方面有很大影响。国外成型技术发展动向“多层三明注塑成型技术”、“超声波辅助成型技术”、“细微孔成型技术”和“注塑减压成型技术”等等，我国市场和技术上尚属空白5。另外，模具产业的大能耗、低生产率、高污染是当务之急。我国注塑模具的发展方向：根据现在存在的问题也可以知道现在应该往大型、微型和精密化的方向发展，这样才能弥补现在注塑模具存在的问题与不足；其次，致力于发展热流道技术，提高塑件的生产率和质量，节约原材料；发展气辅模具，降低成本，当然这样的前提是必须要保证产品的质量6；以及发展高压直射成型技术，减小局部应力应变从而提高塑件的质量；注重节能环保，保护环境；注重快速经济模具的发展，缩短产品的生产周期；重视在材料的选择上尽量优质和相应先进的表面处理技术的运用7。1.2本课题研究内容研究对象是方形按键。注塑模具的设计步骤：塑件工艺性分析；主要从材料、几何形状、尺寸精度和表面粗糙度五个方面进行；分型面的确定。分型面指的是，模具上用来取出塑件和凝料的可以将其分离出来的接触表面2；型腔的布局。型腔的数量一般是由注塑机的最大注射量和最大锁模力确定的；浇注系统的确定，包括有流道（主、分），浇口（本设计使用的是点浇口）以及冷料穴；排气系统的设计；型腔和型芯的结构设计；脱模机构的设计；模架尺寸和类型的确定；注塑机的选择和参数校核；模具温度调节系统的设置1。本设计的主要内容：（1）测绘塑件的尺寸；（2）熟练运用UG结合测绘的尺寸建立三维模型；（3）熟悉模具设计的具体过程和相关原则；（4）利用CAD软件对最后设计出的模具进行装配图以及零件图等的绘制；（5）在UG三维软件中建立塑件的实体模型；（6）在CAD中画出模具设计之后的装配图以及零件图；（7）编写毕业设计论文和相关报告。这次我的毕业设计是通过对方形按键的塑料的模具设计及其其他各成型零件的工艺设计，锻炼了我对塑料得制品设计及注射塑料工艺的选择能力、各种工艺的改进和解决、塑模结构改进能力，深刻的学习了各种三维和CAD二维软件。通过了这一次方形按键课题，我运用已学各种知识，独立进行塑模的研究，学会分析和解决方形按键塑模具出现的问题。这既是对我四年以来所学各方面知识的一次全面总结，也是一次提高自己综合能力和解决实际问题能力的机会，为以后在塑模等这类工作奠定了很好的基石。第2章方形按键的工艺性分析2.1概述本设计是以方形按键为例子，使用UG的制造模块中的模具型腔对塑件进行的模具设计，包括有收缩率，塑件元件，参考工件，滑块分型面，主分型面，型芯，型腔等等最后还进行了制模过程进行相关的检验。本章将方形按键的工艺设计分析，确定本文的方形按键材料收缩的性质和密度。通过三维体积计算,然后确定的方形按键腔数量及其布置，从而选择方形按键对应型号的注塑机和模具基架。2.2塑件分析图2.1为制品的三维立体图。该方形按键工件它的图上面可以见到，这个是生活中很好见到的塑件工件，使用在各个领域中，因为这个塑件制作是以ABS材料为材料的，所以这个模具的浇注系统应当是粗和短，熔料的时间不需要很长,结合零件的外表要求，模具采用潜浇口。这样确保了零件的精度,也能提高方形按键的效率和性能。从零件大致可以将该塑件看成一壳体，有一个方向需要脱模，上下脱模，前后脱模，左右也需要脱模，如何将塑件脱模是现在最主要的问题。图2.1 塑件三维2.3 塑件材料的确定2.3.1 塑件材料的选择通过对方形按键零件使用环境与用量的考量，最终决定使用ABS塑料作为方形按键的材料。ABS是没有毒的、没有任何味道，表面呈现略黄色，形成的塑料制件具有很强的强度，它的密度是1.02到1.05g/cm3，它的收缩率为0.3到0.8%之间。ABS它吸水的能力很厉害。它的流动性不是很强。对于ABS来说一般的打击不会使它变形的，并且，它的温度很缓慢变化的有良好的保温性和耐低温性。它而且有优秀的机械强度。和物理性能例如，一些酸，温度高低对它几乎没有影响，它的化学性能也非常优秀。ABS的硬度也非常好，和一般的材料比它在硬度方面有着良好的优越性。材料的吸水性很低。这个它的缺点也是显而易见的它不抗热，不适合连续工作，因为它连续工作温度为70上下当它的温度超过93时它的形状就会发生变化。它在夏天因为紫外线很高特别轻易变的表面干硬从而使它干裂脆化。2.4 材料各项的性能2.4.1 主要特性当ABS的温度升高时它的粘度也随着升高，故而成型时它的压力也很高。