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数控机床进给系统计算机辅助【9张CAD图纸+毕业答辩论文】

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数控机床进给系统计算机辅助【全套CAD图纸+毕业答辩论文】.rar

数控机床进给系统计算机辅助

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开题报告—田园2013.doc---(点击预览)

实习报告—田园2013.doc---(点击预览)

丝杠零件图.dwg

主传动系统装配图.dwg

主轴零件图.dwg

带轮零件图.dwg

数控车床总装图.dwg

横向进给系统装配图.dwg

端盖零件图.dwg

纵向进给系统装配图.dwg

齿轮零件图.dwg

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编号：451006 类型：共享资源大小：4.18MB 格式：RAR 上传时间：2015-07-07 上传人：好资料QQ****51605 IP属地：江苏

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关键词：: 数控机床进给系统计算机辅助全套 cad 图纸毕业答辩论文

资源描述：

摘要

数控车床的机械结构系统组成包括：主轴传动系统机构、进给传动系统机构、刀架、床身、辅助装置等部分。

数控车床的设计可用于对普通车床的改造,以适应当前我国机床业发展的现状,具有一定的经济效益和社会效益。本设计主要是对数控车床进给系统的设计。进给系统由伺服驱动电路、伺服驱动装置、机械传动机构及执行部件组成,它的作用是接收数控系统发出的信号来驱动执行部件的运动。

本设计主要包括根据一些原始数据结合实际条件和情况对车床一些参数进行拟定,再根据拟定的参数进行传动方案的拟定,确定传动方案。然后计算各传动副的传动比及齿轮齿数,再估算齿轮模数,并对齿轮的强度和刚度进行校核。除此之外,还要对箱体内的主要结构进行设计,一些零件的选型等,从而完成对整个主传动系统和进给系统的设计。最后还要通过运用Auto CAD和Pro/E等软件对进给系统进行二维图设计和三维建模，并进行组装

关键词数控车床；进给系统；二维设计；三维建模

The Structural Design of CNC Feed System

Abstract

CNC lathe in accordance with its systems, the scope of processing and the capacity of processing have a certain difference. Numerical control system according to points, can be divided into economic and full-function CNC lathe . CNC lathe system includes: spindle drive system , agencies feed drive system, tool, bed , and some other assistive devices.

The design of CNC lathe can be used for the transformation of ordinary lathe in order to adapt to the current development of China's machine tool industry, with a certain degree of economic and social benefits.The design is mainly spindle CNC feed system design. Feed system driven by the servo circuit, servo drives, mechanical drive components,its role is to receive signals from numerical control system to drive implementation of parts of the movement.

The design includes a number of raw data in light of the actual conditions and the situation on the lathe to develop a number of parameters, and then in accordance with the parameters programming to determine the transmission program. Then calculated the transmission Deputy gear transmission ratio and the gear teeth, gear in estimating the modulus of the journal and the axis of the gear. In addition to the main structure of box design, some selection and other parts. In order to complete the entire feed system design.Use the Auto CAD software to make the two dimension.Use the Pro/E software to design the 3D modeling

