气体辅助注塑成型技术简介.doc

气体辅助注塑成型技术简介1、引言 气体辅助注塑成型（简称气辅成型）是塑料加工领域的一种新方法，80年代开始用于生产实际，目前在欧洲和北美广泛应用，亚洲的日本和韩国也已相继应用，我国的一些厂家也开始应用这项新技术。 气体辅助注射成型比传统注射成型多一个气体注射阶段，由气体推动塑料熔体充满模具型腔，因此在气辅成型制品设计和模具设计时必须提供明确的气道来引导气体的走向。气道几何尺寸的大小、截面形状的确定和位置的布置都会影响到气体的穿透和气体对熔体流动的干涉，从而最终影响到成型制品的质量。 根据气辅成型时射入型腔的熔融塑料的体积不同，气辅成型工艺大致可分为3种方式：a、中空成型，即熔体射入型腔充填到型腔体积的60-70%时，停止注射熔体，开始注入气体，直至保压冷却定型。这种工艺主要适用于类似把手、手柄之类的大壁厚塑料制品，应用效果最理想。b、短射，即熔体充填到型腔体积的90-98%时，开始进气。该方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。c、满射，即熔体充填至完全充满型腔时才注入气体，由气体填充因熔体体积收缩而产生的空间，并将气体保压和熔体保压配合使用，使制品翘曲变形大大降低，用于较大平面的薄壁制品成型，其工艺控制较复杂。前两种方法也称为缺料气辅注射法，后者称为满料气辅注射法。2、气辅工艺原理第一阶段：塑料注射 熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。第二阶段：气体入射 惰性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。第三阶段：气体入射结束 气体继续推动塑料熔体流动直到熔体充满整个型腔。第四阶段：气体保压结束 在保压状态下，气道中的气体压缩熔体，进行补料确保制件的外观。3、气辅成型优点 l 消除产品表面缩痕，改善产品表面质量； l 减少翘曲变形，减少流动条痕； l 降低产品内应力，提高产品强度； l 节省塑料原料，减轻制品重量（一般可减轻20-40%）； l 改善材料在制品断面上的分布，改善制品的刚性； l 降低锁模力，射胶力和注塑机耗电量； l 缩短成型时间，提高生产效率； l 延长模具使用寿命，降低模具制造成本；气体辅助注塑技术简介气体辅助注塑又称为中空注塑，是近十几年内发展起来的革新性成型技术。这项技术被称为注塑的第二次革命。目前在全球塑胶行业正在积极推广应用这项技术。此项技术的主要原理是，先在模具内注入一定量的熔融塑胶，然后在熔融塑胶中央注入高压氮气，高压主氮气沿着预选先设定的路径形成气道，使塑胶充满模腔，此后进入保压阶段，同时冷却，最后排气、脱模。高压氮气进入塑料后自然会穿越粘度低（温度高）和低压的部位，并可在冷却过程中利用气体高压来保压而使塑料紧贴模具壁上。此项技术除需传统注塑设备外，还需气体辅助注塑控制系统。与传统的注塑成型相比，气体辅助注塑成型有下列优点：1. 减少内部的残留应力，从而减弱甚至完全消除翘曲变形状况，同时增加其机械强度和刚性；2. 成品壁厚部分的中央是中空的，可以减少原料，特别是短射和中空型的模具，塑料最多可以节约达30%。3. 减少或消除加强筋造成的表面收缩凹陷现象；4. 降低制品的收缩不均匀性，提高制品的精密度；5. 大量减少锁模力，可以用小吨位的注塑机替代大吨的注塑机；6. 利用气道来形成加强结构，提高成品的强度；7. 减少射入点；8. 缩短成型周期；9. 厚薄比大的制品也能通过气辅技术一次成型；10. 改变传统成品