它的塑料上的坡度应该要大一点，非常容易出现熔接痕的情况，一般的的形成方式下，塑料制件的外形例如侧边面厚度，和它的表面变化对于零件来说没有什么大的影响。在需求塑料制件要有很高的精度时，模具的温度要把握好大概50到60之间就好了。2.4.2 技术指标表2-1 ABS=技术的指标见下2 密度1.021.16比体积0.860.98吸水率0.20.4收缩率s0.40.7熔点130160硬度HB9.7R121拉强度60拉伸弹性模量体积电阻率弯曲强度80热变形温度t/c0.46MP90108冲击韧度无缺口2610.185MP83103缺口112.4.3 制件壁厚方形按键的平均壁厚为1.0mm，壁厚是比较均匀的。2.4.4 精度方形按键精度不是固定不变的，它会受到各个其他方面的引导而变得和以前相比有很大的不同。注塑的环境温度等外部原因。和模具的结构也都会影响精密塑胶零件生产。精密塑胶方形按键的精度水平(sj1372 - 1978),使用ABS - 5级的精度水平。2.4.5 尺寸公差方形按键上其尺寸的精度公差：精密塑胶方形按键的精度水平(sj1372 - 1978),使用ABS - 5级的精度水平。2.4.6方形按键的工艺参数表2-2 ABS注射的工艺参数2.5方形按键的体积计算和型腔的分布2.5.1 体积根据UG对方形按键的测量可得制件的体积为V=2.62cm图2.2 体积计算2.5.2质量根据UG软件的分析可得：体积 =921.36mm并由已知 密度 = 1.05000000 g/cm 可得：质量 =1g考虑ABS的材料特性，方形按键的尺寸精度，方形按键的结构、生产成本和批量等等各种因素，将模具型腔设计成一模四腔。方形按键模具一次注射成型可加工4个方形按键塑件，塑件的总质量为：41g4g2.5.3型腔布局型腔分部情况的不同也会影响到相应的脱模机构的选定、分型面的选定、流道的分部等等的变化。根据本设计来说，方形按键内部结构是比较复杂的，四面都有孔型结构，需要四面抽芯，所以采用一模四腔，为了节约成本也保证了方形按键平衡浇注系统的性能。方形按键排位图：图2.3型腔分布图2.6 脱模斜度由于热胀冷缩的原理制作好的塑件经过冷却会变小，从而使里面的零件相互挤压，挤压在一块抱住在一起，使成型后的零件不容易取出来，会损坏塑料制件。破坏成型的塑料制件。为了能更好的从模具中取出塑件，在设计模具时要在取出塑件方向的平行内外表面更加的仔细。本设计采用0.5度脱模角度2.7 注塑设备的选择和主要参数的确定2.7.1方形按键注塑机的选择因为这个方形按键是一次性生产很多的产品，既需要考虑生产时怎么样划算，提高它的性价比，又要思考的它的外在因素思考。这个方形按键注塑机选择的是XS-ZY-1252.7.2方形按键选择注塑机的的详细参数 方形按键注射机参数：型 号XS-ZY-125理论注射量(最大)/cm3125螺杆(柱塞）直径/mm42注射压力/MPa119注射行程/mm115注射时间/s1.6摞杆转速(r/min)29、43、56、69,83,101注射方式螺杆式锁模力/kN900最大成型面积/cm2320模具髙度(最大)/mm300（最小）/mm200模版尺寸、mm拉杆间距/mm260290合模方式肘杆油泵流量/(L/min)100J2压力/MPa6.5电动机功率/kW11螺杆驱动功率/kW4加热功率/kW5外形尺寸/m3.340. 751.55电源电压/V380电源频率/Hz50机器质量/t3.52.8注塑机重要参数的校核2.8.1最大注射量的校核最大注射量是指注射机在对空注射的前提条件下，注射螺杆或柱塞应作一次相的最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量11。设计中以机床主要来源，和每一个注入量不得超过注射机的最大注射百分之八十计算: V塑0.8V注 （2.1）式中V塑 即注射成型注射最大容量，cm3；V注方形按键浇注系统的体积的总数,cm3；0.8 容量的比例系数。本设计中，注射量校核如下：由UG的分析测量体积可得：V模0.98cm3, V浇2.99cm3 （2.2） V塑V模浇 =1X4+37cm3最后得出V注V塑/0.8=15.8/0.88.75cm3；设计中选定的方形按键注塑机容量的为125cm3，零件的实际需求明显小于总容量，符合要求。2.8.2方形按键注射压力注射压力检查的选择中应考虑注塑塑料零件注射压力、注射压力低于注塑机,注塑机的选择完全同意条款的注射压力。 