Key words CNC lathe；feed system；tow dimension design；3D modeling

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摘要I

AbstractII

第1章绪论1

1.1 课题背景1

1.2 课题研究的目的和意义1

1.3 数控机床的现状2

1.4 数控机床的发展趋势3

第2章总体方案设计4

2.1 数控车床设计的基本要求4

2.1.1 工艺范围4

2.1.2 加工精度4

2.1.3 开放性4

2.1.4 柔性5

2.1.5 生产率和自动化5

2.1.6 可靠性5

2.1.7 车床宜人性5

2.2 数控车床设计方法和理论5

2.2.1 车床设计方法5

2.2.2 数控车床设计的步骤6

2.3 车床设计的基本理论6

2.4 数控车床总体方案设计6

2.4.1 几何运动设计6

2.4.2 车床总体结构方案设计7

第3章主传动系统设计8

3.1 主传动系统传动方式的确定8

3.1.1 传动方式和调速方式的确定8

3.1.2 主轴电机的选用9

3.1.3 传动带型的确定10

3.2 同步带和带轮的选择和设计11

3.2.1 同步带的设计和计算11

3.2.2 同步带带轮的设计和计算11

第4章纵向进给系统设计计算14

4.1 切削力的计算14

4.2 丝杠螺母的设计与计算14

4.2.1 强度验算14

4.2.2 效率计算15

4.2.3 刚度验算15

4.2.4 稳定性验算16

4.3 电机的选择17

4.3.1 计算传动比17

4.3.2 转动惯量计算18

4.3.3 所需传动力矩计算18

4.3.4 电机的选择19

4.4 轴承的选用与校核20

4.4.1 角接触球轴承的选择20

4.4.2 深沟球轴承的选择21

第5章横向进给系统设计计算22

5.1 切削力的计算22

5.2 丝杠螺母的设计与计算22

5.2.1 强度验算22

5.2.2 效率计算23

5.2.3 刚度验算23

5.2.4 稳定性验算24

5.3 电机的选择26

5.3.1 计算传动比26

5.3.2 转动惯量计算26

5.3.3 所需传动力矩计算27

5.3.4 电机的选择28

5.4 轴承的选用与校核28

5.4.1 角接触球轴承的选择28

5.4.2 深沟球轴承的选择29

第6章三维建模30

6.1 主传动系统的实体建模30

6.2 进给系统的实体建模32

6.3 装配建模34

结论38

致谢39

参考文献40

附录外文翻译41

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第1章绪论

1.1课题背景

数控车床作为数控机床中最常见也是最典型的数控设备，被广泛的应用到各行各业的加工和生产当中，是数控技术应用到实践当中最典型的实例。因此，本次设计选择数控车床作为设计对象，本设计将对数控车床的主要机械结构进行设计和计算,辅助外设部件进行选择和校核,使其加工能力能够达到国际上较为先进的水平。

近几年国内的制造行业发展迅速，国内一些中小型的加工类企业如雨后春笋般的发展起来，与其对先进数控设备的需求随之而来的是我国数控业市场的火暴。但是在其火暴的背后，却是大量国外进口数控机床充实这国内的市场，而我国国内生产的数控机床不能满足这些中小型企业的需求，造成国内市场的流失。本次设计针对此现象，设计定位为高速高精度的较为先进的小型数控车床。因为据市场分析调查：这些新兴的中小型企业生产的产品多为形状复杂、精密、多变零件；小尺寸、多品种、小批量、产品更新换代周期快。本次设计根据针对以上产品的加工需求，并参照国际上主流的小型数控车床进行全新设计。

