金鸡路大通河桥水中钻孔桩方案概况.doc

花园街（定安中路武进区界）工程2标金鸡路大通河桥 水中钻孔桩施工方案编制： 审核： 审批： 江苏广亚建设集团有限公司 花园街2标项目部 2012年12月目录1工程概况32设计依据33施工部署34主要施工工艺341测量放样342水中钢管桩平台施工443桩位测量和钻机定位544水中护筒制作与埋设545钻机定位646钻孔647桩深控制648清孔749钢筋笼制作及安放7410导管安装8411水下砼施工95质量保证措施96安全保证措施137相关受力计算148.附件1881人员进场计划表1882设备进场计划表1983钻孔灌注桩施工工艺流程图2084施工组织管理网络图2185安全文明施工管理网络图221工程概况金鸡路大通河桥位于金鸡路上，为老桥改造工程，本次改造将老桥上部结构及台帽拆除后（保留台后挡墙及下半部分桥台），改建后大通河桥由一跨38米现浇箱梁改造为三跨（11+16+11m）简支板梁桥，新桥总宽30.8m，总长43.4m；桥跨中心线与道路中心线斜角，斜角角度为60。本桥灌注桩共14根，桩径全部为1.2m,全部位于大通河水中，大通河虽不通航但因河面较宽（约40m），且经现场实地勘测两边边跨11m范围内河水较深,若采用素土围堰筑岛方式施工水中平台则需要外购大量土方进行填筑筑岛，因现场主桥目前在施工桥面箱梁，在主桥投影范围内全部为已搭设好的满堂支架，外购土方车辆运输土方较为不便，且从进度及安全经济性方面考虑工期及安全性也较差。所以经项目部施工队负责人研究拟采用打钢管桩+搭设贝雷片水中平台的施工方案。2.设计依据金鸡路大通河桥施工图设计公路桥梁施工技术规范（JTJ041-2000）公路桥涵地基与基础设计规范（JTJ024-85）公路桥涵设计通用规范（JTGD60-2004）3.施工部署根据本桥的结构特点和现场调查情况，计划全桥砼外购，用砼汽车泵浇注。全桥桩基1#、2#墩由于处于河床较深部位，因此，拟采用搭设钢管桩水中平台的方案组织施工。水中桩施工采用内护筒外套外护筒的方法，鉴于采用周转性内钢护筒存在脱模时间长、脱模效果不佳、桩接柱部位外观质量较差等问题，决定改用由钢筋骨架与彩钢板组合的一次性护筒。我们计划投入1台GPS-20型钻机施工，为了确保工程质量和进度，全工程配备了足够数量的施工人员和机械（详见附表）。 4.主要施工工艺4.1测量放样本桥钻孔桩基础1#、2#主墩位于河道中，为水中钻孔桩。对于水中钻孔桩，为了保证施工人员、小型机械设备的正常运行和混凝土的运输， 则首先进行钻孔平台的搭设，搭设前根据设计院提供的每根桩基的中心坐标推算出需施打钢管桩位置坐标，在现场实测放样用于施打钢管桩。同时在施打钢管桩的轴线范围两头各打入一根木桩将钢管桩顶标高测出，施工队按标高带线施打钢管桩。4.2水中钢管桩平台施工根据现场实际量测1#墩、2#墩处大通河水位标高为2.5m,河床底标高为-1.9m,（且根据老金鸡路大通河桥图纸得知，在已被拆除的老桥底-1.9m标高位置处为老桥当时施工的单跨38m现浇箱梁的地基处理25cm厚C30砼基础），所以计划先采取一台船载破碎机对桥梁1#、2#墩灌注桩及钢管桩位置处的砼基础进行破除并采用挖泥船挖除外用，然后由打桩船进入河道施打1#、2#墩灌注桩处的共48根钢管桩，计划1#、2#墩灌注桩水中平台分别由间距为4m的2排每排12根长度为9m、直径为38cm、间距为4m的钢管桩组成，采用吊车配合人工在钢管桩顶用2排每节3.115m长贝雷片通长双拼固定连接并用横向12.6#工字钢与双拼通长贝雷片绑扎进行加固处理。平台搭设完毕后，在西南、东南侧分别多施打2根钢管桩并用32#槽钢与水中平台贝雷片进行连接，槽钢上铺设10*10方木及竹胶板用作施工人员及机械上下水中平台的施工便道，水中平台搭设完成后，现场放样进行水中内外护筒的埋设。