2D10原料气压缩机说明书.doc

2D10-5/14-50型原料气压缩机使用说明书 2D10(Y58).SY 前 言2D10-5/14-50型原料气压缩机是杭州福斯达实业集团有限公司与我公司所签的压缩机设备。本使用说明书对本产品的性能、结构及安装使用等方面均进行了详细的介绍，用户在安装使用前应认真阅读、了解和掌握压缩机的结构特点、遵照使用说明书中的规定和要求，进行正确安装、操作和维护，以保证压缩机长期安全可靠的运行。买方在得到本机器后，由于安装和操作不当而引起的机器损坏，制造厂是不负任何责任的，即使是在保修期内也是如此。这些要求并不违背我们在质量证明书中所提出的保证。与本机配套的外购设备的说明书，与本说明书有同等重要的作用，买主也应认真了解，按其要求安装和操作。若我公司提供的产品出现故障，买方可将产品的出厂编号，合同号及故障部位通知我公司，我们会及时提出处理意见或派员现场处理。通讯地址：沈阳经济技术开发区沧海路1号邮政编码：110027 传真号 箱： 1.总体结构与主要技术规范1.1概述：本压缩机为两列两级、对称平衡式压缩机，气缸为无油润滑、水冷式双作用。布置方式为一层平面布置,压缩机及所有压力容器设备组装在一个撬体上。其整机结构简图可参看图1。 图1 压缩机结构简图1.2 主要技术规范：1.2.1 压缩机a.排气量(吸入状态) 5.0m3/minb.各级吸气压力(G) 1.4/2.6Mpac.各级排气压力(G) 2.6/5.0MPad.各级吸气温度 25/40 e.各级排气温度 72.76/93.87f.循环水进/出水温度 30/38g.软化水进/出水温度 46/54 h.润滑油压力（G） 0.250.4MPa i.循环水进/出水压力 0.35/0.2 Mpaj.软化水进/出水压力 0.4/0.25 MPak.压缩机转速 420 r/minl.轴功率 225 Kwm.活塞行程 240 mmn.各级气缸直径 210/175 mmo.噪声 85db(A)p.机组重量（含电机） 26200 Kgq.最大零件重量(电机) 9060 Kgr.传动方式 异步电机直接传动s.主机外形尺寸(长、宽、高) 6900X6500X3200(mm)t.介质： 原料气 u.循环水耗量： 28t/h v.软化水耗量： 8t/h 1.2.2 电动机a.型号 YAKK6301-14b.型式 异步电动机c.额定功率 280 Kwd.额定电压 10000Ve.转速（同步转速） 428 r/min f.电机重量 9060Kg2 主要结构特征：2.1 机体机体由机身、中体组成，机身、中体材料为灰铸铁，它们之间用螺栓连接成一体，并分别用螺栓固定在底座上。机体为对称平衡式，机体中装有曲轴、连杆、十字头。机身顶部为开口的，可用来安装主轴承，曲轴和连杆，主轴承上端有支承梁与机身紧密配合并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性, 总装完成后用机身盖板来密封，中体的十字头滑道两侧都有十字头窗口，用来安装十字头销及连接十字头与活塞杆等，工作时窗口用盖板密封，机身上端设有呼吸器、用于曲轴箱的通风换气，机身安装的详细说明请看本说明的安装部分。主轴瓦由上下两部分组成。瓦背由钢制成，内表面为轴承合金。机身底部为储油部分，底面倾钭，便于油流出。2.2 曲轴曲轴是由35号钢制成，它由主轴颈，曲柄颈、拐臂等组成，两列的曲柄互成180。轴伸端安装联轴器。润滑油由主轴承进入曲轴上的油孔，经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。2.3 连杆 连杆是由35号钢制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆螺栓、螺母将两体式连杆大头轴瓦组成一体。连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦，小头轴瓦为锡青铜的整体式，压入连杆小头孔内。大小轴瓦的工作间隙见本说明的间隙表，连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累计超过16000小时，必须报废更换。2.4 十字头十字头为双侧圆筒型分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用楔槽定位，并借助螺钉连接成一体。滑履与十字头体之间装有调整垫片，由于机身两侧十字头的侧向力方向相反，为保证十字头与活塞杆运行的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整，用户在安装检修时，不应随意调换十字头和增减垫片。十字头是由ZG230-450制成，上下滑履材料为20号钢，承压表面挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。十字头销为柱销型式，固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔，用于润滑油的输送。十字头与活塞杆连接采用结合器结构，结合器的背帽和活塞杆外螺纹配合，用调整垫调整活塞内外止点间隙。