5S培训

5 S Sort Straighten Sweep Standardize Sustain 通过学习能够理解： 1 什么是 5S（ 5S简介） 2 如何推行 5S（针对工作场地） 3 5S工厂的现场检查 4 5S与其它活动的关系 5 5S活动的人员职责 清理 （ Sort） 整理 （ Straighten） 清洁 （ Sweep） 不断改进 （ Sustain） 保持 （ Standardize） 5S简介 消除浪费 素养 （ SHITSUKE） 清洁 （ SEIKETSU） 清扫 （ SEIOSO） 整顿 （ SEITON） 整理 （ SEIRI） 清理 （ Sort） 整理 （ Straighten） 清洁 （ Sweep） 不断改进 （ Sustain） 保持 （ Standardize） 5S作用 消除浪费 2、提供一个安全 的职业场所 1、提供一个舒适 的工作环境 3、提升员工的 工作情绪 5、稳定产品的 品质水平 6、增加设备的 使用寿命 7、塑造良好的 公司形象 8、创造一个能让亲 友 参观的厂房 4、提高现场的 生产效率 5S功效 Sales （最佳推销员） Saving （节约家） Safety （安全保障） Standardization （标准化的推动者） Satisfaction （客户满意） 5S的功效可归纳为 另外 5个 S 5S与其它活动的关系 5S是目视管理的基础 5S是 TPM（全员生产维护）的前提 5S是 TQM（全员质量管理）的第一步 5S是 ISO9000（贯标） 的结晶 5S是 LEAN（精益生产）的地基 推行 5S的基本知识 5S活动没有速成班 任何想以 3分钟的热度来推动 5S活动者，最终必将面临失败之途径，因 此 要以 “ 长期抗战 ” 的心理准备来做好 5S活动。 推行 5S的基本知识 5S活动没有模式法 别人成功的 5S模式，如果原封不动的应用，最后也会搞得四不像，因为人、事、时、地、物完全不一样，故必须因地制宜， 考虑本公司的文化与员工心态，即观摩吸收经消化之后，再 “ 发明 ” 出适合本公司的 5S架构，才是正途。 5S的推行准备 消除意识障碍 领导重视不够 员工参与度不高 员工有抵触情绪 搞运动，缺乏坚持 成立推行委员会 5S的推行准备 宣传 活动口号征集 标语制作 内部刊物 宣传板报 培训 骨干人员的培训 普通员工的培训 清理 （ Sort） 整理 （ Straighten） 清洁 （ Sweep） 不断改进 （ Sustain） 保持 （ Standardize） 5S步骤之一：清理（ Sort） 消除浪费 5S步骤之一：清理（ Sort） 定义： 区分“要”和“不要”的东西，现场除了要 用的东西以外，一切都不放置。 目的： 将“空间”腾出来活用。 实施要点： 正确的价值意识 5S步骤之一：清理（ Sort） 这是工作场地 要的吗？ 5S步骤之一：清理（ Sort） 这是工作场地 要的吗？ 5S步骤之一：清理（ Sort） 贴红牌： 贴红牌是识别工作区域内不 需要的东西的可视方法 须移走 须移走 5S步骤之一：清理（ Sort） 任务 1：设立红牌标准 谁将做标记并确定哪些项目需作标记？ 移至整顿区以前记上红牌的产品在现在 部门里停留多长时间？ 谁将把记上红牌的产品移至整顿区？ 红牌标准 任务 2：讨论红牌标准 这样东西放在这个区域合适吗？ 使用频次规则 目的声明 还有漏的东西吗？ 清单 5S步骤之一：清理（ Sort） 红牌标准 任务 2：讨论红牌标准 ( 续 ) 什么可以 “ 贴红牌 ” ? _ _ *除了人，什么都可以贴红牌！ 5S步骤之一：清理（ Sort） 红牌标准 任务 3：沟通 不要立即转移或处理已贴红牌的物品， 记住小组交流也是计划的一部分。 确保每班小组成员有机会对提出的安排 检查及评价。 想一想有些项目可能只用于其他的班次 5S步骤之一：清理（ Sort） 任务 4：清扫 清扫区域。 对区域进行第二次巡视并加倍检查确保 额 外的物品没有出现在工作区域。 5S步骤之一：清理（ Sort） 5S步骤之一：清理（ Sort） 清理 （ Sort） 整理 （ Straighten） 清洁 （ Sweep） 不断改进 （ Sustain） 保持 （ Standardize） 5S步骤之二：整理（ Straighten） 消除浪费 定义： 要的东西依规定定位，定方法摆放 整齐，明确数量，明确标识 目的： 不浪费 “ 时间 ” 找东西 实施要点： 正确的方法 5S步骤之二：整理（ Straighten） 5S步骤之二：整理（ Straighten） 需要的部门 知道在哪里吗？ 