水温控制系统毕业论文.doc

目 录摘要：1Abstract:11 方案论证与比较21.1 总体方案设计及论证21.2 各部分电路方案论证32 方案论证与比较32.1 总体方案设计及论证32.2 各部分电路方案论证43 总体设计流程54 硬件电路设计与计算64.1 温度采样和转换电路64.2 温度控制电路74.3 单片机控制部分84.4 键盘及数字显示部分85 软件设计105.1 主程序设计105.2 串行中断程序流程设计105.3 PID算法136 测试方法和测试结果166.1 系统测试仪器及设备：166.2 测试方法166.3 测量结果166.4 结果显示177 总结18参考文献19 水温控制系统摘要：该系统以AT89C51单片机为核心实现温度控制。温度信号由AD590和温度/电压转换电路获得，温度实时控制采用PID算法，控制输出采用PWM波触发可控硅来控制加热通断。使系统具有较高的测量精度和控制精度。系统由前向通道模块（即温度采样模块）、后向控制模块、键盘显示模块、主机控制四大模块组成，具有较高的测量精度和控制精度。关键词：AT89C51;水温控制；PID算法；AD590.Water temperature control system Shuai Fang; Director:Ganyun Lv(Dept.of Science&Engineering,Zhejiang Normal University , 082 NO.0822634)Abstract:This system takes the single chip - AT89C51 as its core to control temperature. The temperature signal comes from AD590 and switching circuit for temperature/voltage. As for the real-time temperature control, which adopts PID arithmetic.Since the control output uses PWM wave to trigger SCR so as to cut off or put on heating, which ensures the high accuracy of measure and control. The system consists of four model blocks, they are: frontal channel (i.e. temperature acquisition), backward control, keyboard display and host control, therefore it obtains quite high measuring and controlling accuracy. Keywords：AT89C51;water temperature control;PID algorithm;AD590.1 引言1.1 选题的背景和意义 随着社会主义现代化的发展，在科学技术突飞猛进的今天，人工智能起了不可忽视的作用。尤其是各种智能化的仪器、仪表在农、工业的广泛应用给社会带来了极大的便利，在日常生活中也有非常大的作用。在现代的各种工业生产中，在很多的电子产品中都用到温度检测和温度控制.在科研、生产中，常需要对某些系统进行温度的监测和控制.而随着温度控制器应用范围的日益广泛和多样性，各种适用于不同场合的智能温度控制器应运而生，智能化的控制系统成为一种发展的趋势。过低的温度或过高的温度都会使水资源失去应有的作用，从而造成水资源的巨大浪费。特别是在当前全球水资源极度缺乏的情况下，我们更应该掌握好对水温的控制，在环境恶劣或温度较高等场合下，为了保证生产过程正常安全地进行，提高产品的质量和数量，以及减轻工人的劳动强度、节约能源，要求对加热炉炉温进行测、显示、控制，使之达到工艺标准。要实现高精度的温度自动控制就必须采用计算机控制系统，它可以实现温度信号的采集、显示及控制等，并可用计算机软件实现升、降温和闭环自动控制。在现代的各种工业生产中,很多地方都需要用到温度控制系统。而智能化的控制系统成为一种发展的趋势。单片机在电子产品中的应用已经越来越广泛,在很多的电子产品中也用到温度检测和温度控制。随着温度控制器应用范围的日益广泛和多样性,各种适用于不同场合的智能温度控制器应运而生。自动控制系统在各个领域尤其是工业领域中有着及其广泛的应用，温度控制是控制系统中最为常见的控制类型之一。随着单片机技术的飞速发展，通过单片机对被控对象进行控制日益成为今后自动控制领域的一个重要发展方向。随着控制理论和电子技术的发展，工业控制器的高精度性要求越来越高。其中以单片机为核心实现的数字控制器因其体积小、成本低、功能强、简便易行而得到广泛应用。而电加热温度控制具有升温单向性、大惯性、大滞后性和时变性的特点，应用传统的模拟电路控制方法，很难达到理想的控制效果。因此应用PID算法的单片机对电阻炉温度进行智能控制，能实现较好的温控精度要求。本系统由键盘显示和温度控制两个模块组成，通过模块间的通信完成温度设定、实温显示、水温升降等功能。具有电路结构简单、程序简短、系统可靠性高、操作简便等特点。1.2 国内外进展情况 单片机以其高集成度、体积小、质量轻、应用灵活且具有良好的性能价格比等优点在电子产品中的应用已经越来越广泛，因而适用于各种不同场合的温度测试控制装置应运而生，并发挥着极其重要的作用。本方案结构简单、应用范围广，可以作为温度监控系统和恒温控制系统，如果稍加改进还可以做生物培养液温度监控系统和实验箱温度监控系统等，且具有操作方便、控制灵活等优点。在换热器系统中，如果现场工况条件发生变化，被控对象的温度将随着变化。当感温器检测到这个温度的变化时，已经滞后了一段时间。再适当调节，使被控对象的温度趋向稳定，还需要一段时间，所以，调温过程比较麻烦。