参考书本和其他塑浇书籍,产品方形按键ABS材料属性,并给予建议的压力,最终确定方形按键80 MPA的所需的注射压力,和注塑机注射压力可以达到145MPA2.8.3锁模力的校查注塑机锁模力必须大于其额定扩张的力，也就是胀模力。涨模力等于塑件加上浇注系统在分型面上不发生重合的投影面积之和乘以型腔的压力，它应该小于注塑机的额定锁模力，这样才能不发生溢模或者涨模的现象8。型腔压力Pc大致可以照下面进行基本计算：既而 在型腔的压力计算好以后，照着以下的式子可以检查修正已经定好的锁模力。TKPcA式中： T为注塑机的锁模力，KN； K为安全系数，大概在1.1到1.2之间；因为方形按键的锁模力满足上面，既而这个方形按键的注塑机可以使用。2.8.4校核方形按键开模的行程模具开模以后为了便于取出方形按键制件，这就要求有足够开模得距离，所谓的模具行程，在这设计是模具打开和关闭过程的动模和动模板移动的距离。注塑模具打开行程有限,设计模具的大小必须检查选择的注射机模具进度,相应模具型腔的距离。式中 -模具的推出距离 -浇注系统长度和零件的高度结合装配图，可以算出开模距离需要H=135mm以上经计算，符合要要求。2.9 选择方形按键标准的模架根据对方形按键塑件的综合分析，确定该零件采用点交口的双分型面的模具，GB/T12556.1-12556.2-1990塑料的注射模中小型模架可选择FI型的模架，其基本结构如下：图2.4 方形按键模架选择第3章方形按键分型面的设计3.1概述方形按键模具正常可以分成两个或两个以上的主要部分。接触表面分离取出塑料碎片和浇注系统设置，也是一个重要因素是决定模具结构，塑料零件的分型面可能只有一个选择，可能有几个选项。合理选择分型面更是完整的塑料成型的必要条件。3.2选择方形按键分型面所谓分型面：传统上来说它是在模具设计过程中用来分割工件模型的面，它可以由一个或者是多个面（可以是平面或者曲面）特征组成的，分型买的选择对于之后模架尺寸的确定也有很大的影响，所以分型面的选择和设计上花费的时间最多。1)选择分型面应促进塑料部件的简单，简化模具的结构。2)分型面应选择要不影响外观质量的塑料部件，使其容易清洗和恢复。3)设计应有利于侧向抽芯。4)有利于排气5)有利于模具零件加工6)分型面选择应考虑到方形按键注塑机的技术参数 本设计运用了分型面工具进行修剪、合并等工具来设计分型面，本设计不仅仅一个分型面的设计，包括了主分型面，滑块分型面两种，分型面的选择也保证在开模过程中留在动模一侧，这样可以方便之后顶出机构的设计。结合上叙的要求，分型面设计在方形按键零件最大轮廓面处，具体由图所示：图3.1 中间分型面3.3 本章小结本章从方形按键零件的外形出发，结合了模具的加工设计，排气结构，塑件的最后注塑工艺加工等，选择出了合理的分型面，并在图上给出参考的指示。39第4章方形按键浇注系统浇注系统是指模具中由注塑机的喷嘴部分与模具型腔之间相连接的进料通道，普通浇注系统一般由主流道、分流道、进浇口和冷料穴等四部分组成9。浇注系统的作用是在融化材料能够顺利的填充到型腔，让材料顺利的流通，这样能提高塑料零件的内在质量。因此需要成型速度和有序,压力损失小,更少的热量,排气条件好，注塑完成后浇注系统设置材料很容易被分开塑料或切除,并离在塑料零件上留下更小的痕迹。在模具设计中，浇注系统设计的合理性会对塑件的尺寸、质量以及结构造成很大的影响，一般最好遵守以下的要求：（1）要尽量避免过度保压以及保压不足；（2）将浇注系统的断面和长度尽量较小和缩短；（3）尽可能做到同步填充；4.1方形按键主流道设计4.1.1方形按键浇口套设计它的主要功能是把注塑机出嘴口射出的塑料熔融的液体流进去分流道或型腔。它的外形是圆锥形这个形状，为了能更好的使塑料熔融的液体顺畅流动和流动管道已经冷却物料抽出。圆锥形的设计一般都在主流道上采用。锥度在12。内壁粗糙度在Ra0.63m。4.1.2浇口套的固定形式通常在直浇口设置往往有一个定位环,在小模具,浇注口可以设置和定位圈成一部分。我这次的设计采用两件分开设计。是通过2-M6螺丝固定在定模座板上，具体如下图：图4.2 浇口套与定位环4.2方形按键分流道的设计4.2.1 分流道的设计分流道布局方式:在设计时应该考虑把损失减小到最低限度,尽量避免流道的压力熔体温度降低,还应该考虑减少分流河道容量和压力平衡,因此平衡式分流器。