水上钻孔平台细部结构见附图。注：本图尺寸以厘米为单位4.3桩位测量和钻机定位桩位定位：采用项目部自有的徕卡全站仪 根据勘测单位给定的控制点按图纸桩位坐标精确放样。并安放互筒及钻机。桩位验收：放样完成后，报监理验收。用全站仪对每根桩位中心坐标进行复核，满足精度要求后方可进行下一步施工。4.4水中护筒制作与埋设外护筒采用钢护筒，壁厚为5mm，直径为2.2m；长度根据水深情况进行调节（2#墩、3#墩水面高程为+2.5m，河床高程为-1.9m，考虑外露0.5m，埋深0.8m，外护筒长度为5.7m）。内护筒采用壁厚0.5mm彩钢板护筒，内径与钻孔桩桩径相同，为1.2m。长度根据上述实际水深情况计算后得知2#、3#墩内护筒长可设计为5m;为保证护筒具备足够的强度和刚度,在彩钢板顶、中、底部用22mm的钢筋加强箍与彩钢板之间绑扎牢固,另外将彩钢板周身用8的钢筋螺旋固定，间距为15cm；最后用四根16mm的钢筋沿护筒十字纵向布置，与加强箍及螺旋筋焊接牢固。外护筒的埋设：先用扫平钻将河床表面的淤泥清理干净，在钻机对中就位后，用25T吊车将外护筒吊入钻机下口河床上，利用护筒自重将护筒埋入浅部河床，再用槽钢横担在护筒中心位置，用两台30T千斤顶伸入机架与槽钢之间加力反压，控制护筒埋深在0.81.0m以上，以确保孔口水头高于水面30cm左右，钻孔过程中不出现穿孔现象。内护筒的埋设：在钻孔结束后，用25T吊车将内护筒吊入孔内，埋深必须保证0.8m，桩中心用全站仪放样定位后，在护筒上口加强箍与外护筒焊接牢固，钢筋笼下放结束后，用钢筋将护筒与钢筋笼焊接控制混凝土保护层。浇筑结束后24小时，将露出水面的内护筒拆除。4.5钻机定位钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。钻机底座前、后必须用枕木垫起，安装稳固，钻进时不能有大幅度的晃动。钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。钻机安装、定位、校正完毕，由质检员复验并通过监理检查后，方可开钻施工。4.6钻孔在设备选择时，应采用同心度好、双腰带笼式钻头和平直度高的钻杆，并固定好钻机平台，以减少因钻头晃动而产生的超径。严格把好“护筒埋设垂直关，开孔慢速钻进关和软硬互层控制进尺关”。使用双腰带笼式多翼钻头，保证钻头有足够的长径比，使钻头起扶正和锥体稳定作用。在开孔钻进和软硬地层换层钻进时，钻机的转速不应大于40转分。尤其在地层软硬交替时，应减少钻压，防止孔斜和出现台阶；每次加接钻杆，必须检查主动钻杆是否对中转盘中心，并及时调整钻机平台。每打完一根钻杆后应上下活动，检查垂直度。全孔段垂直度达到1/100。垂直度达不到上述要求，需立即下钻扫孔纠斜。钻进时，注入孔口的泥浆密度1.051.20、粘度18s22s，排出孔口的泥浆密度1.30、粘度20Pas26 Pas，含砂率4%8%，胶体率96%，失水率25ml/30min，泥皮厚2mm/20min，酸碱度810pH。注意保持足够的水头高度、合理控制泥浆指标，避免坍孔。水头高度一般不低于自然地面30cm。4.7桩深控制做好各机台开钻前钻具的丈量、复检工作，量准机高，按设计桩深计算、标明机上余尺，除钻杆、钻头进行必须的更换以外，各机台钻具必须定长。当钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔深和倾斜度进行检查。孔径和孔深不得小于设计值，倾斜度不大于1/100。同时由质检员复检机上余尺并与开钻令中计算余尺对照；此外还要定期丈量钻具。4.8清孔4.8.1成孔后进行一次清孔。砼灌前须进行二次清孔替浆，二次清孔替浆结束后，由质检员对泥浆指标和沉渣进行测量，达标后方可开具浇灌令，进行砼灌注。