全部文件.jpg

数控车床总装图.jpg

主传动系统装配图.jpg

纵向进给系统装配图.jpg

横向进给系统装配图.jpg

主轴零件图.jpg

论文截取图.jpg

内容简介：: 实习报告学院轻工学院专业机械设计制造及自动化导师李德溥学生田园学号 200910810621 2013 年 04 月 2 日 nts目录 1.实践岗位概述及具体要求 .3 1.1 实践工厂概述 .3 1.2 实践岗位产品概述 .4 1.2.1HTC 系列机床主要特点 .4 1.2.2 数控车床的发展 .4 1.3 实践岗位的具体工作要求及作用 .5 1.3.1 实践岗位的具体工作要 .5 1.3.2 实践岗位在生产过程中的作用 .5 2.数控车床结构 .5 2.1 数控车床结构原理 .5 2.1.1 输入输出装置 .5 2.1.2 数控装置 .6 2.1.3 可编程控制器 .6 2.1.4 检测反馈装置 .6 2.1.5 机床主机 .6 2.2 数控机床工作过程 .6 2.3 数控机床的性能指标 .6 2.4 数控机床结构性能 .7 2.4.1 对数控机床结构的基本要求 .7 2.4.2 有更小的热变形 .7 2.4.3 有良好的低速运动性能 .7 2.4.4 有更好的宜人性 .7 3.数控车床的生产工艺流程 .7 3.1 各部件的生产 .7 nts3.2 装配流程 .8 3.3 数控车床的安装与调试 .10 3.3. 1 基础施工及机床就位 .10 3.3. 2 机床连接组装 .10 3.3.3 试车调整 .10 3.4 零部件生产设备概述 .11 3.4.1 数控铣床 . .11 3.4.2 千斤顶 .18 3.4.3 角磨机 .18 3.4.4 钻床 .19 3.4.5 磨床 .19 4.岗位实践总结 .19 4.1 实践体会与收获 .19 4.2 实践中存在的问题与不足 .21 4.3 改进措施及建议 .21 5.参考文献 .23 nts摘要：本文主要介绍本人所在企业的概况，以及企业的产品的结构性能，和生产产品的设备概况，最后本人阐述了我实习的切实感受。关键词：沈阳机床数控车床结构性能生产设备感受 1.实践岗位概述及具体要求 1.1 实践工厂概述沈阳机床（集团）有限责任公司是我国规模最大的以金切机床制造为主业的大型国有企业，已在中国的沈阳、昆明及德国的阿瑟斯勒本形成三大产业集群。沈阳产业集群位于市经济技术开发区，占地面积 74 万。我国第一台普通车床、第一台卧式镗床、第一台立式钻床、第一台数控车床均诞生在沈阳机床集团，建国以来累计为各行各业提供各类机床近百万台，其中，每 10 台机床中有 1 台是 “ 沈阳机床 ” 制造，每 5 台数控机床中有 1 台是 “ 沈阳机床 ” 制造。自 2000 年以来，企业经济规模连续六年实现高速增长。销售收入增长 8 倍，数控机床产销量增长 14 倍，海外市场销售收入增长 21 倍。中高档数控机床批量进入国家重点行业的核心制造领域，为汽车、国防军工、航空航天等行业提供的数控机床已占数控机床总销量的 70%以上。公司已具备为国家重点项目提供成套技术装备的能力，为上海磁悬浮列车项目提供4 条轨道梁加工生产线，标志沈阳机床在该领域的研发与制造能力已达到国际先进水平；为奇瑞汽车成功提供 4 条发动机缸体、缸盖生产线，标志国产高档数控机床首次批量打入汽车零部件核心制造领域，从而结束了国外制造商在这一领域的垄断局面。 nts目前，公司主导产品包括数控机床、大型装备、成套生产线、核心功能部件等四大类，百余个系列、千余种规格，广泛服务于航空航天、造船、国防工业、电站、汽车、机械等国家重点行业核心制造领域。在多项领域打破国外公司长期垄断国内市场的局面，为重大装备国产化做出重要贡献。我国唯一的高档数控机床国家重点实验室落户沈阳机床，沈阳机床被确定为国家科技兴贸创新基地、国家创新型试点企业、国家级企业技术中心。沈一机牌数控车床、中捷牌数控镗铣床均荣获 “ 中国名牌 ” 称号。 “十一五”期间，公司的总体发展目标是打造世界知名品牌，创建世界知名公司，进入世界机床行业第一集团。公司始终坚持开放的用人观念，已建立适合员工发展的用人体系。热切希望有识之士前来加盟，共同将沈阳机床建设成“国际化、世界级”的机床制造企业。 1.2 实践岗位产品概述 1.2.1HTC 系列机床主要特点 45 斜床身，整体床座，结构紧凑，高刚性。直线滚动导轨，更快的移动速度。进口液压卡盘、回转油缸，提高工作效率。进口 12 工位液压刀架，最短路径换刀。可选择 6 工位排刀架，加工效率更高。 nts具有热稳定性的高精度、高刚性进口主轴。与皮带轮分离设计的双锁紧装置用于主轴轴承锁紧，有效防止由于加工振动和重载切削等引起的功率损耗。全封闭防护罩，安全门开关。方便布置的排屑系统。按 CE 标准设计制作的电气系统。操作系统的人性化设计。适用范围：刚性好、高转速、高效率，可车削各种精密复杂零件，适合于短轴类零件进行加工。广泛用于液压支架、齿轮、五金类零件的大批量加工。 1.2.2 数控车床的发展随着科学技术不断发展，数控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。