大多数温控设备，无法有效处理温度滞后时间这个重要参数，使调温过程总是难于平衡，而实现真正意义上的恒温自动控制。 如果采用水温控制器，可以自动整定现场最重要的滞后时间参数值，使每个温控系统处于最佳调节状态，而且，可以在水温控制器上技术升级，实现与计算机中心联网。国产WK型水温控制器是一种先进的恒温控制设备，特别适合温度调节时间滞后的温控系统。采用新型专家PID算法，调节管道阻力系数，即调节管道中流量，达到恒温控制目的。由主机、执行器、感温器等组成。主机是核心部分，是实现恒温控制的关键部件，自动整定现场的温度保持、速率、滞后时间等重要参数，接收感温器检测的温度信号，与设定的温度值比较，输出控制指令，指挥执行器开、停、关，同时显示设定的目标恒温值、当前的检测温度。2 方案论证与比较 本题目是设计制作一个水温控制系统，对象为一升净水，加热器为1KW的电炉。要求能在10-100范围内设定控制水温，并具有较好的快速性和较小的超调，以及键盘控制和数码管显示等功能。2.1 总体方案设计及论证 根据题目的要求，我们提出了以下的两种方案。 方案一：采用传统的二位模拟控制方法，选用模拟电路，用电位器设定给定值，采用上下限比较电路将反馈的温度值与给定的温度值比较后，决定加热或者不加热。由于采用模拟控制方式，系统受环境的影响大，不能实现复杂的控制算法，控制精度做得不高，而且不能用数码显示和键盘设定。方案设计图如图2-1所示： 图2-1 方案设计图 方案二：采用单片机AT89C51为核心，采用温度传感器AD590采集温度变化信号，A/D采样芯片ADC0804将其转换成数字信号并通过单片机处理后去控制温度，使其达到稳定。单片机具有编程灵活，控制简单的优点，使系统能简单的实现温度的控制及显示，并且通过软件编程能实现各种控制算法使系统还具有控制精度高的特点。 比较两种方案，方案二明显的改善了方案一的不足及缺点，并具有控制简单、控制温度精度高的特点。因此本设计电路采用方案二。2.2 各部分电路方案论证 本电路以单片机为基础核心，系统由前向通道模块、后向控制模块、系统主模块及键盘显示模块等四大模块组成。现将各部分主要元件及电路做以下的论证：（1）温度采样部分 方案一：采用热敏电阻，可满足35-95的测量范围，但热敏电阻精度低、重复性和可靠性都比较差，对于检测精度小于1的温度信号是不适用的。 方案二：采用温度传感器AD590。AD590具有体积小、质量轻、线形度好、性能稳定等优点。其测量范围在-50-+150，满刻度范围误差为0.3，当电源电压在510V之间，稳定度为1时，误差只有0.01，其各方面特性都满足此系统的设计要求。此外AD590是温度-电流传感器，对于提高系统抗干扰能力有很大的帮助。 经上述比较，方案二明显优于方案一，故选用方案二。（2）键盘显示部分 控制与显示电路是反映电路性能、外观的最直观部分，所以此部分电路设计的好坏直接影响到电路的好坏。 方案一：采用可编程控制器7279与数码管组成，可编程/显示器件7279实现对按键的扫描、消除抖动、提供LED的显示信号，并对LED显示控制。用7279和键盘组成的人机控制平台，能够方便的进行控制单片机的输出。 方案二：采用单片机AT89C2051与地址译码器74LS138组成控制和扫描系统，并用AT89C2051的串口与主电路的单片机进行通信，这种方案既能很好的控制键盘及显示，又为主单片机大大的减少了程序的复杂性，而且具有体积小，价格便宜的特点。 方案一虽然也能很好的实现电路的要求，但考虑到电路设计的成本和电路整体的性能，我们采用方案二。（3）控制电路部分 方案一：采用8031芯片，其内部没有程序存储器，需要进行外部扩展，这给电路增加了复杂度。 方案二：本方案的CPU模块采用2051芯片，其内部有2KB单元的程序存储器，不需外部扩展程序存储器。但由于系统用到较多的I/O口，因此此芯片资源不够用。 方案三：采用AT89C51单片机，其内部有8KB单元的程序存储器，不需外部扩展程序存储器，而且它的I/O口也足够本次设计的要求。 比较以上三种方案，综合考虑单片机的各部分资源，因此此次设计选用方案三。3 总体设计流程 该水温控制系统主要由AT89C51单片机控制系统、前向通道（温度采样转换电路）、后向通道（温度控制电路）、键盘显示电路等四部分组成，其总体设计框图如图3-1所示。 图3-1 总体设计流程图 4 硬件电路设计与计算 本电路总体设计包括四部分：主机控制部分（AT89C51）、前向通道（温度采样和转换电路）、后向通道（温度控制电路）、键盘显示部分。4.1 温度采样和转换电路 系统的信号采样和转换电路主要由温度传感器AD590、基准电压7815、运算放大器OP-07及A/D转换电路ADC0804四部分组成。电路图如图4-1所示。图4-1 温度采样和转换电路原理图 （1）AD590性能描述:测量范围在-50-+150，满刻度范围误差为0.3，当电源电压在510V之间，稳定度为1时，误差只有0.01 。AD590为电流型传感器温度每变化1其电流变化1uA在35和95时输出电流分别为308.2uA 和368.2uA。（2）基准电压稳压电源提供标准15V电压，它与运算放大器OP-07和电阻组成信号转换与放大电路，将10-100的温度转换为05V的电压信号。（3）ADC0804性能描述:ADC0804为8位逐次逼近型A/D转换器，其输入电压范围在05V，转换速度为100us，转换精度为0.39，对应误差为0.234。满足系统的要求。（4）电路原理及参数计算:温度采样电路的基本原理是采用电流型温度传感器AD590将温度的变化量转换成电流量，再通过OP-07将电流量转换成电压量，通过A/D转换器ADC0804将其转换成数值量交由单片机处理。三端稳压7812作为基准电压,由运放虚短虚断可知运放OP-07的反向输入端Ui（2脚）的电压为零伏。当输出电压为零伏时(即Uo=0V) ，令7812的输出电压为Ub=15V，OP-07的2脚处为A点，AD590的转换电流为IC。