沉淤指标测量达到设计要求三十分钟内必须进行砼浇灌，否则需再次测渣或清孔。4.8.2清孔效果与泥浆性能有很大关系，必须在泥浆循环系统中设置沉淀池，以利沉淀泥块及改善泥浆性能。4.8.3桩终孔一次清孔时，用3PNL联泵正循环清孔，同时，还应将钻具上下活动并慢速转动约5分钟，破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.0小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在22s25s。4.8.4二次清孔后的泥浆密度控制在1.031.10，粘度17220s，含沙率2%，胶体率98%。4.8.5清孔时必须注意保持水头高度为1.52.0m，同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。4.8.6选用直径32mm钢筋加工成直径30mm、底面平、重1kg的短钢棒制成测锤进行沉渣厚度测量。沉渣厚度应设计允许值。4.8.7二次清孔替浆的结束应遵守以下原则：如果清孔时间符合要求，但沉渣不符合要求，必须进行三次清孔；如果沉渣符合要求，但清孔时间少于组织设计规定的时间，应延长清孔时间，保证孔内、孔外泥浆的完全置换。4.9钢筋笼制作及安放4.9.1钢筋笼制作a.钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，必须具备质保单，并及时完成有关材料与焊接试验。项目部必须及时完成材料报验工作。所有钢筋未经检测合格一律不得使用。b.钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时准确控制下料长度。长桩骨架的制作可分段进行，分段长度可根据材料的定尺长度（通常情况下定尺长度一般为9m），但要满足吊装时不变形，同时接头要错开，在同一截面内接头量不大于50%。制作时，按设计位置布置加强箍筋，加强箍筋必须与主筋进行点焊，在加强箍筋和全部主筋焊接后，绑扎螺旋筋，并用点焊加强。c.钢筋笼采用环形模制作，焊接接头为双面焊。钢筋笼主筋连接采用单面焊接。采用单面焊接时，焊缝长度10d，采用双面焊接时，焊缝长度5d，且同一截面接头数50且错开。钢筋笼焊接过程中，及时清除焊渣。d.在钢筋骨架的顶端焊接20吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。e.成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层。钢筋笼必须在加工现场经项目部与监理验收合格后方可运送到安装现场，在运输过程中必须保证道路基本平坦以免钢筋笼受力产生不可恢复的弯曲变形。4.9.2钢筋笼安放a.钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。钢筋骨架必须对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，上下节笼进行对接施焊时，保持垂直状态，两边对称施焊。焊接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。b.孔口对接钢筋笼完毕后，须进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。钢筋骨架在吊装前对骨架分段数量进行核对，以防钢筋骨架长度达不到设计要求。c.钢筋骨架的顶面和底面标高必须符合设计要求。利用已测设好的钻机平台标高与护筒口标高进行控制，并利用四周轴线攀线桩控制好钢筋骨架中心位置，使其符合设计与规范要求，在钢筋笼体下放过程中，必须及时安装穿圆型垫块（水平间距0.8m，上下间距1.0m）。