如图所示：图4.2 布局图分流道的长度：分流道设计比较的简单，根据本次模具设计的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。单边分流道长度L1取40mm，分流道截面形状：选择流动行好的,分流道分流效率高、容易加工的截面2，这里选择圆形流道4.2.2浇口的尺寸浇口是是塑料熔融的液体进去型腔的大门。浇口的外形状况对形成的方形按键制件的好坏有着密切的关系。由于侧接浇口制造简单，在实线中比较实用能加快生产，对于这些所以采取潜浇口是最为正确的，其具体的布局如下：根据书本的浇口厚度此次模具设计h=0.20.8mm（不能大于塑件壁厚的1/2），长度L=0.71.5mm，宽度根据具体情况定。图4.5 浇口流道4.3 冷料穴冷料穴为浇注系统其中的一个组成部分10。 一般情况下冷料穴会和拉料杆组合使用，本冷料穴是存储塑料熔体流动前锋冷材料，防止冷料堵住浇口和进入型腔里，此外，模具里的主流钩住在保留在动模里的功能。这里我选择的是采用Z字形的末端与主浇口相结合的拉料杆。第5章 设计方形按键模具成型零部件注塑模可以分成动模和定模两部分。而模具中的零件按其作用又可分为成型零件和结构零件，一套模具之所以将模架和内模成型零件分开，目的是为了加工和维修方便，降低成本，并保证模具有足够的寿命。模架采用普通钢材，以降低成本；成型零件采用优质模具钢，以提高模具的强度、刚度和耐磨性15。5.1方形按键型腔的设计凹模是装在定模板里的镶件。用以成型塑料制品的外表面。其结构特点随制品的结构和模具的加工方法而变化。凹模有整体式和组合式两种。组合式凹模的刚性不及整体式，且易在塑料制品表面留下痕迹，影响美观，模具结构也比较复杂。但组合式凹模可以通过配合间隙来排气，减少凹模热变形；对于凹模中易磨损的部位采用组合式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模的报废15。型腔它的构造不一样按不同的构造可以包括很多种例如整体嵌入式等。大致的是材料在受力时抵抗变形的能力较强，它的强度也比较好。这个只适用于简单的模具型腔。因为这个模具比较简单，是个比较小的模具大致属于中小形的，外表面要要求简简单单，不需要难度，完全式对于方形按键来说是最好的选择。设计中采用整体式凹模。图5.1 方形按键型腔图5.2方形按键型芯的设计因为零件深度较大，为了便于加工，达到设计要求，所以来说对于方形按键来说选择一定是组合式。组合式凸模注意以下几点：（1） 小型芯尽量镶饼。小型芯容易损坏，为方便加工及方便损坏后更换，常采用镶饼结构。小型芯单独加工后再嵌入凸模中，公差配合取H7/m6。小型芯尽量采用标准件和通用件15。（2） 非圆形小型芯，装配部位宜做成圆形。这样易于加工，而成形部分做成异型，注意型芯要加防转销。（3） 复杂型芯可将凸模做成数件再拼合，组成一个完整的型腔。图5.2 方形按键型芯图5.3成型零部件工作尺寸工作尺寸是特指已经完成塑件的零件直接决定这个塑料制件外形一系列尺寸，主要是凸模的一些主要外形物理尺寸。为了保证塑件优劣程度，模具设计时相应的完工零部件工作尺寸与精度是按照塑料制件它的的外形与精度等级来确定的。下面的是影响它的尺寸和精度不稳定的几个原因：1、成形收缩率：在现实生产中，成形收缩率的变化明显，既而引发塑料件尺寸的偏差很多，塑件尺寸的变化值为2、塑料磨具的组合缝隙的误差：在模具中形成的零件由于组合缝隙的震荡，使塑件原本的尺寸动摇。完工零件的外形大小精度和方位精度应该不受模具的配合间隙误差影响 1. 凹模的內形尺寸： 式中：L凹为型腔內形尺寸(mm)； L塑为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸； K为塑料平均收缩率(%)，此处取0.5%s为塑件公差，查表知ABS塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在36mm范围内取0.24mm;1824mm范围内取0.24mm;80100mm范围内取1.00mm;在100120mm公差取1.14mm；在140160mm公差取1.44mm;在200225mm公差取1.92mm;在280350mm公差取2.5mm;在315355mm公差取2.8mm所以型腔尺寸如下： L1=15.5(1+0.005)-(3/4)0.50=15.58型腔深度的尺寸计算： h=h(1+k)-(2/3) （5.7）式中： h凸模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、K 含义如（1）式中。 