高性能：随着数控系统集成度的增强，数控机床也实现多台集中控制，甚至远距离遥控。高精度：数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度的保持性要好。高速度：数控机床各轴运行的速度将大大加快。高柔性：数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。模块化：数控机床要缩短周期和降低成本，就必然向模块化方向发展，这既有利于制造商又有利于客户。我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。为了缩小与世界先进水平的差距，有关专nts家建议机床企业应在以下 6 个方面着力研究： 1加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障率。 2跟踪国际水平，使数控机床向高效高精方面发展。 3加大成套设计开发能力上求突破。 4发挥服务优势，扩大市场占有率。 5多品种制造，满足不同层次的用户。 6 模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场。数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。 1.3实践岗位的概述 1.3 实践岗位的具体工作要求及作用 1.3.1 实践岗位的具体工作要求我所从事的工作是机床的装配，具体的工作是根据师傅的指导，将各零件按照工序分步装配到床身上，并保证所需的精度。维持机床表面的清洁，因此要求我必须掌握各种装配方法的特点，能够结局装配过程中常见的问题，看懂装配图纸。实践岗位在生产过程中起到很关键的作用，因为我所从事的试机床的总装工作，每一台机床都是经过最后的总装完成的，总装的顺利完成与否将直接影响到机床的交货期，机床最终的装配精度将影响机器实际的工作精度。因此，我的工作在生产过程中十分的关键。 2.数控车床结构 nts2.1 数控车床结构原理图 1 机床剖面图数控机床一般由输入、输出装置、数控装置、可编程控制器、伺服系统、检测反馈装置和机床主机等组成。 2.1.1 输入输出装置输入装置可将不同加工信息传递于计算机。在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带，现已趋于淘汰；目前，使用键盘、磁盘等，大大方便了信息输入工作。输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。 2.1.2 数控装置数控装置是数控机床的核心与主导，完成所有加工数据的处理、计算nts工作，最终实现数控机床各功能的指挥工作。它包含微计算机的电路，各种接口电路、 CRT 显示器等硬件及相应的软件。 2.1.3 可编程控制器即 PLC，它对主轴单元实现控制，将程序中的转速指令进行处理而控制主轴转速；管理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次数等管理；控制主轴正反转和停止、准停、切削液开关、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等动作；还对机床外部开关（行程开关、压力开关、温控开关等）进行控制；对输出信号（刀库、机械手、回转工作台等）进行控制。 2.1.4 检测反馈装置由检测元件和相应的电路组成，主要是检测速度和位移，并将信息反馈于数控装置，实现闭环控制以保证数控机床加工精度。 2.1.5 机床主机数控机床的主体，包括床身、主轴、进给传动机构等机械部件。 2.2 数控机床工作过程数控加工的准备过程较复杂，内容多，含对零件的结构认识、工艺分析、工艺方案的制订、加工程序编制、选用工装、辅具及其使用方法等。机床的调整主要包括刀具命名、调入刀库、工件安装、对刀、测量刀位、机床各部位状态等多项工作内容。程序调试主要是对程序本身的逻辑问题及其设计合理性进行检查和调整。 nts 试切加工则是对零件加工设计方案进行动态下的考察，而整个过程均需在前一步实现后的结果评价后再作后一步工作。试切成功后方可对零件进行正式加工，并对加工后的零件进行结果检测。前三步工作均为待机时间，为提高工作效率，希望待机时间越短越好，越有利于机床合理使用。该项指标直接影响对机床利用率的评价（即机床实动率）。 2.3 数控机床的性能指标数控机床的性能指标一般有精度指标、坐标轴指标、运动性能指标及加工能力指标几种。 2.4 数控机床结构性能 2.4.1 对数控机床结构的基本要求有良好的静刚度、动刚度是数控机床保证加工精度及其精度保证特性的关键因素之一。与普通机床相比，其静刚度、动刚度应提高 50% 以上。为使数控机床具有良好的静刚度，应注意合理选择构件的结构形式，如基础件采用封闭的完整箱体结构，构件采用封闭式截面，合理选择及布局隔板和筋条，尽量减小接合面，提高部件间接触刚度等；合理进行结构布局；采取补偿构件变形的结构措施。提高数控机床动刚性则可通过改善机床阻尼特性（如填充阻尼材料）来提高抗振性；在床身表面喷涂阻尼涂层；采用新材料（如人造花岗石，混凝土等）等方法实现。 