2.5 中间接筒中间接筒为铸铁制成的筒形部件，是机身与气缸连接的桥梁，通过螺栓螺母把机身和气缸联在一起。 接筒为单隔室结构，与机身连接侧设有刮油环部件，防止机身润滑油进入缸体内，接筒上设有填料冷却水进出水接口、放空口、放液口。同时接筒两侧设有大窗口, 用于对填料刮油环的拆装及维护，工作时两窗口用整体金属盖板密封。接筒与机身及气缸的连接采用止口定位，在安装时定位端面涂密封胶。2.6 刮油器 刮油器部件由压盖、壳体、阻油环及刮油环组成。 刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油设的，刮油环通过接筒窗口装入。本机采用的是单向刮油环，安装应将其刃口方向朝向机身侧，阻油环安装在刮油环前，起着阻挡节流作用。2.7 气缸本机设有两个气缸，二级压缩，均为双作用球铁缸（QT600-3），进排气口均为上进下出，带干式活缸套，气缸采用水冷却式结构。2.8 活塞与活塞杆 一、二级活塞体均采用35钢，活塞杆由20Cr13制成。活塞杆与填料及刮油环接触的工作表面经过陶瓷处理，活塞都配有一定数量的活塞环和支承环，活塞环和支承环均为无油润滑元件。 2.9 气阀 气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用网状阀结构。气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，气阀在阀片两边气体压差下自动开启；在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关闭。阀片的升程、弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片寿命。而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动零件质量，阀片升程等因素有关。本机气阀是采用计算机精确设计的，对气阀参数、尺寸及工作条件的任意改变，都会影响气阀的正常工作和使用寿命。因此必须对气阀的装配使用及检查维修给以足够的重视。2.10 活塞杆密封填料压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏，本机密封填料由若干组密封环组成，材料均为填充聚四氟乙烯，填料盒设冷却水腔以降低活塞杆的温度。因填料软化水腔水路截面积较小而易堵塞，所以填料软化水应较洁净。2.11 运动机构润滑系统本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）采用强制润滑。机身油池作为油箱，其前部设有油标，用于显示机身油池油位，整个润滑系统由轴头泵、油池，辅助油泵，粗、精过滤器，油冷却器，温度控制阀，油压调节阀等组成，辅助油泵由电机驱动，开车前先开启辅助油泵当油压0.25MPa时，主电机才能启动。主机启动后，轴头泵工作，当油压0.4MPa时，辅助油泵停止工作；油压小于0.2MPa时报警，并自行启动辅助油泵；当油压降至0.15MPa时，主电机立即停机，以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏。机身内的油位高度可以从机身上的油位指示器上观察，最高油位应不至于接触曲轴、连杆；最低油位应保证吸油口不露出油面。本机采用油池电加热器，油温0允许启动辅助油泵，供油温度10允许启动主电机。运动部件润滑油选用GB12691-1990标准中规定的L-DAB100压缩机专用油L-DAB100 运动粘度 (40) mm2/S 90110 闪点 (开口) 205 倾点 -9 油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查，若有变质应及时更换，在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必须进行油管路冲洗，以除去管路中的杂质。2.12 压缩机辅机 本压缩机各级的进、排气口处都设有脉动缓冲器，用以减小压缩机往复运动所产生的气流脉动、从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命，并且级间设有中间冷却器和后冷却器,所有压力容器是按GB151管壳式换热器和GB150钢制压力容器进行制造和验收并接受国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程的监察。2.13 压缩机的管路系统2.13.1 冷却水管路系统本机设计为循环封闭式水冷却系统，总进水管设有截止阀,各分路进水均是并联,每个冷却点的出水都设置截止阀,用于调节冷却水量。每个回水支管上都设有视水器和温度计,可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。其它季节如果长期停运亦应放出全部冷却水。 2.13.2 气管路系统 在压缩机总进气口设有一个气体过滤器，未端设有过滤器和气阀式止回阀。止回阀用以防止系统气体倒流。此外，在一、二级进气管上和末级排气管上设有安全阀，当气体压力超过额定值时,安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。