H1=14(1+0.005)-(2/3)0.20=14.07 2）凸模的外形尺寸计算： L=L(1+k)+(3/4) （5.8）式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)； L为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸；s 、k含义如（1）式中。所以型芯的尺寸如下： L1=12.5（1+0.005）+（3/4）0.74=12.56 型芯的深度尺寸计算： h=h(1+k)+ (2/3) （5.9）式中： h为凸模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；s 、k含义如（1）式中。型芯的高度分别为： H1=12.5（1+0.005）+（2/3）0.44=12.56第6章 脱模机构的设计6.1概述在注射动作结束后，制品在模具内冷却成型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力二产生的摩擦力15。在注塑模中，讲冷却固化后的塑料制品及浇注系统凝料从模具中安全无损坏地推出的机构成为脱模系统，也叫推出系统或顶出机构。安全无损坏是指制品被推出时制品不变形，不损坏，不粘模，无顶白，推杆位置不影响制品美观，制品被推出时不会对人或模产生安全事故15。6.2顶杆顶出机构推杆包括圆推杆、扁推杆及异形推杆。其中圆推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛使用15。本设计中，顶出系统采用扁顶杆顶出机构，顶出机构就是将零件从型芯的推出，所以推出系统的设计是模具中关键的环节。脱模（推出）机构有三大组成：一、推出；二、复位；三、导向。根据自身的设计在机动、液压、手动三种方式中选择了机动顶出。为了使圆形的顶杆能较好的将塑件推出，在加工中将推杆的光洁度达到0.8以上。其结构和位置如下图所示图6.1 顶杆示意图顶杆总长度为：h杆=h凸+1+h动垫+S顶+2+h顶固 式中： h杆 为推杆的总长度；h凸 为凸模的总高度；h动垫 为动模垫板的厚度；S顶 为顶出行程；h顶固 为顶杆固定板的厚度；1为富裕量，一般为（0.050.1）mm，表示顶杆端面应比腔型的平面高出； 2为顶出行程富裕量，一般为36mm。根据以上公式计可得，推杆的总长度为120.5mm。6.3 脱模力的计算脱模力指的是塑料部件从核心需要克服阻力。这是脱模机构设计的一个重要依据。对于在实际中各类形状的壳类塑件的脱模力，我们将其简化为圆筒形或矩形进行近似计算。其计算方法有简单估算法和分析计算法，下面本设计采用简单估算法对该模具的脱模力进行计算。塑件对型芯包紧的脱模阻力计算公式如下11： 式中塑料的拉伸弹性模量（Mpa），取2.0103Mpa，见参考文献11表2.6-1；塑料的平均收缩率，取0.55%；塑料的松泊比，取0.3；型芯的脱模斜度，取0； h型芯脱模方向的高度，45mm；脱模力修正系数，其计算公式为 =0.45 塑件与钢材表面的静摩擦因数，取0.45，见参考文献11表2.6-1；厚壁塑件的计算系数，其计算公式为 =3.85 将以上数值代入公式后，计算得其脱模阻力3531.128N。6.4推出机构的导向与复位当介绍了注塑模具的机构工作,每一个过程,是一个往复运动,除了推杆和复位杆配合的滑动模板,其余都处于浮动状态。推杆固定板和推杆的重量不应影响推杆,也应该支持指导部分，这对大中型模具尤其如此。此外,考虑到往复运动的灵活和平滑的启动机制,必须指导的设计。发射后机构打开模具塑料部件,在接下来的注入,也必须重新启动机制14。推出机构用可用多种方式复位，如弹簧复位，强制回位和回针复位，一般模具设计追求安全可靠，同时采用这三种方法。复位杆应对称布置，长取24根，长度与推杆相同。 弹簧复位是一种简单复位方法，它具有先行复位功能，数跟弹簧装在动模板与推板之间，推出塑件时弹簧被压缩，当注射机的顶杆后退，弹簧即将推板推回。第7章 冷却系统与排气系统的设计注塑模的温度控制系统包括冷却和加热两方面，但绝大多数都是要冷却，因为溶体射入模具时的温度一般在200300之间，制品从模具中推出时，温度一般在6080之间。