损失工时管理办法.doc

- 损失工时管理办法1.目的: 为明确各类责任归属有利于将损失工时降至最低,从而有效管制成本,制定本办法. 2.范围: XX产品事业处各SBU制造处(部),直属零件制造部,直属处(部). 3.参考文件: 进料管制程序() 4.定义: 损失工时: 指正常生产过程中投入的人工或机器设备而没有产出的无效工时. 5.职责: 5.1 装配及零件单位生产线长或操作人员 在生产过程中需依当班时间的异动作业状况及时如实的记录生产日报表及损失工时. 5.2 装配及零件各线/课，部主管 5.2.1 负责确认生产日报表,损失工时填写的正确性. 5.2.2 安排及时将生产日报表的详细细真实数据输入进 IEPCCU生产绩效系统. 5.3 产品处IE 5.3.1 抽查生产日报表及损失工时损失项目填报的正确性. 5.3.2 BY SBU或损失类别统计损失工时,针对损失工时状况综合分析,呈报BU及SBU各级主管. 6内容 6.1 依工令换线: 6.1.1 不同工令,不同系列或不同POS产品换线依IE所颁布换线工时计. 6.1.2 同系列同POS产品换线依IE所颁布换线工时50%计. 以上由各SBU制造部签认吸收. 6.1.3 由于急单插入造成二次上线,可加报一次换线工时,由提出单位签认吸收因漏排或排配不当造成, 由责任单位签认吸收因物料损耗超过标准引重复换线的不可加报换线工时. 6.1.4 机器设备故障: 损失工时=故障时间*受影响人数*30% 故障时间以线长通知生技时间为起点,IPQC确认质量合格为终点,并由生技记录在维修记录上.受影 响人数指故障机台,治工具(含)后工站排配表受影响人员. 损失工时由生技课签认吸收. 6.2 新产品量试: 6.2.1 新产品首次生产无效产出者: 损失工时=投入工时 实际发生之工时由制工课/装配制造部各吸收50%.(促进操作者缩短学习时间). 6.2.2 新产品首次生产,有效产出者: 损失工时=投入工时-标准工时*量试产量 由制工课/装配制造部各吸收50%. 6.2.3 新产品依工令第二次生产: 损失工时=标准工时*实际产出数量*40% 由制工课/装配制造部各吸收50%. 6.3 新人训练: 6.3.1 新开生产线/新开生产线成立15(含)天均适用: 损失工时=投入工时*人数*15% 6.3.2 新进员工(以三天计): 损失工时=投入工时*新进人数*30% 由装配制造部认吸收为装配培训,促其培养部门独立经营精神. 6.4 支持其它单位: 6.4.1 支持直接生产单位 a. 同一SBU内部支持由被支持单位直接计入投入 (投入=支持时间*支持人数),支持单位不计投入, 支持及被支持单位均不得计损失工时. b. 跨SBU支持,支持及被支持单位均不得计损失工时,但需另外填写“SSBU制造成本转嫁单”. 6.4.2 支持间接单位依实际发生的时间计算,由被支持单位签认吸收(支持单位计投入): 损失工时=支持工时*支持人数 6.5 重工 6.5.1 成品FQC判NG,直接回原生产线重工,并计入损失工时，损失工时不转嫁: 他线重工，按支援计,被支援线别须计投入,但不得计入损失. 6.5.2 成品判OK,客户退货或库存重工(原因同客户退货), 重工线别计损失工时. 6.5.3 成品,半成品由于工程变更导致的损失工时依实际发生时间计. 提出变更由提出单位吸收. 客户提出可转嫁者转嫁客户,不可转嫁者制工签认,以上重工可吸收工时,签认时须注明原因. 6.6 特采 6.6.1 来料合格,制成的成品特采出货后,客户退货所造成的损失工时由制工/品管各吸收20%,装配制造部吸收60%. 6.6.2 来料特采后,制成的成品特采出货后,客户退货所造成的损失工时(因来料特采造成的) 由特采申请 单位签认,外购者转厂商吸收,自制者,责任单位吸收70%,品管,制工各吸收15%. 