摘 要
本模具采用切废料方式进行冲裁，故模具结构采用冲孔、导正、弯曲、切断的工序设计，排样采用单排横排排列。并采用正装方式设计模具结构，即凹模装在下模部分，凹模采用浮动方式，并装有内部小导柱。首先为了正确控制送料步距采用单侧侧刃定距，在主要位置采用导正销导正精确定位。由于料很薄，冲压速度较快，卸料采用弹性卸料结构，建议弹性材料采用弹簧。废料采用在凹模（下模）向下推出，产品自动向下落下。带料采用自动左右送料装置。
经过详细分析和计算最终排样方案为：侧刃切边，冲导正孔，冲2个非圆孔（废料），冲5个非圆孔（废料），冲2个非圆孔（废料），成形，中间向下弯曲，向上弯曲，最后切断。
关键词：多向固定支架；冲压工艺；排样；级进模
Abstract
The die used to cut waste by punching, punching die structure, guide, bending, cutting process design, arranged in a single row of horizontal nesting. And dress design the die structure die mounted on the lower die part, to die with floating and equipped with a small internal guide post. First order to properly control the feeding step away from the unilateral side of the blade fixed pitch in the main location pilots to precise positioning. The faster the material is thin, stamping, elastic Stripper Stripper structure, it is recommended that an elastic material with spring. Waste using the die (mold) launched down automatically fall down. With material automatically around feeding device.
After a detailed analysis and calculation of the final nesting program: the side edge trimming, pierced pilot hole, punch two non-circular hole (waste), red five non-round hole (waste), two non-circular hole punch (waste) , forming the intermediate bent downwardly bent upwardly, and finally cut.
Key words:Multi-directional mounting bracket;Stamping process;Nesting;Progressive die
目 录
摘 要III
AbstractIV
目 录V
1 绪论1
1.1 本课题的研究内容和意义1
1.2 国内外发展状况2
1.3本课题应达到的要求3
2 冲压工艺设计4
2.1 冲压件简介4
2.2 冲压的工艺性分析5
2.3 冲压工艺方案的确定7
2.3.1 冲压模具类型7
2.3.2 冲压工艺分析和计算7
3 多向固定支架连续模设计10
3.1 模具结构10
3.2 确定其搭边值10
3.3 确定排样图11
3.3.1 送料步距与带料宽度11
3.3.2 排样方案13
3.4 材料利用率计算13
3.5 凸、凹模等刃口尺寸的确定14
3.5.1 侧刃凸、凹模刃口尺寸计算14
3.5.2 导正孔凸、凹模刃口尺寸计算14
3.5.3 梯形废料凸、凹模刃口尺寸计算15
3.5.4 矩形废料Ⅰ凸、凹模刃口尺寸计算17
3.5.5 矩形废料Ⅱ凸、凹模刃口尺寸计算18
3.5.6 矩形废料Ⅲ凸、凹模刃口尺寸计算19
3.5.7 矩形废料Ⅳ凸、凹模刃口尺寸计算20
3.5.8 方形废料凸、凹模刃口尺寸计算21
3.5.9 成形凸、凹模刃口尺寸计算22
3.5.10 向下弯曲凸、凹模刃口尺寸计算23
3.5.11 U型弯曲凸、凹模刃口尺寸计算23
3.5.12 切断凸、凹模刃口尺寸计算25
3.6 冲压力计算26
3.6.1 冲孔部分冲压力26
3.6.2 侧刃冲压力27
3.6.3 成形部分冲压力28
3.6.4 向下弯曲部分冲压力28
3.6.5 U型弯曲部分冲压力28
3.6.6 切断部分冲压力29
3.6.7 总冲压力29
3.7 压力机选用29
3.8 压力中心计算30
3.9 模具主要零部件的结构设计31
3.9.1 凹模结构及设计31
3.9.2 卸料板设计33
3.9.3 凸模固定板设计33
3.9.4 凸模垫板设计34
3.9.5 凹模垫板设计35
3.9.6 侧刃的结构设计35