列出A点的结点方程如下:Ub/（R1+R2）=Ic (4-1) 由于系统控制的水温范围为10-100,所以当输出电压为零伏时AD590的输出电流为308.2uA,因此为了使Ui的电位为零就必须使电流Ib等于电流Ic等于308.2uA, 三端稳压7812的输出电压为15V所以由方程(1)得： R1+R2=Ub/Ic=15v/308.2uA =48.67k (4-2)由方程(4-2)的取电阻R1=30k , R2=20k的电位器。又由于ADC0804的输入电压范围为05V ，为了提高精度所以令水温为95时ADC0804的输入电压为5V（即Uo=5V）。此时列出A点的结点方程如下: Uo/（R3+R4）+Ub/（R1+R2）=Ic (4-3) 5V/（R3+R4）+308.2 uA =368.2uA (4-4) R3+R4=83.33k (4-5)当水温为95时AD590的输出电流为368.2uA。由方程式（4-3）得R3+R4=83.33k，因此取R3=81k , R4=5k的电位器。4.2 温度控制电路此部分电路主要由光电耦合器MOC3041和双向可控硅BTA12组成。采用脉宽调制输出控制电炉与电源的接通和断开比例，以通断控制调压法控制电炉的输入功率。MOC3041光电耦合器的耐压值为400V，它的输出级由过零触发的双向可控硅构成，它控制着主电路双向可控硅的导通和关闭。100电阻与0.01uF电容组成双向可控硅保护电路。控制部分电路图如图4-2所示。图4-2 温度控制电路原理图4.3 单片机控制部分 此部分是电路的核心部分，系统的控制采用了单片机AT89C51。单片机AT89C51内部有8KB单元的程序存储器及256字节的数据存储器。因此系统不必扩展外部程序存储器和数据存储器这样大大的减少了系统硬件部分。电路原理图如图4-3所示：图4-3 单片机控制电路部分原理图4.4 键盘及数字显示部分 在设计键盘/显示电路时，我们使用单片机2051作为电路控制的核心，单片机2051具有一个全双工的串行口采用串口，利用此串行口能够方便的实现系统的控制和显示功能。键盘/显示接口电路如图4-4所示。 图4-4 键盘/显示部分电路 图4-4中单片机2051的P1口接数码管的8只引脚，这样易于对数码管的译码，使数码管能显示设计者所需的各数值、符号等等。 单片机2051的P3.2、P3.3、P3.4接3-8译码器74L138，译码器的输出端直接接八个数码管的控制端和键盘，键盘扫描和显示器扫描同用端口这样能大大的减少单片机的I/O，减少硬件的花费。 键盘的接法的差别直接影响到硬件和软件的设计，考虑到单片机2051的端口资源有限，所以我们在设计中将传统的4*4的键盘接成8*2的形式（如图4-4），键盘的扫描除了和显示共用的8个端外，另外的两个端直接和2051的P3.5和P3.7相连。图4-5 键盘接线如图4-5的接法已经完全用完了单片机的15个I/O口，有效的利用了单片机的资源。4.5 主系统电路原理设计 图4-6 主系统电路原理设计图 5 软件设计5.1 主程序设计 采用单片机AT89C51为核心，采用温度传感器AD590采集温度变化信号，A/D采样芯片ADC0804将其转换成数字信号并通过单片机处理后去控制温度，使其达到稳定。 图5-1 主程序设计图5.2 串行中断程序流程设计 本阶段主要通过2051单片机完成。通过2051的中断来完成。 图5-2 串行中断程序设计图串行通信程序/*串口通信/发送程序*senddata() ES=0; if(set_flag=1) set_flag=0; SBUF=0x80;/ 标志位 dly200us(); while(!TI); TI=0; SBUF=resive_data1;/ 设定温度整数 dly200us();while(!TI); TI=0; SBUF=resive_data2;/ 设定温度小数 dly200us(); while(!TI); TI=0; else SBUF=tempche_h*10+tempche_l;/ 实际温度整数 dly200us(); while(!TI); TI=0; SBUF=tempche_x;/ 实际温度小数 dly200us(); while(!TI); TI=0; ES=1;/*串口通信/接收程序*void uart(void) interrupt 4 using 1 RI=0; resive_datacount1=SBUF; /接收一组数据count1+;if(count1=2) /三位数字count1=0;if(resive_data0=0xc8) set_wd=resive_data1+(float)resive_data2/10;set_flag=1; void fmq(void) if(set_wd=35) FMQ=0; else FMQ=1;/*定时器0中断*/void timer0(void) interrupt 1 using 1 TR0=0; if(pwm_flag) TL0=TL; TH0=TH; pwm_flag=0; LED=0; PWM=0; else TL0=255-TL; TH0=255-TH; pwm_flag=1; LED=1; PWM=1; TR0=1;5.3 PID算法PID算法为此温控系统的性能好坏的决定性因数。PID为控制中最为成熟的一中算法，其一般算式及模拟控制规律表达式如下式： (5-1) 上式中U（t）为控制器的输出;e(t)为偏差，即设定值与反馈值之差;Kc为控制器的放大系数，即比例增益；Ti为控制器的积分常数;Td为控制器的微分时间常数。PID算法的原理即调节Kc、Ti、Td三个参数使系统达到稳定。由于PID的一般算式不易与单片机的处理，因此我们在设计中采用了增量型PID算法。将式（5-2）转换成式（5-3）的形式： u(k)u(k-1) (5-2) e(k)e(k-1)+Kie(k)+Kde(k) (5-3) u(k)=u(k)-u(k-1)=Kce(k)+Kie(k)+Kde(k) (5-4)由上式可得：u(k)=u(k)+u(k-1) (5-5)由上式中的u(k)即输出PWM波的倒通时间。