溶体释放的热量都被模具吸收，模具吸收了溶体的热量温度必然升高，为了满足模具温度对注塑工艺的要求，需要将模具中的热量源源不断地带走，以便对模具温度进行较精确的控制。将模具温度控制在合理的范围内的这部分结构就叫温度控制系统。注塑模温度控制系统包括冷却水管、冷却睡胆、铍铜冷却、喷流冷却等，温度控制的介质包括水、油、铍铜和空气等15。温度调节对于塑件的尺寸以及相应的精度都会有很大的影响，所以设计相关的温度调节机制是非常有必要的。不管哪一种塑料实行注塑成型，都能找到一个大概相对比较正好的温度，这个温度限度里面，一定要构造出模具温度的调制体系。这里我选择的是冷却水路，基本使用原则如下：冷却水道它的数量要尽可能多、冷却使用的孔径要尽量大；冷却通过的水道要尽量与型腔表面的距离一致；尤其是浇口处一定要加强冷却；进水口和出水口之间的距离要尽可能的小；设计是应该将冷却水道沿着塑件中原料的收缩方向设置；尽量避免在塑件容易产生熔接痕的地方设置。7.1 冷却管道的工艺1、形成零件因为温度变化了它的外形和原来不一样了，升高塑料件的及格率。采纳许可的的模温可以升高它的尺寸准确性。并可缩短成形，使生产更加的快捷。2、 塑件变形 应该选取比较合适的使模具可以马上变冷的贿赂， 3、 尺寸不能变化太大，防止尺寸产生变化在存放和运用进程中；对于柔性塑料（如聚烯烃等）运用低模温能有效地保证塑件尺寸平稳。7.1.1 冷却管道的直径计算通过比较最终确定本次设计的冷却系统采用循环水冷却方法。已知塑料品的质量是202.02g，查塑料模具技术手册P221塑件厚度与所需冷却时间的关系可知。注射时间为5s。前后操作时间大概为10s。通过计算可知每小时可以做360次。用20的水作为冷却介质，其出口温度为27，水呈湍流状态1求塑料制品在固化时每小时释放的热量Q查塑料模具技术手册P221得度ABS成型时放出的热量焓量为从而求出 (7.1)2求冷却水的体积流量 (7.2)式中：冷却水的密度； c：为冷却水比热容。3求冷却管道直径d查塑料模具技术手册P223表，取。4求冷却水在管道内的流速V (7.3)5求冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热系数查塑料模具技术手册P219表3-38，取(水温为30C)。 (7.4)6求冷却管道总传热面积 (7.5)7求冷却水孔总长度 (7.6)8求模具上应开设的冷却管道的孔数n (7.7)所以应该取1孔。7.2 冷却水道的结构设计冷却水管道在本次的设计分布在型腔和型芯里面，直径为8mm。在其与固定板连接时采用密封片，另一端的两个孔分别接进水孔和出水孔。图7.1 冷却水管的设计图此次的设计中，冷却水道选择6mm管，环在零件的四个方向。冷却管道的数目为4根。这样分布在零件的两侧这样以保证更好的散热效果。7.3 排气系统的设计 当塑料熔体充填模具型腔必须在模具浇注系统,空气和塑料在成型过程中模具以外的低分子挥发气体放电顺利。如果腔气体生产因为各种各样的原因不能清洁,塑料部分可以形成泡沫,焊接、表面轮廓不清楚和填充不满成型缺陷,如其他气体的存在会产生背压和减少模具填充速度,所以设计的模具型腔排气时必须考虑的问题。为当地贫穷造成的排气腔填充困难,除了排气系统的设计,也可以考虑打开溢流槽,用于保存冷材料也持有的一部分气体,有时采取这样的措施是非常有效的14。注塑模具通常排在以下三个方面1)使用配合间隙排气2)在分型面开设排气槽3)使用排气孔对于简单的小模腔,可以利用推杆,活动核心,插入和双重保护鼓固定模板的核心与配合间隙排气。配合间隙不能超过0.5毫米,通常0.03 - 0.05毫米。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。第8章 模具相关机构零部件设计8.1机构相关零件的概念注塑模具中的注射成型模具包括有成型相关的零部件以及结构相关零部件，下面就结构相关零部件的内容进行设计计算，主要详细介绍标准模架、合模过程中使用的导向机构以及起支承作用的零部件，其中支承作用的零部件又包括有固定板（动模板、定模板）、（动、定）模座、垫板、支承板等等构成。8.2标准模架的选择注射模中最基础的就是模架，他可以将所有的部件联系成为一个大的整体，笔者根据自己的塑件选择了相关的模架，如图所示：图8.1 模架结构图8.3支承作用的部件支承部件的作用主要是固定以及支承，主要包括有固定板、支承件、模座以及垫板等。