nts2.4.2 有更小的热变形数控机床加工中的摩等均会引起温擦升及变形而影响加工精度。为确保加工精度，在数控机床结构布局设计中可考虑尽量采用对称结构（如对称立柱等），进行强制冷却（如采用空冷机），使排屑通道对称布置等措施。 2.4.3 有良好的低速运动性能数控机床各坐标轴进给运动的精度及其灵敏性亦极大地影响到零件加工精度，要提高数控机床的运动精度可采取降低执行件的质量，减小静、动摩擦系数之差，清除传动件间间隙，提高传动刚度等措施。 2.4.4 有更好的宜人性从使用数控机床的操作使用角度出发，机床结构布局应有良好的人机关系（如面板、操作台位置布置等）和较高的环保标准。 3.数控车床的生产工艺流程 3.1 各部件的生产首定先是生产床身，床身由铸造厂铸造而成，然后运送到床身大件车间进行导轨平磨，各个固支撑件工艺孔的配钻。之后是各种杂件的生产，这项工作是由杂件车间负责，这些杂件大致包括电机座，轴承座，地脚螺栓，顶丝，垫铁，吊杠，压板，镶条，过渡盘，法兰盘，检测棒，分油块，丝杠端盖，套，副导轨等等。之后是床鞍，滑板的生产。之后是外观固定罩，拉罩，拉门，固定门的生产，这是由板焊车间负责。还有一些零件是外购的，比如说液压站，润滑站，分油器，nts轴承，丝杠，转塔刀架，刀盘，卡盘，卡盘油缸等等。 3.2 装配流程如图：图 2 装配流程图直线滚动导轨安装：修饰、清除导轨安装面和各螺纹孔的污物、毛刺和碰伤痕迹。利用水平仪检查安装面水平精度。利用高精度平尺和千分表检查导轨侧基准面的直线度。将直线滚动导轨轻轻放入安装面，安装导轨螺钉用手拧入，以检查螺钉与螺纹孔位置有无干涉现象，确任侧基准面与导轨紧密接触，装入楔块并紧固。用测力扳手按顺序逐渐预紧压块螺钉，实现导轨定位，再预紧直线滚动导轨安装螺钉，保证各结合面紧密接触。用测力扳手按上述顺序紧固各螺钉至工艺扭矩要求。用滑块固定专用检具nts和千分表座，指示器触头指在相邻的上基准面和侧基准面上，检查两滑块同步移动时的两个方向的平行度。工艺图如下：床鞍安装：床鞍清洗干净后，轻轻放在导轨的两个滑块上，用塞尺检验两个滑块安装面接触率， 0.02 塞尺不得插入。刮研鞍子的主平面和次平面使其与对应接触面有 80%的接触率。滑板安装：滑板清洗干净后，轻轻放在鞍子上，使其与对应接触面有 80%的接触率。丝杠安装：丝杠安装要求保证“三孔同轴”（指前、后轴承安装nts孔及螺母安装孔同轴）且丝杠与导轨平行。丝杠安装后，手摇时在全程范围内灵活自如、手感均匀一致。用测力计检测全行程最大扭矩不大于 2.5Nm,最大偏差 0.5Nm。电机安装：主电机先安装皮带轮，用胀套固定皮带轮与电机轴，之后将其固定在电机座上。 Z 轴电机亦先安装皮带轮，用胀套固定皮带轮与电机轴，然后用过渡盘将电机与电机座连接在一起。 X 轴电机用联轴节将其与丝杠连接，之后固定在电机座上。压板安装：在固定之前，用锉将压板的飞边毛刺收拾干净，之后用均匀等长螺钉将其固定在鞍子上镶条安装：配刮镶条，至每 25mm*25mm 的面积上有 8 个点。床头箱安装：将床头箱底面和与其接触的床身结合面清理干净，然后将床头置于床身上，用螺丝固定，然后用 360 长检棒，检验其平行度，然后用平尺检验鞍子与其之间的角度是否能达到工艺要求。台尾体安装：先安装台尾底板，此工件应与导轨有一定的接触率，再安装台尾体，调整台尾体使其到平行度要求，再调整台尾体使其与床头之间达到一定的同轴度要求。转塔刀架安装：先安装刀架底座，然后安装刀架，配磨刀架垫。刀盘安装：在刀盘内装入胶圈，然后将其安装在刀架上，打入定位销。镗刀夹的安装，粗镗内孔与精度检验，如图： nts 卡盘安装：卡盘装入主轴上应保证定心短锥可靠接触，螺钉紧固前，卡盘与主轴接触定位面保证有 0.04 0.06 间隙，螺钉紧固后，结合面 0.03 塞尺不得插入。液压站安装：将液压站固定在托板上。系统压力、卡盘压力、台尾系统压力、中心架系统压力等在调试时由小到大逐级进行调整，避免压力过大产生冲击，损坏液压元件。液压管路连接：安装管接头不应有蹩劲现象，应达到可用手直接拧入，进入根部方可用扳手紧固。润滑箱安装：将固定于外防护固定位置。润滑管路连接：管口应平齐，并无飞边、毛刺。管线排列应整齐、美观，转弯 R 尺寸应一致。防护安装：不符合图纸要求的零件不得装配，严格执行一次涂装工艺要求。防护件在摆放或吊运时不得重叠，避免磕碰、划伤零件表面。机床装配过程中，零件、工拉罩安装：将拉罩固定在床身副导轨上，之后将两块拉罩固定起来。 nts外具等物品不得直接放在加工表面或涂漆表面上，不可穿鞋蹬踏加工表面或涂漆表面。机床防护安装结合面应平整清洁，螺钉受力均匀，安装孔位置不正确时，不应强行翘曲加力，应查找原因或配做安装。机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不得有明显得错位。排屑器安装：将排屑器插入床身下固定位置，加水运转。 3.3 数控车床的安装与调试数控机床的安装与调试是使机床恢复和达到出厂时的各项性能指标的重要环节。数控机床的安劣直接影响到机床装与调试的优的性能。