成品仓库 怎么有 ? 目标 -战略上任何事物放置应： 确保安全 确保质量 减少人机设计的不合理给操作工产生的压力 根据以人为本的流程确保一个合理的次序安排 通过把物品安排在最靠近使用它们的地点，减 少或取消动作、移动 5S步骤之二：整理（ Straighten） 标准 -三容易 : 容易找到 容易使用 容易放回 5S步骤之二：整理（ Straighten） 原则 -三定 : 定物 定位 定量 5S步骤之二：整理（ Straighten） 目视检查整个区域： 这些物品为什 么放在那儿？ 每个物品应该 放在哪儿？ 我怎样消除浪费？ 5S步骤之二：整理（ Straighten） 整理区域 : 用三容易规测整理区域 为清理练习中剩下的物品找到归宿 记住存放距离和使用频次之间关系规测 制作一个模型，用模型规划布局进行整理 5S步骤之二：整理（ Straighten） 整理区域 : 在没有确信这是合适位子时，先用胶带框 区域，在确定后才油漆 如果相同的东西容易混淆，用名称标签或 颜色标识区分 只有在综观全局后才考虑建储存箱 5S步骤之二：整理（ Straighten） 清理 （ Sort） 整理 （ Straighten） 清洁 （ Sweep） 不断改进 （ Sustain） 保持 （ Standardize） 5S步骤之三：清洁（ Sweep） 消除浪费 定义： 清扫职场内的赃污，并防止污染的 发生 目的： 清除 “ 赃污 ” ，保持职场干干净净， 明明亮亮 实施要点： 责任化 5S步骤之三：清洁（ Sweep） 去除工作区域的污垢，碎片及泄漏的液体。 这是一个通常会发生的步骤 一个整洁的工作场所向我们的客户发出了信息：“ 我们在意 ”！ 5S步骤之三：清洁（ Sweep） 任务 1：清洁场地 检查工作区域以确定污垢、碎片及泄漏的液体 的源头 实施不能取消的纠正措施，消除源头的问题 清除所有的污垢，碎片和溢出 清扫和拖洗场地 检查单机和流水线下面的碎片 去除机器上的油腻和灰尘 5S步骤之三：清洁（ Sweep） 任务 1：清洁场地（续） 清洁工作场地改善了： 健康和安全 质量 自尊心 5S步骤之三：清洁（ Sweep） 任务 2：整理工具、原料和供应件 罗列区域内所有需清洁的工具和物料 阐明如何正确使用工具和物料 创建一个整洁的供应件资源区域 5S步骤之三：清洁（ Sweep） 任务 3：建立清洁计划时间表 用文件确定职责和频率 对每位成员委派职责 公布计划时间表 轮转职责 5S步骤之三：清洁（ Sweep） 责 职 时 间 表 轮 转 清理 （ Sort） 整理 （ Straighten） 清洁 （ Sweep） 不断改进 （ Sustain） 保持 （ Standardize） 5S步骤之四：保持（ Standardize） 消除浪费 定义： 将 3S实施的做法制度化，规范化， 保持其成果 目的： 通过制度化来维持成果 实施要点： 制度化和考核 5S步骤之四：保持（ Standardize） 标准体系： 标准体系需置于工作区域，以容易地识 别非正常状况 标准体系包括工具、色标、场地整理计 划等的概述 5S步骤之四：保持（ Standardize） 标准化的目的： 不断改进设立一根基线 识别区域以外的物品 识别不能满足需要的事物 有利于新成员理解 提高效率，保持整齐 5S步骤之四：保持（ Standardize） 标准的主要内容： 如果太多了或太少了我能表明吗？ 我能轻易的认出缺少了一样事物吗？ 我能轻易认出一个没有定置的物品吗？ 5S步骤之四：保持（ Standardize） 工具： 标记 标签 胶带 /油漆 轮廓 最小 /最大 数量 色标 文件化及张贴的整理计划 5S步骤之四：保持（ Standardize） 目视管理： 帮助保持整齐 作为日常提示 快速并易于识别 颜色、记号、图片、文字及声音 5S步骤之四：保持（ Standardize） 5S步骤之四：保持（ Standardize） 色标 标签 5S步骤之四：保持（ Standardize） 标注地址 看板供应 工位、工作台面： 清楚地定义工具、零件、附料和设备的 位置 清楚地定义岗位描述和沟通区域的位 置，以便于目视参考。 