PID算法程序void pid(void) float pp,pi,pd; pp=pi=pd=0; cha0=set_wd-real_wd; if (cha015) TH=TL=0; else if(cha04)&(cha02.6)&(cha04) TH=215;TL=255; else if(1.2cha0)&(cha02.6) TH=220;TL=255; else if(0.4cha0)&(cha0=1.2) TH=225;TL=255; else if(cha00) TH=233;TL=255; else if(cha0=0) TH=TL=255; else pp=cha0-cha1; pi=cha0; pd=cha0-2*cha1+cha2; ui0=ui1+(long)(kp*pp+ki*pi+kd*pd); TH=ui0/256; TL=ui0%256; ui1=ui0; cha2=cha1; cha1=cha0; PID算法开 始调用内存中 r,f(k),u(k-1),k(c),ki,kd,e(k-1),e(k-1) 计算u(k)=u(k)-u(k-1) u(k)=kce(k)+kie(k)+kde(k) U(k)=u(k)+u(k-1) 保存中间变量： e(k)e(k-1) e(k)e(k-1) u(k)u(k-1) e(k)e(k-1)计算倒通时间：u(k) 返 回6 测试方法和测试结果6.1 系统测试仪器及设备：（1） 双路跟踪稳压稳流电源DH1718E-5（2） 伟福E6000/L 仿真器（3） 数字万用表（4） P4 CPU2.4 内存261.616RAM Haier机。（5） 0100温度计、调温电热杯、秒表6.2 测试方法（1） 在水杯中存放1L净水，放置在1KW的电炉上，打开控制电源，系统进入准备工作状态。（2） 用温度计标定测温系统。分别是水温稳定在35、45、55、65、75、85，观察系统测量温度值和实际温度值，校准系统使测量误差在0.5以内。记录测量数据填入表6-1。（3） 动态测量：设定温度为55，系统由低温开始进入升温状态。每隔半分钟记录温度值一次，将所观察到的数据填入表6-1。6.3 测量结果（1）测量温度与给定温度 表 6-1量温度与给定温度的相应值次数给定温度（）实测温度（）相对误差13534.8-0.57%24545.30.6635555.10.1846564.6-0.6257574.7-0.468585.40.47 由上表可以看出，实测温度和给定温度之间的绝对温度在1之间，测量结果满足系统误差的要求。（2）温度变化和时间的关系 设定温度为55，每隔0.5min记录实测温度一次，所测数据如表6-2所示。 表6-2 温度与时间之间的变化关系（设定温度55）测量时间（min）0.51.01.52.02.53.03.54.0实测温度（）3538.142.546.450.155.758.660.3测量时间（min）4.55.05.56.06.57.07.58实测温度（）59.458.656.455.854.755.354.855.2由上表可以看出，水温达到稳定值需要近5min的时间，这主要是由于热水散热较慢，所需时间较长。若用电风扇吹着使其散热速度加快，则温度达到稳定所需的时间会大大缩短。6.4 结果显示 图6-1 无外接时的作品 图6-2 前面显示温度 图6-3 显示学号7 总结本系统是以AT89C51为核心，采用软件编程，实现用PID算法来控制PWM波的产生，进而控制电炉的加热来实现温度控制。在系统的软硬件调试过程中，不断地有问题出现，如OP-07、ADC0804会发烫，串行通信，但通过电路检查、原理分析、程序修改等工作，这些问题都一一得到了解决，所以在这次调试过程中，我们学到了很多知识，同时也大大地提高了我们的实际动手能力，这对我们以后的系统设计会有很大的帮助。参考文献1 王幸之,王雷.单片机应用系统抗干扰技术M.北京:北京航空航天大学出版社, 230243.2 沙占友,王彦朋,孟志水.单片机外网电路设计M.北京：电子公园出版社,150160.3 沙占友,王书海,张永昌.智能化温度测试系统的优化设计J.电子测量与仪器学报, 2002，16（增刊）：90106.4 季渊,徐美华,唐智杰.新型单片机水温自适应测控系统J.自动化仪表,2004,25（9）:8486.5 文代琼.智能水温控制系统实验设计J.宜宾学院学报,2007,7（12）:5060.6 王旺平,周延美.单片机在浴池水温控制中的应用J.湖北工学院学报,2004,19（3）:150160.7 涂志军.水温控制系统中的单片机技术应用J.中国水运（理论版）,2006，3（1）:2540.8 肖前军.基于DS18b20的水温控制系统J.工会博览,理论研究,2009，（4）:5565.9 张玉珊.基于单片机的水温自校正控制系统设计与研究J.信乡师傅高等专科学校学报,2002,16（2）:4050.10 明鑫,陈可中,王戎丞,肖桂平.基于单片机的水温控制系统J.现代电子技术,2005,28（6）:7080.11 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Enderle Ph.D. University of Connecticut Department of Electrical and Systems Engineering 260 Glenbrook Road, Storrs, CT 06269-2157 Smart Infrared Temperature Sensors Keeping up with continuously evolving process technologies is a major challenge for process engineers. Add to that the demands of staying current with rapidly