6.7 待料 依实际发生时间计,由责任部门吸收: 损失工时=待料时间*受影响人数 6.8 停工盘点 损失工时=影响时间*受影响人数 6.9 混料,发错料 指非供应厂商责任,否则以来件不良计,由责任部门签认吸收: 损失工时=影响时间*受影响人数 (以标准工时为主) 6.10 停电,停气 依实际发生时间计,由造成事故责任的单位签认,吸收: 损失工时=影响时间*受影响人数 (以标准工时为主) 6.11 教育训练 指以授课方式进行的停产教育训练,损失工时依实际发生时间计由训练中心签认,各部(课)内部吸收. 6.12 工伤 依实际发生时间计,由责任单位签认,吸收. 损失工时=受伤人数*受影响时间 6.13 制程异常 6.13.1 因自制零件不良造成的损失,由责任单位签认吸收.（损失部门须开出异常单,依实际数量,预估处理不良所需的工时） 6.13.2 因零件特采(自制)造成的工时损失,由责任部门吸收. 6.13.3 因外购零件造成的损失工时,按来件不良处理.由制造单位提报给采购,向供货商索赔. 6.13.4 制程不良需开出制程异常单,IE依实际情况,提供标准工时,生产单位必须依IE制定之标准工时提报损失工时. 6.14 外购零件不良 IQC发出来件质量状况统计表及VDCS通知IE确定标准工时.IE定期发出不良项目与标准工时对照表 由此计算损失工时. 6.14.1 需挑选类: 工时转由采购向供货商扣款:损失工时=标准工时*挑选数量 6.14.2 不得不增加异常工站者,需由制造单位提出申请,会签品管,制工及PM,经产品处主管核准后,由IE 依异常工站申请,确定标准工时.工时转由采购向供货商扣款. 损失工时=异常工站标准工时*生产数量 6.14.3 特采零件造成的损失: 损失工时=实际发生损失工时 以上各项损失工时由采购签认吸收,依规定对厂商进行扣款处理, 6.15 大扫除 依实际发生时间计: 损失工时=影响时间*参加人数 由各单位内部签认吸收. 7损失工时签认及转嫁一律以“SSBU制造成本转嫁单”将损失工时折合金额,转出方及转入方部级主管签认后,进行费用转嫁作业.(实际发生的损失工时将不被扣除,以反映实际生产状况) 8本办法自核定之日起实施. 9附表: SSBU制造成本转嫁单由于在项目管理中需要对项目和任务的工作量（工时）进行管理，在网上搜到了你们的网站。最初是非常兴奋的，不过简单注册和测试了一下，感觉还存在些问题，而且主要是在管理思路和逻辑上存在的问题(当然这些问题也可能是我对你们的系统还不熟悉造成的，如果是这样也请给我指正)，希望能够沟通一下，你们能够把这个软件做得更好。至少能够满足我的需要，呵呵。 1.主动工时管理：你们实现的这个工时管理只是简单的记录每个人在某项任务上干了多长时间，这种管理方式很多公司都用，以前我也曾经用过，但是效果是不太好的，因为大家可以自己编什么时间干了什么事情，所以我后来逐渐改变了工时管理的策略。一个项目首先进行任务分解并作项目计划（这件事有MS Project就足够了），任务要分细到一个人负责，然后确定每个任务的工作人日，由于项目计划在开发过程中是会调整的，所以任务只确定预计开始时间和预计结束时间供提醒开发人员，然后把不同的任务分配给不同的开发人员去开发。这样每个开发人员事实上被分配了工时，我对开发人员的考核变为一年内完成了多少工时的任务，这样对工时的管理就更主动了。你们现在实现的是一种被动式的工时管理，即先写任务然后由开发者记录我用多长时间完成了这个任务，但是这样其实无法考核开发人员！因为开发人员可以填写虚假的开发时间数，有些人看起来使用很多时间，其实可能是假的。 2.感觉你们做的文件管理有些类似与VSS，总的感觉是做的已经很不错了，但是我还是劝你们不要在这方面多花精力。因为这方面V