清楚地定义在制品区域，不能有人和堵塞 5S步骤之四：保持（ Standardize） 张贴墙报： 确定小组成员 罗列各个部门的目标 提供每月的反馈意见和进步 制定将来的计划 不需要杂乱无章的海报以及个人物品的展示 清除障碍物，使信息窗口的景色吸引员工 5S步骤之四：保持（ Standardize） 5S步骤之四：保持（ Standardize） 墙报示例 任务 1：制定保持整洁的计划 团队需要定义为了保持他们的工作区域的整洁， 他们必须做些什么（逐条列出清单） 团队需要选择保持整洁的方法，如 5S步骤之四：保持（ Standardize） 任务 2：物料供应标准化 在所有物料上标注： 不要将物料存储在橱柜顶端或书桌起身处 将物料摆放得外观整洁有序 将物料存储在使用的地方（任何人都能在 30秒 内找到物品） 描画物料的位置轮廓 5S步骤之四：保持（ Standardize） 清理 （ Sort） 整理 （ Straighten） 清洁 （ Sweep） 不断改进 （ Sustain） 保持 （ Standardize） 5S步骤之五：不断改进（ Sustain） 消除浪费 定义： 培养文明礼貌习惯，按规定行事， 养成良好的工作习惯 目的： 提升“人的品质”成为对任何工作都 讲究的认真人 实施要点： 长期化 5S步骤之五：不断改进（ Sustain） 5S步骤之五：不断改进（ Sustain） P D A C 任务 1：设立改进程序 保持通过实施和改进整理计划而完成的目标 使不断改进成为习惯 对每个个体制定不断改进的目标 每周回顾并对你的区域进行自检 5S步骤之五：不断改进（ Sustain） 任务 2：鉴别和解决问题 使用主动的方法，如：审核表来消除浪费 在科学的解决问题的方法（ IAPIE）中，使用审 核表是第一步 1、鉴别（ I） 2、分析（ A） 3、计划（ P） 4、实施（ I） 5、评估（ E） 5S步骤之五：不断改进（ Sustain） 5S效益 扩 大效用 有多 余 空 间 新 设备 有位置 厂房 厂 房 较 亮 丽 走道 畅 通 地板 干 淨 提高 使用 率 降低故 障率 设备 異常立判 减 少品质 不良 减 少公 伤 、公害 其它 节 省 寻找 时间 降低 报废 物品 降低 仓库 呆料 工作 气氛 好 心情 较愉快 人 员 感到 较有制度 较认 同 公司 外 宾参观 有面子 5S 的 效 益 5S工厂现场检查评价 5S评价： 0 非常差 -无控制 1 差 -有一些控制 2 中等 -大部分有控制 3 好 -可接受 4 非常好 -控制得很好 5S工厂现场检查表 （ 1） 分离 1 所有的机器和设备经常使用 2 在工作区域没有不需要的东西堆放 3 所有不必要的东西都有标识 4 没有电缆、电线和天线在地下或松挂 5 目视板内容不过时而且良好展示 5S工厂现场检查表 （ 2） 整理 6 是否所有的区域都标识清楚？ 7 文档和文件都标识清楚？ 8 存储区和工作站的设计便于使用 9 所有的存货都放在固定区域 10 过道和展示区没有障碍物 5S工厂现场检查表 （ 3） 丢弃 11 检验区总是很干净，没有灰、碎片和零件 12 机器干净吗？ 13 有清洁和检查系统，展示出来且最新 14 工作区域有清洁花名册 15 清洁设备 5S工厂现场检查表 （ 4） 标准化 16 显示重要的步骤和部门间的标准方案 17 3S标准 18 5S标准的展示 19 清楚地表明最高和最低库存水平 20 废物的处理 5S工厂现场检查表 （ 5） 系统化 21 公司的统一性 22 5S的意识 23 红标签日志 24 所有的人都知道火警出口、连接点和安全设备 25 展示质量信息以激励员工（如 PPM） 5S工厂现场检查结果 5 S 雷 达 评 分 表 标准化 丢弃 系统化 整理 分离 5分 10分 15分 20分 0分 工厂可视化管理检查表 （ 1） 可视化 1 是否公司的目标和发展过程被形象地展示出来，以利于迅速、直观的了解工厂的运行状况 2 是否所有员工的培训信息和状态展示出来 3 是否可视管理可以直观地知道在哪、是什么和有多少 4 是否 Kaizen的示例、目标和改善结果都清楚、明确地展示在活动展示板上 5 是否有第 7（或 8）条中可视的浪费 工厂可视化管理检查表 （ 2） 展示 6 是否对文件清楚的分类标注 7 是否对工位器具明确的标识 8 是否与目视展示板相对应 9 目视展示板是否正确 10 目视展示板是否用于班前会 工厂可视化管理检查表 （ 3） 执行 11 是否对工作区域清晰的划分、标识 12 每个容器、地面、工具货架都清晰的标识 13 是否每一个人都被告知他们的工作区域正常与否 