evolving methods of monitoring and controlling those processes, and the assignment can become quite intimidating. However, infrared (IR) temperature sensor manufacturers are giving users the tools they need to meet these challenges: the latest computer-related hardware, software, and communications equipment, as well as leading-edge digital circuitry. Chief among these tools, though, is the next generation of IR thermometersthe smart sensor.Todays new smart IR sensors represent a union of two rapidly evolving sciences that combine IR temperature measurement with high-speed digital technologies usually associated with the computer. These instruments are called smart sensors because they incorporate microprocessors programmed to act as transceivers for bidirectional, serial communications between sensors on the manufacturing floor and computers in the control room (see Photo 1). And because the circuitry is smaller, the sensors are smaller, simplifying installation in tight or awkward areas. Integrating smart sensors into new or existing process control systems offers an immediate advantage to process control engineers in terms of providing a new level of sophistication in temperature monitoring and control.Integrating Smart Sensors into Process Lines While the widespread implementation of smart IR sensors is new, IR temperature measurement has been successfully used in process monitoring and control for decades (see the sidebar, “How Infrared Temperature Sensors Work,” below). In the past, if process engineers needed to change a sensors settings, they would have to either shut down the line to remove the sensor or try to manually reset it in place. Either course could cause delays in the line, and, in some cases, be very dangerous. Upgrading a sensor usually required buying a new unit, calibrating it to the process, and installing it while the process line lay inactive. For example, some of the sensors in a wire galvanizing plant used to be mounted over vats of molten lead, zinc, and/or muriatic acid and accessible only by reaching out over the vats from a catwalk. In the interests of safety, the process line would have to be shut down for at least 24 hours to cool before changing and upgrading a sensor. Today, process engineers can remotely configure, monitor, address, upgrade, and maintain their IR temperature sensors. Smart models with bidirectional RS-485 or RS-232 communications capabilities simplify integration into process control systems. Once a sensor is installed on a process line, engineers