8.4（动、定）模板只要是要保证塑件元件能全部放在里面，一般情况下一半包括在动模板一半在定模板中。8.5合模过程中的导向机构8.5.1导柱导向机构的作用1、定位件用：模具闭合后。2、能够保证上下开闭运动的正确。3、保证零件的尺寸精确和各要求。4、在模具的加工和装配过程中也起定位作用。5、便于装配和调整。6、导向作用7、承受一定的侧向的压力。其作用是保证好动模以及动模和零部件之间能准确的配合，对准，从而保证塑件的尺寸和相应的精度要求，避免部件之间的干涉和碰撞，主要导柱导向与锥面定位。根据本身设计的特点，选择了导柱导向的形式来保证相关的尺寸和精度，选择导柱机构形式。图8.2 导柱导套结约形式及尺寸本设计中采用带头导柱，其结构简单，加工方便，从而简了模具，设计中采用4根导柱，四角分布，导柱的长度高出动模具10mm，这样能更好的定位。导柱和模板之间采用配合，导柱和导套之间采用配合导柱和导套需要采用耐磨和硬度高的材料，本次设计才用T8A材料，硬度50-55HRC8.5.2 导柱的设计(1)导料销应合理地统一在模具分型面、外模具的导柱中心,应该有足够的距离,以保证模具的强度。(2)列的长度应该高于核心的高度结束6 - 8毫米,为了避免碰撞与凹模核心进入凹模和损害。(3)导柱和导套应该有足够的耐磨度和强度。(4)为了使导料销可以顺利进入导套,指导部门应在年底圆锥形或半球形,导向套的前端应该倒角。(5)导料销位于动态模型可以保护的核心并不爱受伤,而位于一侧固定模具方便顺利脱模取出塑料部分,所以可以根据需要,决定如何组装。(6)、导料销与滑动部分形式H8 / f8,导柱和导套配合根据H7 /转k6固定部分,与导向套直径根据编辑/转k6;(7)除了移动模,模组之间的导料销、导套,通常在动态模型板与推板之间设置导柱和导套,以确保发射机构的正常运动。(8)导料销直径应根据模具的大小决定,选择标准框架数据供参考。 8.5.3导套的设计（1）该模具采用带头导柱，且加油槽；（2）导柱的长度必须比凸模端面高度高出68mm；（3）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；（4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架（5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的（6）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4m；（7）导柱滑动部分按H8/h8间隙配合，固定部分按H7/m6过渡配合8.6螺栓螺栓单独使用几乎没有什么用处，配合上螺母之后就不一样了，可以起到将被连接的零件或者结构件连接起来，最常用的属六角头螺栓，本设计使用的就是这种螺栓，配合上螺母将下模座、垫板以及动模板连接在一起，紧固这三个部分。8.7螺钉（紧固、限位）螺钉有很多功能，包括有定位，紧固，限位，支承等等作用，下面分别用图9-3、9-4、9-5、9-6表示出该设计使用的螺钉形状。 图8-3 螺栓 图8-4 紧固螺钉 图8-5 限位螺钉 图8-6 支承螺钉8.8垃圾钉 主要作用是使得垃圾能够漏掉，分部只要是在推杆下，垫在动模座与推杆固定板之间，这里选择的厚度为5。图8.7 垃圾钉第9章 模具零部件材料选择9.1模具的选材及热处理要求表9-1 零部件的热处理零部件选材热处理动模座板和定模座板45钢板调质 2832HRC推板45钢板调质 2832HRC推杆固定板45钢板调质 2832HRC垫块45钢板调质 2832HRC凸模板718H淬火42-48HRC凹模板718H淬火42-48HRC定位圈45钢板调质 2832HRC浇口套SKD61渗碳，淬火 5660HRC导套SKD61渗碳，淬火 5660HRC导柱SKD61渗碳，淬火 5660HRC复位杆45#圆钢调质 2832HRC推杆45#圆钢调质 2832HRC9.2模具的装配图根据自己的分型面以及相应的塑件，最后做出与之相匹配的模具设计总装图，包括有模架，动定模板，导柱，侧向抽芯机构等等，如图9-1所示：图9.1 方形按键装配图9.3过程分析根据自己的设计，对相应的过程做出分析，包括有注射过程，冷却过程以及脱模过程。注射过程：液态塑料通过高温高压被压入模具型腔中，并且保持一定的压力。