14 是否定期的审核并将结果公布 15 是否展示板定时更新，并能够显示持续改进过程 工厂可视化管理检查表 （ 4） 参与 16 工厂管理层是否监控可视化管理的改进 17 可视化管理是否能激励员工 18 管理层利用目视管理来作决定 19 是否最好的实践能够可视化 20 是否可视化管理已经是工厂保持正常运作的一种有效方式 工厂可视化管理检查结果 可 视 化 雷 达 评 分 表 执行 展示 可视化 参与 20分 15分 10分 5分 0分 5S与企业经营 满足顾客需求 Q（质量） C（成本） D（交期） 顾客满意度 产值 提高 利润 增加 持续发展 Sort Straighten Sweep Standardize Sustain 工厂 管理项目 服 务 落实工厂管理项目 提高服务水平 P（产品） Q（质量） C（成本） D（交期） S（安全） P（生产力） / Q（质量） C（成本） / D（交期） M（士气） / S（安全） 5S与工厂布置 （ 1） 工厂布置原则如下： 综合原则 最短距离原则 流程化原则 立体原则（空间利用原则） 安全及满意感的原则 弹性原则 5S与工厂布置 （ 2） 工厂布置是工厂清理、整理、清洁的系统布置 工厂布置的所有原则与技巧，在 5S活动中予以系统运用，尤其要特别注意“空间利用原则” 5S与物料搬运 物料搬运的原则如下： 搬运减少原则 物料移动流程原则 搬运方法选定原则 非人化搬运原则 物料接受运送及储存原则 单位负载原则 搬运设备选定原则 5S与与日常管理 （ 1） 在质量分析与改善的体系中，实施问题，改善对策一段时间后，要进行效果确认，而确认对策有效，则要将改善对策固化，纳入作业标准，同时导入日常管理结构中，作为例行管理活动 P D A C 5S与与日常管理 （ 2） 5S活动也一样，在进行了适当的效果确认之后，如其评价内容可以纳入日常例行管理时，则可并入企业的日常管理表，而以固定的图表加以列管，定期订定目标，设法达成，再定新目标，不断的挑战、克服、相信对5S的执行也必定可以达到尽善的地步 P D A C 目视管理 目视管理是利用形象直观，色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率目的的一种生产管理方式 目视管理示例 5S与目视管理 （ 1） 工厂无多余材料 或废品，通道无障碍 地面的划线能清 楚的区划处工作区域 通道和材料搬运通道 5S与目视管理 （ 2） 所有员工参与整理清理和摆放活动是操作工的日常工作之一 物品都摆放在指定的位置上；每个周转箱、工具和零件摆放架都标识清晰，而且易于获取。使用工具、零件、捡具、仪表等物品的人员都知道从那里可获得 5S与目视管理 （ 3） 工厂内能非常容易看到包括有定期更新的培训、安全、生产数据、生产评价、质量问题以及相应对策等信息 每条生产线或工序的产品质量和生产能力信息需定期更新（例如：产品质量、退货、废品、 FTT、 SPC、生产效率、停机时间、利用率等）操作工能经常得到小组的反馈 5S与目视管理 （ 4） 每个工位上应有最新的严重缺陷检查跟踪表（如：每位操作工应了解产品的重要特性以及它们所在工序的缺陷历史情况） 在工厂内的各个班次之间存在良好的有效交流（例如：设备、质量问题、生产计划日常的沟通如前个班次的人员生产区域留下 “ 可使用 ” 等 质量记录 生产记录 设备记录 1、过量生产 2、库存 3、运输 4、等待 5、动作 6、不必要的过程 7、次品 5S与 TPS ? 人 机 料 法 环 5 S 明朗化 合理化 改 进 丰田式 7 大浪费 5S与 TPM（ 1） TPM是全员参加之设备保养活动 5S也是全体动员的环境维护活动 全员生产维护活动，可以扩大清理、整理、清洁的成效 5S与 TPM（ 2） TPM的目标是设备零故障 5S的清理、整理、清洁具有同样目的 5S可以说是 TPM的前提 当 5S推行至一定水平时 可接着 TPM活动 经营者的 5S责任 （ 1） 确认 5S活动是公司管理扎根的工作 参加 5S活动有关教育培训与观摩 以身作则，展示企业推动 5S的决心 担任公司 5S推动组织的 Leader 督促 5S干事及各级主管推动 5S活动 经营者的 5S责任 （ 2） 担任 5S活动各项会议主席 仲裁有关 5S活动检查问题点 掌握 5S活动的各项进度与实施成效 定期实施 5S活动的上级诊断或评估工作 亲自主持各项奖罚活动，并与全员精神讲话 部门领导的 5S责任 （ 1