can tailor all its parameters to fit changing conditionsall from a PC in the control room. If, for example, the ambient temperature fluctuates, or the process itself undergoes changes in type, thickness, or temperature, all a process engineer needs to do is customize or restore saved settings at a computer terminal. If a smart sensor fails due to high ambient temperature conditions, a cut cable, or failed components, its fail-safe conditions engage automatically. The sensor activates an alarm to trigger a shutdown, preventing damage to product and machinery. If ovens or coolers fail, HI and LO alarms can also signal that there is a problem and/or shut down the line.Extending a Sensors Useful LifeFor smart sensors to be compatible with thousands of different types of processes, they must be fully customizable. Because smart sensors contain EPROMs (erasable programmable read only memory), users can reprogram them to meet their specific process requirements using field calibration, diagnostics, and/or utility software from the sensor manufacturer.Another benefit of owning a smart sensor is that its firmware, the software embedded in its chips, can be upgraded via the communications link to revisions as they become availablewithout removing the sensor from the process line. Firmware upgrades extend the working life of a sensor and can actually make a smart sensor smarter. The Raytek Marathon Series is a full line of 1- and 2-color ratio IR thermometers that can be networked with up to 32 smart sensors. Available models include both integrated units and fiber-optic sensors with electronic enclosures that can be mounted away from high ambient temperatures.(see Photo 1). Clicking on a sensor window displays the configuration settings for that particular sensor. The Windows graphical interface is intuitive and easy to use. In the configuration screen, process engineers can monitor current sensor settings, adjust them to meet their needs, or reset the sensor back to the factory defaults. All the displayed information comes from the sensor by way of the RS-485 or RS-232 serial connection.The first two columns are for user input. The third monitors the sensors parameters in real time. Some parameters can be changed through other screens, custom programming, and direct PC-to-sensor commands. Parameters that can be changed by user input include the following: Relay contact can be set to NO (normally open) or NC (normally closed). Relay function can be set to alarm or setpoint. Temperature units can be change