一级安全阀开启压力 2.86Mpa（G）二级安全阀开启压力 5.5Mpa（G）2.14 仪表及自动监控系统本产品设有较完善的监测和控制仪表，对各级进、排气压力和温度、冷却水压力和温度、润滑油供油压力和温度进行监测，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。本产品的监测、控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下图纸文件。2D10(Y58).6000 仪表管路部件2D10(Y58).150-00 电控原理图2D10(Y58).15200 逻辑框图2D10(Y58).15500 防爆2D10(Y58).YB控制测量仪表一览表2.15 负荷控制管路负荷控制管路是为调节压缩机的排气量和使压缩机实现无负荷(无压)启动，以满足工艺流程需要。本机采用二回一管路调节。 2.16工具每台压缩机都带有专用的安装，维修工具，用以压缩机安装和正常维修。详见2D10(Y58).GM工具目录及2D10(Y58).89-00工具部件图。3. 压缩机安装3.1安装前的准备3.1.1 安装前应具备下列技术资料：a. 产品出厂合格证；b. 产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。3.1.2 安装前应对周围环境进行清理，必须保持安装环境清洁、干燥。应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。3.1.3 安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高位置进行复测检查。其偏差应符合有关标准、规范的规定。3.1.4 安装前对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷.3.1.5 压缩机主辅机部分和管路部分是由制造厂全部组装在撬体上，经试运转后出厂的。现场安装的质量，应保持原有出厂时的装配质量。3.1.6 压缩机在出厂时均进行了油封，用户在安装前必须清洗。而气缸、活塞、气阀、填料等件应用清洗剂清洗干净，彻底擦干、吹干，清洗后放在清洁的地方。3.1.7 安装过程中需要起重工具、装卸工具、水平仪还有垫铁。垫铁分平垫铁和斜垫铁(斜度1/15-1/20)，材料为普通碳素钢，用户应准备齐全。3.2 压缩机主机的安装（撬体及其上各部件、管路出厂前已整体安装）3.2.1 压缩机基础表面应进行铲麻处理。麻点应分布均匀, 深度不宜小于10mm。在撬体就位前，应将其底面上的油污，泥土等脏物清除干净，撬体安装宜采用垫铁安装，每组垫铁不应超过三层，撬体底面与垫铁及垫铁之间接触面积不小于60%，各组垫铁的水平情况，应基本一致或相近。 撬体在基础就位后，安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3，用水平仪通过主轴孔找机身的纵向水平，通过中体滑道找机身的横向水平。纵向水平以轴承孔为基准，横向水平以滑道后端为基准，其偏差度不大于0.05mm/m，对称均匀地紧固撬体地脚螺栓，横向和纵向水平保持不变。在紧固过程中机身、中体的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整顶丝和各垫铁组，直至达到要求。3.2.2 曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封防锈，安装前应彻底清洗干净，曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。轴瓦精度高，一般不允许刮研，如与轴径局部接触不良时，也可以对轴瓦进行局部微量刮修。十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定，安装时应采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积应达到70%以上并均匀接触。 连杆与十字头在安装前要特别清洗十字头油孔，十字头销油孔，连杆体油孔和大小头瓦的油孔。安装过程中注意不要碰坏中体滑道。连杆大头瓦与曲拐颈向间隙，十字头与滑道间隙应符合间隙表中规定。十字头与连杆连接后滑道径向间隙应无异常变化,连杆体应摆动灵活，不应有任何滞止现象。曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好3.2.3 气缸的安装，安装气缸应以中体滑道轴心线为基准，找各级气缸的中心线，同轴度允差符合间隙表中规定，气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致，若出现方向不一致时，应查清问题。可通过调整气缸支承和刮研气缸与接筒，接筒与机身的接触面来调整校正，严禁用加偏垫、螺栓预紧力不均或借助其它外力等不正确的方法校正。气缸各连接螺栓应对称，均匀地紧固。气缸的支承应接触良好，受力均匀。 上述调试完毕后，把撬体的垫铁组，点焊成为一个整体，进行二次灌浆，灌浆应连续进行，对上面的安装精度进行复查校正。 