d.下放钢筋骨架时必须防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化。如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。为避免钢筋笼笼体在下放过程中插入孔壁造成塌方，钢筋笼底部主筋可稍向内弯曲。e.每根钻孔桩钢筋笼安装过程中，按设计要求埋设声测管，具体埋设方法见设计图纸，检测钢管采用螺纹套管连接，同时采取措施，保证在施工中检测管内不被堵塞。f.当提升导管时，防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。4.10导管安装 a.导管为灌注水下混凝土的重要工具，直径要求25 cm（允许偏差2mm）、壁厚3mm。b.每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气。导管首次使用前应做闭水试验。c.导管在使用前必须对规格、质量和连接构造作认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。并做泌水试验，符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。d.吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。4.11水下砼施工4.11.1商品砼验收首先必须审核商品砼配合比，其试配强度必须比设计桩身砼强度提高一级，初凝时间不小于8小时，坍落度1822cm。4.11.2水下砼灌注a.水下砼灌注时，虽然使用商品砼，但对商品砼的质量要求不能放松，不仅对来料的坍落度、配合比进行检查，而且对商品砼所用的原材料必须有复试报告及级配单，否则严禁使用。b.事先认真检查砼灌注所用导管的圆度、平直度和密封性能。控制导管底部离孔底 300500mm左右，使隔水球能够顺利排出，隔水球应具有良好的隔水性能，并顺利通过导管。经计算，首批混凝土灌注量为1200mm：3.05 m3。要求首批混凝土实际灌注量不得低于以上计算值。而且下料不能间断，保持料斗不空斗，对桩尖部位的沉渣形成更好冲击，使沉渣返出。砼灌注要求连续灌注，中途不许停灌，单桩灌注时间不宜大于8小时；灌注充盈系数：（按设计体积计算) 1.051.30。c.灌注过程中要及时测量混凝土面上升高度，导管埋深宜为26m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。d.为提高桩顶部分的砼强度，在灌注至距桩顶 34m时，应采用导管反复插捣砼。桩顶应充分返浆，确保桩头砼强度。由于商品砼灌注时间短，砼的密实性要通过捣插来提高，因此随着砼面上升，捣插次数愈多，拔最后一根管还应左右摆动。最后一次加大导管埋深，目的是为了在提管抖动砼时，可尽量提高导管，增大压力差，使砼能顺利下落，而避免导管拔出砼面。e.桩接柱施工时，桩头破除至现有水面以上30cm。破除桩头时，必须将混凝土质量不合格的部分全部凿除，若发现水面以下还存在桩体质量不佳的，必须采取措施，用外套外护筒将水抽干后继续往下破除，直到质量稳定、合格的混凝土为止。5.质量保证措施 为保证工程质量和施工的顺利进行，必须抓好以下工程质量检验工作：5. 1原材料检验凡投入工程的各类材料，必须具备以下条件，方能投入生产使用。a.商品砼、各类钢材、焊条等必须具有质保书并经复验合格。b.焊条必须根据母材材质合理选择。5. 2工序质量检验工程施工的全过程，明确质量目标，把质量检查落实到每道工序，贯彻班组自检、互检，质检员复检、技术负责抽检的质量把关制度，各主要工序必须做到：a.