数控机床的安装数控机床的安装一般包括基础施工、机床柴箱、吊装就位、连接组装以及试车调试等工作。数控机床安装时应严格按产品说明书的要求进行。小型机床的安装可以整体进行，所以比较简单。大、中型机床由于运输时分解为几个部分，安装时需要重新组装和调整，因而工作复杂得多。现将机床的安装过程分别予以介绍。 3.3.1 基础施工及机床就位机床安装之前就应先按机床厂提供的机床基础图打好机床地基。机床的位置和地基对于机床精度的保持和安全稳定地运行具有重要意义。机床的位置应远离振源，避免阳光照射，放置在干燥的地方。若机床附近有振源，在地基四周必须设置防振沟。安装地脚螺栓的位置做出预留孔。机床拆箱后先取出随机技术文件和装箱单，按装箱nts单清点各包装箱内的零部件、附件等资料是否齐全，然后仔细阅读机床说明书，并按说明书的要求进行安装，在地基上放多块用于调整机床水平的垫铁，再把机床的基础件（或小型整机）吊装就位在地基上。同时把地脚螺栓按要求安放在预留孔内。 3.3.2 机床连接组装机床连接组装是指将各分散的机床部件重新组装成整机的过程。如主床身与加长床身的连接，立柱、数控柜和电气柜安装在床身上，刀库机械手安装在立柱上等等。机床连接组装前，先清除连接面和导轨运动面上的防锈涂料，清洗各部件的外表面，再把清洗后的部件连接组装成整机。部件连接定位要使用随机所带的定位销、定位块，使各部件恢复到拆卸前的位置状态，以利于进一步的精度调整。 3.3.3 试车调整机床试车调整包括机床通电试运转的粗调机床的主要几何精度。机床安装就位后可通电试车运转，目的是考核机床安装是否稳固，各传动、操纵、控制、润滑、液压、气动等系统是否正常灵敏可靠。通电试车前，应按机床说明书要求给机床加注规定的润滑油液和油脂，清洗液压油箱和过滤器，加注规定标号的液压油，接通气动系统的输入气源。通电试车通常是在各部件分别通电试验后再进行全面通电试验的。先应检查机床通电后有无报警故障，然后用手动方式陆续起动各部件。检查安全装置是否起作用，各部件能否正常工作，能否达到工作指标。例如，起动液压系统时要检查液压泵电动机转动方向是否nts正确，液压泵工作后管路中能否形成油压，各液压元件是否正常工作，有无异常噪声，有无油路渗漏以及液压系统冷却装置是否正常工作；数控系统通电后有无异常报警；系统急停、清除复位按扭能否起作用；检查机床各转动和移动是否正常等等。机床经通电初步运转后，调整床身水平，粗调机床主要几何精度，调整一些重新组装的主要运动部件与主机之间的相对位置，如机械手刀库与主机换刀位置的校正，自动交换托盘与机床工作台交换位置的找正等。粗略调整完成后，即可用快干水泥灌注主机和附件的地脚螺栓，灌平预留孔。等水泥干固后，就可以进行下一步工作。 3.4 零部件生产设备概述 3.4.1 数控铣床数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的 ,两者的加工工艺基本相同 ,结构也有些相似 ,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床 ,所以其结构也与普通铣床有很大区别 . 如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成： nts主轴箱包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。进给伺服系统由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。控制系统数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。辅助装置如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。机床基础件通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架数控铣床的工作原理（图）：工艺装备数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。 nts3.4.1.2 夹具数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。对有一定批量的零件来说，可选用结构较简单的夹具。例如，加工图 1 所示的凸轮零件的凸轮曲面时，可采用图 2 中所示的凸轮夹具。其中，两个定位销 3、 5 与定位块 4 组成一面两销的六点定位，压板 6 与夹紧螺母 7 实现夹紧。图中： 1-凸轮零件， 2-夹具体， 3-圆柱定位销， 4-定位块， 5-菱形定位销， 6-压板， 7-夹紧螺母。 3.4.1.3 刀具数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。铣刀类型选择根据被加工零件的几何形状 ,选择刀具的类型有：加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，nts一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具。 