冷却过程：通过冷却水道，以及保压过程，最后冷却凝固。脱模过程：首先上下模通过推杆将动模与定模分开，这里要注意的是，本身设有的拉料杆已经开始将铸件往下拉，这也是上下模能够脱离的重要部分；之后瓣合形式的脱模将前后方向的侧滑块分开，并且在楔紧滑块上设置限位螺钉一保证不会过度脱模，到位置之后就会自动停下，左右方向的侧滑块通过斜导柱形式的侧向抽芯机构将左右方向的侧滑块取出，斜导柱、楔紧块以及挡料板三样相互组合使用，推杆继续推动下模不动，上模继续向上，斜导柱继续向上，导致左右两边移动，通过固定销钉将动模滑动部分与侧滑块连接，一起向上向外运动，最后完成左右方向脱模，塑件被推出动模板，因为重力作用，掉入空白漏料部分，这里漏料处的高度在前面一定要设定为高于铸件，否则可能造成不能将铸件取出的情况。合模过程：挡料板出的弹簧往回压，将上模板回复到原位，这里还包括有了直导柱的导向作用使得合模过程能够对准，不会发生偏移；继续在重力作用下，瓣合式滑块在斜槽的导向下回到原来位置，推杆也因为回复到原来的位置，这里还包括了小导柱的导向作用，在一系列的作用下，最终完成回复到原来的位置，再次进行下一次的注塑过程。9.4 成型零件材料选用正确选择模具材料的每个部分都是一个重要的任务在注塑模具设计的过程,它直接影响模具的使用寿命,模具成本和产品的成形质量。在选择模具材料,根据模具的工作条件,需要从两个方面:使用性能和加工性能,材料要求改善。成型零件选材的要求如下:(1)机械加工性能好(2)抛光性能好注塑零件的工作表面,需要更多的抛光镜面,和需求的35 40钢硬度HRC为宜,坚硬的表面抛光是很困难的。(3)耐磨性和耐疲劳性能好(4)具有耐腐蚀性能9.5注射模用钢种热塑性注射模成型部分所用钢材的选用，需根据塑胶材质特性、产品外观要求、预设产量等因素来确定。这里不作钢材种类特性的分析。本设计中，方形按键为大批量产品，塑件材料ABS，表面有一定光洁度要求，宜采用预硬型抛光塑料模具钢料。综合考虑，此模具型芯型腔采用型号为40CR的预硬模具钢，无需淬火, 预硬硬度达到50-58HRC，抛光性能良好，完全满足模具加工及生产寿命要求。该模具以模板相邻侧面作为装配基准，磨削模板相邻两侧面成90，然后以侧面为基准分别安装定模和动模上的其它零件。第10章 经济分析根据电器市场零售量、零售额监测数据以及电器市场总体增长趋势可以看出方形按键的市场占有率相当大，而且购买对象广，产品价格低等原因导致灯壳的使用非常普遍。灯壳作为一种普遍的工具，它的大量需求必然会导致方形按键模具的大量生产，这使得模具生产有了更广阔的市场，也必然会让模具制造业带来可观的利润。影响模具制造成本的因素有很多，包括产品的材料、设计与分析效率、制造工艺、加工制造效率、产品精度、管理水品等。但主要因素有三个：设计、制造加工效率和材料。注射模具材料费用占总成本的30%50%，如很好地控制材料采购成本，就容易获得较大的利润空间。不过，由于与模具加工配套的原材料和标准件等市场都日趋完善，客户对材料的成本都相当清楚和熟悉，这使得材料价格的透明度高，在这种情况下，材料的利润空间几乎没有。设计和制造的加工效率,模具制造商是完全可以控制和掌握。设计的关键是确定模具结构和成本结构,一旦设计规范,所需的材料和加工路线有其书,是成本控制的决心。加工和生产效率的关键原因是内部控制的成本,它带来的长时间的加工,加工质量成本的影响。通过分析研究要提高注射模具的经济效益可从以下几方面进行考虑：(1)成型加工原料的选择根据产品功能的要求,考虑材料的因素,然后选择低原材料的材料成本和加工成本。(2)离不开先进的技术先进的设备,没有先进的设备能生产高质量的产品。在选择注塑设备时,必须与产品生产技术的选择。机械设备的状态,生产企业生产、质量、成本、效率有非常重要的影响。因此,塑料加工企业在设备的采购,将综合考虑,权衡利弊得失,确定最优方案,选择合适的设备来获取经济效益的一个重要组成部分。(3)模具是昂贵的,模具寿命与经济利益密切相关。有时,一个好的质量模具不能使用寿命长,这是因为它也选择和注塑机锁模结构和过程。精密注塑成型更需要高精度注塑机锁模机制、力平衡,具有低电压保护模式的特点影响,为了延长昂贵的模具寿命,产生良好的经济效益。(4)提高盈利能力的一种想法是进行高质量的需求,业务毛利率高。这需要一个注塑机效率高,技术水平高。高效直接依赖于注塑机的结构特点。因此