钻孔成孔工序中，重点检查的项目是孔径、孔深和二次清孔替浆后的泥浆性能和孔底沉淤厚度，这是钻孔灌注桩施工质量的关键工序，必须由质检员检查认可，监理复查通过，如有不合格，必须按照技术标准返工，沉渣超标，必须进行三次清孔，并办好隐蔽工程签证手续后，方能进行下道工序。按要求进行孔斜、孔径测量。b.钢筋笼制作后，成品钢筋笼必须由质检员检查合格，监理复查，办好签证挂牌后才能投入使用。c.认真、如实填写成孔记录、钢筋笼制作、水下砼灌注、喷浆、试块捣制等各类生产报表，及时做好检查签证工作。d.每根桩必须在操作、制作班组长自检的基础上，经质检员签字后方可使用或转入下道工序，并应及时取得监理的签证认可。凡上道工序不合格者，在未采取有效措施前严禁转入下道工序。5.3钻孔桩质量检验要点钻孔灌注桩质量检验要点表序号检查项目允许偏差检查方法1成孔孔的中心位置群桩：10cm单桩：5cm用全站仪测桩位中心，进行坐标校对2孔径不小于设计桩径检孔器检查3倾斜度小于1/100查灌注前记录4孔内沉淀厚度（摩擦桩）小于设计值测绳5清孔后泥浆指标比重：1.051.15、粘度：1720s、含沙率2%泥浆试验6地质情况与地质钻探资料基本符合捞钻渣7钢筋受力钢筋间距（mm）10下钢筋笼前用卷尺量8箍筋间距（mm）209钢筋笼直径（mm）1010钢筋笼整体长度（mm）10011混凝土混凝土强度（Mpa）标准差控制试件强度12桩 径不小于设计桩径查灌注记录5.4常见质量问题预防措施及处理方法常见质量问题及其预防处理措施表常见问题产生的主要原因与分析预防措施及处理方法孔斜钻机安装不水平，开孔前未做好钻机的对中调平钻具钢度小，钻具变形，制作时未考虑钻孔深度和负荷地层软硬不均匀，在易斜地层不适当加压钻头形状不对由于称，钻杆变形杜绝产生原因类似现象的出现加强钻进过程中的异常监控，在软硬交替地层施工放慢速度纠正：采用迂回活动的方式修正孔壁或采用比原钻头稍大的钻头进行着落，扩大扶正缩径泥浆和钻速使用不当，造成桩孔的回缩，特别是在淤泥土孔段，未采用慢速钻进，泥浆比重小50m以下地质层孔段，土层相对较为密实，机械晃动小易缩径地层泥浆比重维持在1.35在50m以下孔段， 采用慢速或多重钻进纠正：采用比原钻头稍大的钻头进行着落，扩大扶正坍塌泥浆太稀，未做好分层钻进技术桩孔成型后停待时间偏长地层中存在流砂等不良地质情况，土层造浆性能差与缩径采取相反对策，可有效防止孔壁坍塌纠正：采用比原钻头稍大的钻头进行着落，扩大扶正使用澎润土人工造浆孔内掉物由于未安放护筒或钻机转盘处间隙不慎落物对原器件以及对吊装用的钢丝绳、天车、扶正杆等的检查，机具连接不牢固钻具磨损变形后脱落钢筋笼焊接不牢，造成钢筋笼脱落钻杆或导管丝扣未上紧采用丝扣式的钻具，在钻进过程中进行反转误操作杜绝产生原因类似现象的出现加强质量意识，做好器具管理加强上岗教育，让生产人员熟悉操作规程纠正：钢筋笼脱落:可采用挂钩式、天线式的打捞钩进行打捞；钻具脱落时，采用单臂偏心回旋打捞钩配备钢丝绳进行扶正挂钩捞取；导管脱落，采用伞状蛛网式、球卡式、倒刺式、悬钩式等打捞套打捞；对孔内其他落物采用冲抓锥进行机械抓着；孔内掉入石头或水管等，采用钻头钻进强行搅断并将其挤入孔壁。糊钻卡钻未及时更替泥浆使得泥浆很浓，泥浆与钻具粘着力过大，造成糊钻桩孔长时间的停待，泥浆未循环，使得孔内沉淀物粘住或覆盖钻具孔斜或掉物造成卡钻杜绝产生原因类似现象的出现纠正：遇糊钻，此时通过下比原钻杆直径稍大的钻具或导管下套进行清孔搅动，将附在原钻杆的泥块剥落，取出钻杆；遇到卡钻，先系好钻具，采用轻型锤向下砸松，后强力提升的办法；使用小钻头，钻一个超深小孔落物法处理。