3.2.4 填料的安装:安装前必须彻底清洗填料的各零部件，保证无油垢和其它脏物。正确安装各填料密封室，保证冷却水路畅通，正确调整密封环等在密封室的轴向间隙。3.2.5活塞的安装：制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需解体和重新组装。安装活塞环、支撑环时，活塞环、支撑环在槽内应自由活动，活塞环有不同切口应交叉装配。紧固活塞螺母时,必须用随机所带工具电加热棒,不得用其它工具强行拧紧螺母.检查活塞环与活塞环槽，活塞与气缸的止点间隙，活塞体与气缸的径向间隙，其应符合间隙表规定的数值。装活塞部件时，活塞杆尾部应涂润滑油并装上填料护套，穿过填料与十字头连接。活塞杆与十字头联接的步骤如下：A.安装调整步骤：a. 将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置。b. 将调节圈旋入内螺母上，使其径向孔对准内螺母上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。c. 将止推圈(两半)装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住。d. 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。e. 盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。f. 当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺钉，按需要的调整方向调整调节圈，使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。g. 活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。B.液压紧固步骤：a. 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。b. 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa(不得超过此压力值)，在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。c. 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。d. 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。C. 压缩机检修时需拆卸活塞杆时，亦需用超高压油泵，施以150MPa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。D. 液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150MPa。活塞杆与十字头连接完成后，应检查十字头与滑道的径向间隙，活塞与气缸的止点间隙，活塞与气缸的径向间隙，应符合表2规定。盘车检查连杆摆动的灵活情况，不应有任何滞止现象。3.3 主电机的安装 首先对电机进行检查，核对，应正确无误，然后对电机主轴和压缩机主轴尺寸进行全面核对，并按电机制造厂的间隙表的规定安装。压缩机主轴与电机主轴的同轴度以压缩机主轴为基准，可调节电机垫铁来实现，其同轴度不应大于0.05 mm，符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固。3.4 其它零件的安装 其它零部件为一般性安装，应以本机带的图样为根据，注意各部件的相对正确位置。3.5 辅机和管路的安装3.5.1 辅机主要指缓冲器、冷却器，辅机出厂前都有竣工图，并带有全部试验结果的合格证明书，所以在安装前可不进行水压试验，但在发运过程中如有损坏或超过保管期。在安装前应重新作水压试验。3.5.2管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图进行。本机管路已在厂内全部安装好。3.5.3 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。本机超出现撬体外的管路支架由用户现场解决。 3.5.4 进行气体安全阀开启压力的标定，开启压力应符合本产品说明书中第1.1条规定，安全阀标定后，应正式铅封。3.5.5 管路安装的有关技术要求，应遵循国家或专业有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”标准的规定。3.5.6机身油池及油循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。3.5.7 油管不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后注意在机体适当位置上加以固定。3.5.8 气管路系统试压,采用闭路循环方式,试压前对系统中全部设备、连接管路、测压接头及测温接头作密封性检查;所有可能积垢部位都应清理干净。