3.9.7 导正孔凸模结构设计36
3.9.8 梯形凸模结构设计37
3.9.9 矩形凸模Ⅰ结构设计37
3.9.10 矩形凸模Ⅱ结构设计38
3.9.11 矩形凸模Ⅲ结构设计39
3.9.12 矩形凸模Ⅳ结构设计39
3.9.13 方形凸模结构设计40
3.9.14 成形凸模结构设计41
3.9.15 向下弯曲凸模结构设计41
3.9.16 U型弯曲凸模结构设计42
3.9.17 切断凸模结构设计43
3.9.18 前侧导板设计43
3.9.19 后侧导板设计44
3.9.20 U型弯曲凹模镶块设计44
3.9.21 承料板设计45
3.10 标准件确定46
3.10.1 模架确定46
3.10.2 上模螺钉确定47
3.10.3 上模销确定47
3.10.4 下模螺钉确定47
3.10.5 下模销确定47
3.10.6 卸料螺钉确定47
3.10.7 卸料弹簧设计47
3.10.8 凹模浮顶弹簧设计48
3.10.9 凹模浮动卸料螺钉确定48
3.10.10 弯曲弹顶弹簧设计48
3.10.11 侧刃固定螺钉确定49
3.10.12 U型弯曲凸模固定螺钉确定49
3.10.13 小导柱确定49
3.10.14 凹模上小导套确定49
3.10.15 卸料板上小导套确定49
3.10.16 导料板固定螺钉确定49
3.10.17 导料板销确定49
3.10.18 侧刃挡块设计49
3.11 模具闭合高度、校验压力机50
4 结论与展望51
4.1结论51
4.2不足之处及未来展望51
致 谢53
参考文献54
1 绪论
1.1 本课题的研究内容和意义
本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后而进行。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。该零件的生产离不开模具，只有高效、精密、长寿命的模具才能生产出低成本，高品质的产品。本次毕业任务研究该零件的成形工艺并进行模具设计。
冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料进行施加压力，使其产生分离或塑性变形。从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是指在常温下对材料进行冷变形加工，主要采用板料加工所需零件。所以也叫冷冲压和板料冲压。冲压是材料压力加工和塑性加工的方法之一。隶属于材料成型技术。
冲压所用的模具称作冲模，简称冲模，冲模是将材料批量加工所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要。没用符合条件的冲模批量生产冲压就难以进行，没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法进行。冲压工艺与模具冲压设备和冲压材料够成冲压加工的三要素。只有相互结合才能冲出压件。与机械加工及塑性加工相比冲压技术无方面方面还是经济都有独特的优势特点。主要表现如下：
1、冲压加工效率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。这是应为冲压是依靠冲压和机械设备来完成的普通压力机的行程次数每分钟可达几十次，高速压力机每分钟可达成百上千次。
2、冲压时由于模具保证了尺寸和形状精度。一般不破坏冲压件的质量，而模具的寿命一般较长，冲压质量稳定，互换性好。
3、冲压可加工尺寸范围较大的和形状较复杂的零件如小到钟表秒表大到汽车重梁和覆盖件等，加上冲压效果的冷变形硬化效果，冲压件的强度和刚度较高。
4、冲压一般没有切削废料生成，材料消耗较少，并不需其他加热设备，因而是一种省料节能的加工方法。
但是冲压加工所用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需模具才能完成，模具制造的精度要高技术要求高，是技术密集型产品。所以只有批量比较大的时候冲压加工的优点才能充分体现出来。从而获得较好经济效益。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率与生产成本等与模具的设计和制造有直接关系。模具设计与制造的技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造技术水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益以及新产品的开发能力。通过对此课题的研究主要掌握机械工艺模具设计的一般方法与基本工序。巩固模具设计与模具制造工艺等专业理论知识在生产中的应用；并灵活应用CAD、Pro/E等绘图软件来进行模具设计；懂得如何获得资料、手册查阅。培养自己综合应用理论知识去解决分析实际问题，提高自己的创造力。使我们学生找到自己的不足，同时在检阅资料是了解到本国模具行业与国外发达国家的一些差距，从而找到努力方向，以此激励自己努力学习、天天向上，为自己所从事的事业做出贡献。
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