钢筋笼上浮孔斜或钢筋笼焊接不垂直，造成钢筋笼安装不垂直泥浆比重大，或混凝土灌注过程中的埋管深度过大，造成灌注压力增大砼灌注过程中，导管提动的活动幅度过大，加速钢筋笼的上浮钢筋笼直径小而导管直径大，两者相对比小或设计的钢筋笼自重过小。杜绝产生原因类似现象的出现纠正：遇到孔斜导管刮起钢筋笼现象，可采用回旋导管，使其导管避开钢筋笼的办法，钢筋笼将自行下落；遇到钢筋笼上浮，也可以采用击入法，将钢筋笼下墩至设计标高。因设计的原因要进行修正灌注堵管砼品质差，造成离析严重隔水栓不标准，安放不平直，造成在下落过程中卡在导管内初灌量控制不标准，初灌冲击力过大，造成导管破裂老化后的导管自身承受不了冲击力初灌或续灌等待时间过长导管距离孔底太短，或沉渣厚度大泥浆比重大，或砼灌注过程中管在砼内的埋置深度过大，阻止砼的续灌杜绝产生原因类似现象的出现经常活动道管，减缓与导管接触处的砼的凝固纠正：采用强力震动器通过对导管的震动，震落砼料恢复导管灌注通道的畅通；对于隔水栓通不过的方法，采用机械来回活动，增大冲力的办法；在灌注量多的情况下，采用二次冲球办法，即将导管全部拔出，进行水泥浆循环清孔，二次灌注的方式；对于起始初灌，采用起拔导管，清除管内砼，若孔内无料，可直接进行清孔后灌注。灌注中断发生断电灌注前做好灌注计划，灌注过程中与砼商保持沟通，由于交通原因造成砼车运输受阻或搅拌站原因断料灌注过程中出现事故业主承诺外部停电在24小时前通知到工地杜绝产生原因类似现象的出现现场配备吊车，应急提升导管避免灌注事故实施商品砼应急输送灌注灌注埋管灌注过程中孔内落物，造成卡管由于材料使用不当（如快干水泥或离析）、灌注过程中埋管深度过大、灌注时间过长或发生其他原因造成导管在砼内滞留直至凝固其他灌注异常杜绝产生原因类似现象的出现建立灌注异常中断应急工作小组配备重力起拔保险装置加强砼品质管理注意灌注异常。纠正：采用小直径钻头清除导管内的残砼，采用偏心环状刀具割断空导管，取出导管，机械清除砼面浮浆，再下导管进行第二次砼补浇法，并把桩灌注到设计标高，实施过程中以不破坏钢筋笼为宜。旋挖钻进时卡埋钻斗钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象，造成卡埋钻。其他钻进异常 应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。停电供电线路中断其它紧急停电情况为了使施工（特别是灌注砼施工）时保持连续间断，特每个施工工段备用75kw发电机具两台，两以供桩机使用。6.安全保证措施6.1在陆地与排架之间架设临时通道，两侧安装防护网，通道铺设10*10方木+厚2cm的木板，并与底部钢管及槽钢连接牢固。6.2在钻机平台两侧各放置救生圈和救生衣，以备工人落水应急使用。6.3钻机的钻杆、导管必须放置现场合适位置，堆放整齐，不能影响人行通道的畅通。6.4夜间施工必须保证钻机有足够的照明，保证夜间施工作业人员的安全问题。7.相关受力计算7.1水上工作平台钢管桩承载力验算单桩承载力计算：单桩承载力按公式P=1/2uiLii+AR计算，公式及相关系数参照人民交通出版社高等学校教材基础工程。 桩的周长u=0.38=1.19 m 根据土的类别及桩径查表得、1=0.7桩底面积A=（0.38/2）2=0.1133 m2钢管桩考虑选用9m长，入土深度4M（不包括约1m深淤泥），土层为粉质粘土，取桩侧极限摩阻力i为50Kpa取桩底土的极限承载力R =220Kpa单桩承载力P=1/21.190.7450+0.70.1133220=92KN主要荷载（以1#墩为例）G1=1台GPS-20型钻机自重P1=150 