本机出厂前管路已经试压。3.6 测量控制仪表的安装3.6.1 测量控制仪表应按产品随机出厂资料中的2D10(Y58).60-00仪表管路部件、60A-00就地仪表架及2D10(Y58).YB“控制测量仪表一览表”进行安装。3.6.2安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。3.6.3对于监控仪表，在安装时应进行校验，并按随机出厂资料的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。4. 压缩机的运转试验4.1 压缩机的运转试验4.1.1 压缩机试运转前准备a.压缩机主要螺纹连接部件的检查，确认是否达到设计要求并核准其止退机构是否有效。b.检查压缩机气管路润滑油管路系统组装后是否清洗干净c.检查压缩机油池，应装足润滑油。d.再次核准压缩机各级气缸的止点间隙e.调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。f.确定电机的正确转向4.1.2循环油系统的试运行a. 经确认机身油池、油系统中的轴头泵及稀油站、冷却器、过滤器和管路进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合第2.11条中的规定。b. 当环境温度较低时，应将润滑油加温，油温达2735。c.启动油泵前，应检查油泵的转向是否正确，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等打开。d. 油泵启动后，以采取逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达到规定的压力值。e. 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度、各部连接接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，同时对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠。f. 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。g. 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油箱、油过滤器等零部件，注入合格的润滑油。从机身视油板观察，油位应在两红线之间。4.1.3冷却水系统通水试验a.冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。b.打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通。c.检查冷却水进水压力和温度，应符合本说明书中1.2.1的规定值。e.冷却系统通水时间应不低于2小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。 4.2 压缩机的空负荷运转4.2.1 操作程序a. 拆下压缩机系统中的进气管,同时拆下吸气阀和排气阀。b. 打开总进水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。c. 启动辅助油泵，调整压力达到规定要求。d. 压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象，e. 瞬间启动电动机,检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。f.第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。g.第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间不少于4小时。4.2.2 空负荷试运转时应检查下列项目：a.运转中应无异常音响和振动；b.润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本说明书中的2.11条规定；c.冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本说明书中的1.2.1条规定；d.填料法兰处活塞杆温度不超过115；主轴瓦,连杆瓦温度不超过70. 对于高粘度油(L-DAB100), 主轴瓦,连杆瓦温度不超过75;e.电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定;f.电气、仪表设备应工作正常；4.2.3空负荷试运转结束，应按下列步骤停机：a.按电气技术操作规程停止电动机运转；b.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水.空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录4.3 压缩机的管路吹洗4.3.1吹扫前应拆下各级冷却器、缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。