3.4.1.4 铣刀结构选择铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式。刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。平装结构 (刀片径向排列 ) 平装结构铣刀的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片 (刀片价格较低，可重磨 )。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。立装结构 (刀片切向排列 ) 立装结构铣刀的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量nts型的铣削加工。铣刀角度的选择铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角 (制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明 )。主偏角 Kr 主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图 11 所示。铣刀的主偏角有 90、 88、 75、 70、 60、 45等几种。主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。 90主偏角在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于纯平面加工。该类刀具通用性好 (即可加工台阶面，又可加工平面 )，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平面时，也可选用 88主偏角的铣刀，较之 90主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。 60 75主偏角适用于平面铣削的粗加工。由于径向切削力明显减小 (特别是 60时 )，其抗振性有较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。 75主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围较广； 60主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的nts粗铣和半精铣加工。 45主偏角此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。前角铣刀的前角可分解为径向前角 f 和轴向前角 p，径向前角 f 主要影响切削功率；轴向前角 p 则影响切屑的形成和轴向力的方向，当 p 为正值时切屑即飞离加工面。径向前角 f 和轴向前角 p 正负的判别见图 12。常用的前角组合形式如下：双负前角双负前角的铣刀通常均采用方形 (或长方形 )无后角的刀片，刀具切削刃多 (一般为 8 个 )，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩刃 (即冲击载荷大 )时，在机床允许的条件下亦应优先选用双负前角铣刀。双正前角双正前角铣刀采用带有后角的刀片，这种铣刀楔nts角小，具有锋利的切削刃。由于切屑收缩比小，所耗切削功率较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性差 (如主轴悬伸较长的镗铣床 )、功率小的机床和加工焊接结构件时，也应优先选用双正前角铣刀。正负前角 (轴向正前角、径向负前角 ) 这种铣刀综合了双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余量铣削加工。瓦尔特公司的切向布齿重切削铣刀 F2265 就是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。铣刀的齿数 (齿距 ) 选择铣刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有相应规定。为满足不同用户的需要，同一直径的铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三种类型。粗齿铣刀适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切削宽度较大的铣削加工；当机床功率较小时，为使切削稳定，也常选用粗齿铣刀。中齿铣刀系通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳定性。密齿铣刀主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度nts切削加工。在专业化生产 (如流水线加工 )中，为充分利用设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀 (此时多为专用非标铣刀 )。