KN钢管桩顶贝雷片自重（贝雷片尺寸3.115*0.176*1.5）：G2=14（片）*2.7KN/片*4排=151.2KNI12.6#工字钢自重（间距10m一根、共8根、每根长度为6m）G3=8*14.223kg/m*6=682.56kg=5.82kN钢管桩自重（间距4m、每排11根，横向间距4m，直径38cm，壁厚5mm）：则单根钢管桩自重为：9M*3.14*0.38*0.005*7.8*103kg/M3*9.8N/kg/1000=4.22KN钢管桩总重G4=2*11*4.22=92.84KN初次冲灌混凝土自重及单个钢筋笼自重G5=90 KN活载计算人和机具在模板上移动荷载（取2.5KN/M2）：G6=1.6*38.24*2.5=152.96KNG= G1+ G2+ G3+ G4+ G5+ G6=150+151.2+5.82+92.84+90+152.96=642.78kN按理论推算水上施工平台平均每根钢管桩需支承荷载为642.78/22=29.22KN,考虑施工中可能出现的其它荷载、安全因素以及平台的现场布置情况，将水中平台安全系数设为1.5则每根钢管桩需支承荷载为29.22*1.5=43.83KN单桩极限承载力P= 92KN所以使用我们将每个墩水中平台基础钢管桩数量定为11*2=22根。22根钢管桩通过贝雷片及12.6#工字钢焊接拼接成一个整体平台。7.2贝雷架检算由于贝雷架为4m等跨连续布置，此处对贝雷架按简支梁结构进行检算。1.荷载组合（按最不利荷载组合，恒载取1.2倍分项系数，活载取1.4倍分项系数）：P1=（90+150）*1.2+（152.96*1.4）=502.14KN均匀分布在56片贝雷架上，每跨贝雷架上得均布荷载为q=502.14KN/43.61m=11.51KN/M2.计算图示及结果： 单组贝雷架：容许弯矩【M】=788.2KNM0.9=709.38 KNM 容许剪力【Q】=245.20.9KN=220.68KNIx=250497.2cm4，Wx=3578.5cm3，E=2.1105MPa2.1、计算结果：最大弯矩产生在跨中：Mmax=ql2/8=0.12511.5142=23.02KNM【M】=709.38 KNM2.2、最大剪力布载情况：支点反力：Rql/2=0.511.514=23.02KN,最大剪力:QR=23.02KNQ=220.68KN。2.3、挠度：F=5ql4/(384EI)=7.29mm75.57KPa总体受力稳定。7.4.2彩钢板最不利荷载处的受力检算由于内护筒底距离护筒顶高为5M，此处内外压强差最大，彩钢板在此处的受力最不安全。彩钢板抵抗内外压强差的受力主要依赖护筒外侧的螺旋筋骨架和彩钢板自身的抗张拉强度。钢筋骨架自身强度抵抗由于内外压强差引起的张拉力是绝对可靠的，这里最需要验证的是彩钢板的抗张拉力是否能抵抗内外强度差引起的内力。在此，我们对护筒最下部15cm（螺旋筋间距宽度内）的彩钢板强度做一个检算。彩钢板最不利荷载发生在混凝土浇筑至内护筒顶时，此时内外压强差最大。从生产厂家提供的彩钢板技术参数可知，0.5mm厚的彩钢板允许抗张拉强度为5600kg/cm。混凝土比重为2.4，外护筒内泥浆比重为1.1，H=5M。彩钢板受力分析：要使施工安全，需要将内护筒内外侧压强差产生的力通过彩钢板传递给螺旋筋、劲性骨架和纵向主筋。内外压强差会引起彩钢板向外弯曲变形，从而对彩钢板形成一种撕扯力。彩钢板的变形会将力传递到螺旋筋处的彩钢板锚固点。锚固点的抗撕裂力是护筒是否安全的关键。现场护筒每圈螺旋筋上按间距20cm布置一个彩钢板锚固点，每个固定点固定宽度为3mm。每个锚固点的允许抗张拉强度为56000.3=1680千克力。螺旋筋上可布置（3.141.2）0.2=18个固定点。最下部15cm高度内内外压强差产生的膨胀力：N1=2.410330.153.141.2-1.110330.153.14=330.6千克力每个锚固点受到的膨胀力为330.6182（两端固定）=9.18千克力在允许彩钢板最大弯曲变