4.3.2级气缸进口前的吹扫。吹扫气源：用外部高压干燥无油的空气或氮气吹扫。吹扫方法： a、将级气缸进气口法兰断开，气缸的级进气口用盲板密封； b、打开高压空气阀门，吹扫级进气管路和进气缓冲器；4.3.3 级排气口法兰后的气管线吹扫。吹扫气源：级气缸工作，用自身产生的无油压缩空气或氮气吹扫。吹扫方法： a、装上级吸排气阀，将II级气缸进口法兰与II级缸脱开，II级气缸进口用盲法兰密封。 b、启动压缩机，级气缸工作，产生无油压缩空气或氮气进行吹扫。4.3.4级气缸排气口法兰后的容器、气管线吹扫。吹扫气源：用压缩机自身产生的无油压缩空气或氮气吹扫。吹扫方法：a、将吹扫合格后级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装好、连接级进气管，装上II级吸、排气阀.b、 启动压缩机进入正常运转后，关闭一级冷却器上的排污阀即进入级管线设备的吹扫。4.3.5吹扫过程中，应经常用手锤敲打管线和焊缝，以免焊渣等杂物留在管线内。4.3.6 各级吹扫时间不限，吹净为止。吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末端排气口处，白布或白漆粑板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。4.4 负荷试运转4.4.1 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完毕后进行。4.4.2负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。4.4.3 负荷试运转程序： 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。 启动辅助油泵,调整压力达到规定要求。 盘车23转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。 启动压缩机空运转30分钟，一切正常后可进行负荷试运转。逐级关闭容器上的排污阀门和旁通管路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。干燥无油氮气负荷试运转的各级压力、温度参数如表1。表1吸气压力Mpa(G)排气压力Mpa(G)吸气温度排气温度轴功率KW一级0.51.2825106.5108二级1.282.540 负荷试运转中检查的项目应符合规定值：a 各级进排气压力、温度；b 冷却水进水压力、温度，各回水温度；c 润滑油供油压力、温度；d 填料法兰外活塞杆磨擦表面温度；e 运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；f 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；g 进排气阀工作应正常；h 各级冷却器、缓冲器的排污情况；i 电动机电流变化和温升情况；j.各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次运转记录4.4.5 在负荷试运转中，不得带压停机，如发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。4.4.6试运结束，应先开启旁通管路阀门，使压缩机处于空载状态再按程序停机。4.4.7 压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。4.4.8 负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：a 主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；b 气缸镜面、活塞杆摩擦表面；c 活塞环、支承环和填料密封环。4.4.9 上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。5. 压缩机正常工艺流程运转压缩机应在负荷试运转试验合格后，方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。本压缩机工艺气运转各项参数如表2所示 表2吸气压力Mpa(G)排气压力Mpa(G)吸气温度排气温度轴功率KW一级1.42.62573223二级2.65.040945.1 压缩机工艺性运转试验5.1.1工艺性运转开机程序与空气负荷试运转中开机程序相同。工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。并检查管路系统的振动情况。5.1.2 工艺性运转由空负荷至额定压力的过程应采取2-3段进行，每升至各段压力后，应稳定运转15-30min,后再继续升压，最终达到额定压力。5.1.3工艺性运转中每隔1小时，应做一次运转情况记录。5.1.4一般工艺性运转试验72小时。6、压缩机的使用操作规程61 压缩机的操作可作为准备、启动、看管、停车四个阶段，其操作规程见下表3：表3 使用操作规程工 作 顺 序工 作 要 求检查压缩机原始记录交接班时应检查上一班运行记录，了解压缩机运转情况，确认压缩机正常完好时，方可进行开车准备。检查机身油池油位。启动稀油站。机身油池油位应处在最高油位处，启动稀油站使油压达到开车时需要的油压，向运动机构注入润滑油，并观察油压、油温及油流动是否畅通。开启冷却水进出口总管及各支管阀门，使冷却系统通水通过各回水管视水窥镜，观察水流动情况，检查冷却系统中的水压、水温是否符合规定要求检查气管路中阀门及气量调节装置的开闭情况按规定要求开启气路中的各类阀门，使压缩机处于空载状态下启动。盘车盘车23圈，各运动机构应轻巧无阻。启动启动时，应注意倾听机器的声音和振动有无异常，空载运行510分钟后一切正常即可进入负荷运转，然后按操作程序缓慢关闭全部各类回路阀门，使压缩机进入额定工况下的正常运转。油水排放压缩机工作期间，如无自动排放装置时，应定期将缓冲器、冷却器中的冷凝液进行排放。监听机器的响声随时倾听压缩机各部位的响声是否正常，如电机的动转声、气阀启闭声、运动机构撞击声等，对异常响声做出及时准确判断，及早发现事故隐患。巡视检查及记录压缩机运行数据定期巡视压缩机运转数据是否在正常范围内，如各级吸排气压力、温度、油压、油温、水压、水温、电机电流值、电机轴承温度等，每隔1小时记录一次，以便对照检查。紧急事故处理当出现下列情况时，必须紧急停车：（1）突然停水、断油；（2）有严重的不正常响声和异常严重振动，或发现机身接筒气缸处有裂纹等异常情况；（3）压缩机某部位冒烟或任一部位温度不断升高；(4) 压缩机气缸严重的漏水、漏气。(5) 电表读数突然增大。(6) 压力增高，安全阀突然开启。（7）出现其它危及机器和人身安全时。停车要求正常停车（1）接到停车信号后，开启旁通管路阀门使压缩机处于空载状态；（2）停主电机并切断电源；（3）关闭末级出口和进口阀门；（4）打开辅机上的排污阀放掉冷凝液，卸载后关闭；（5）关闭冷却水进出总管阀门；（6）当停车时间较长或环境温度较低时，应将冷却系统中存水 全部放净；非正常情况停车（1）当意外事故将要发生或已经发生，要立即切断主电机电源，停止电动机工作；（2）开启旁通管路，以下程序同正常停车中的第（3）（6）项。6.2本使用操作规程仅对使用中必要的操作程序做出原则性规定，用户应根据实际情况参照本规程进行必要的补充，制定出较完整详细的使用操作规程，供操作者遵守。 7、压缩机的检修7.1 大修7.1.1 压缩机累计运行16000小时应进行大修。7.1.2 大修期间应对下列零部件进行检查，视磨损情况进行修复或更换：a 曲轴主要几何精度、尺寸和磨损情况以及有无裂纹；检查连杆大小头瓦及十字头滑道有无严重拉伤或磨损；b 检查十字头销及衬套的磨损情况；c 检查活塞杆与活塞螺母连接紧固情况,活塞环槽的磨损情况；d 检查气缸镜面磨损情况7.1.3 大修期间必须更换下列零部件：所有易损件（活塞环、支承环、填料密封环、气阀）；连杆螺栓使用累计运转时间达到16000小时必须更换。7.1.4 全面检查电动机及其它附属设备，进行修复或更换。7.1.5 大修后，应对压缩机进行性能测试试验。7.1.6 拆卸须知：a. 机器与地基的连接如果必须拆卸时，应放在最后进行以免机器倾倒造成事故。b. 各零件拆卸后，应妥善保存，不得碰伤，螺栓或双头螺栓与螺母拧下后，应按原来位置配套拧上，以免丢失。c. 拆卸气缸、曲轴等大件用吊车时，应注意其重心，保证安全。d气缸、气阀填料、活塞等怕油污零部件拆卸和存放时，应注意防油、污染保护。e. 轴承座、连杆大头瓦、连杆和十字头等重要零件应注意装配位置（必要时，可做上记号）保证原有的装配质量。f. 本机带有若干专门的拆装工具，拆卸活塞时，务必在活塞杆尾部螺纹部位套上保护套，避免活塞杆螺纹穿过填料时刮伤填料中各元件。7.1.7 拆卸顺序：a. 先拆去进、排气管，冷却水管，油管，过滤器等。b. 拆下各级吸、排气阀。c. 拆下各级缸盖。d. 拧下十字头螺母，将活塞和活塞杆一起取下。e. 吊住气缸，拧下气缸（或气缸座）与接筒的连接螺母，取下气缸（或气缸座）。7.2 中修7.2.1 压缩机累计运行4000-5000小时应进行中修。7.2.2 中修期间应对下列零部件进行检查，视磨损情况进行修复或更换。a. 刮油环、填料密封环、拉伸弹簧及各垫片等；b. 气阀阀片、阀簧、缓冲片及阀座、阀盖密封面及垫片；a) 活塞环、支承环；d.连杆轴瓦、轴套、十字头滑履、滑道;f.检验安全阀的灵敏性;e.检查、校准压力表。7.3 小修 小修为不定期进行，主要是检查性的维修，例如：排除运转时的不正常现象及临发生的小故障（阀片破裂，弹簧折断，紧固件松动等）8.压缩机常见故障：8.1 敲击声大，产生原因可能是：a. 活塞与气缸止点间隙过小，或活塞杆螺母松动等。b. 气缸内掉入异物。c. 气体带液，发生水击现象，此时压缩机可能有剧烈震动。d. 运动部件松动，或者是运动机构间隙过大。e. 管路固定不牢和机器超压等。f. 地脚螺栓松动，或者基础设计及施工等有问题。8.2 排气温度过高的主要原因：a. 气阀安装不好（不严）漏气，及阀座密封面不平或垫片压偏。b. 气缸中的冷却水温度过高，或者水量少，水压太低。c. 活塞和活塞环及支承环，安装不正，有严重卡环现象，造成偏磨漏气。8.3 油压过低或失压的