为防止工艺系统出现共振，使切削平稳，还有一种不等分齿距铣刀。如 WALTER 公司的 NOVEX 系列铣刀均采用了不等分齿距技术。在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿距的铣刀。铣刀直径的选择铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。平面铣刀选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按 D 1.5d（ d 为主轴直径 )选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的 1.6 倍选择刀具直径。立铣刀立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度(60m/min)。槽铣刀槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切nts削功率在机床允许的功率范围之内。铣刀的最大切削深度不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当然，还需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度时的需要。刀片牌号的选择合理选择刀片硬质合金牌号的主要依据是被加工材料的性能和硬质合金的性能。一般选用铣刀时，可按刀具制造厂提供加工的材料及加工条件，来配备相应牌号的硬质合金刀片。由于各厂生产的同类用途硬质合金的成份及性能各不相同，硬质合金牌号的表示方法也不同，为方便用户，国际标准化组织规定，切削加工用硬质合金按其排屑类型和被加工材料分为三大类： P 类、 M 类和 K 类。根据被加工材料及适用的加工条件，每大类中又分为若干组，用两位阿拉伯数字表示，每类中数字越大，其耐磨性越低、韧性越高。 P 类合金 (包括金属陶瓷 )用于加工产生长切屑的金属材料，如钢、铸钢、可锻铸铁、不锈钢、耐热钢等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 M 类合金用于加工产生长切屑和短切屑的黑色金属或有色金属，如钢、铸钢、奥氏体不锈钢、耐热钢、可锻铸铁、合金铸nts铁等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 K 类合金用于加工产生短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料，如铸铁、铝合金、铜合金、塑料、硬胶木等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。上述三类牌号的选择原则如图 13 所示： P01 P05 P10 P15 P20 P25 P30 P40 P50 M10 M20 M30 M40 K01 K10 K20 K30 K40 进给量背吃刀量切削速度图13 P、M、 K 类合金切削用量的选择 nts各厂生产的硬质合金虽然有各自编制的牌号，但都有对应国际标准的分类号，选用十分方便。 3.4.2 千斤顶岗位实践总结机械应该是利用齿轮 ,少齿轮带动多齿轮一级一级带 ,作用相似于摩托或变速单车的原理 ,速度快时力小 ,速度小时力大 ,所以要顶很重的东西发动机虽然转的很快 ,但起重时的速度很慢 ,但力很大 . 液压是利用就相一个针筒 ,里面注满水 ,用手赌住出口 ,你是要用很大很大力去推才能使水射出 ,原因是虽然两边的压强是一样大的 ,但压力不同 ,压力是压强乘面积 ,压强一定 ,面积越大压力越大 ,所以液压千斤顶顶重物的钢柱面积要比你用手按的那个小的钢柱要大很多 ,两个钢柱是有活塞的 ,连通的 ,里面的液体一般是润滑油 ,也就是说无论什么时候大小两个钢柱的压强是一样大的 ,由于大钢柱面积要大很多 ,所以压强相等时大钢柱所受的力是小钢柱的 N 倍 ,原理就大概这样了 3.4.3 角磨机电动角向磨光机就是利用高速旋转的薄片砂轮以及橡胶砂轮、钢丝轮等对金属构件进行磨削、切削、除锈、磨光加工。手电钻单相电钻主要由交、直流两用串励电动机、减速箱、快速切断自动复位手揿式开关、轧头、钻头等组成。 nts单相电钻电动机转子绕组经电刷与磁场绕组相串联的，当通入交流或直流电后，磁场绕组所产生的磁力线与转子绕组的磁力线相互作用产生转矩使电动机旋动，再通过减速箱使钻头旋动。 3.4.4 钻床有三个零件，最外面的是不会旋转的只会直线运动的套筒，上面有齿条结构，和齿轮配合组成纵向进给机构，主轴装在这个套筒里面，主轴能自由在套筒里面旋转，但套筒的上下移动会带动主轴的上下移动，最里面的是一个有比较长滑移花键的零件，主轴能在花键上自由上下移动，但要和花键一起旋转，最后这个零件上固定了一个动力输入齿轮，钻头的动力就是这里传进去的通过花键传递给主轴。纵向进给要套筒带动主轴一起上下就可以了，这是立钻的结构，要是台钻还要简单一些，外面套筒和立钻基本一样，主轴是直接有花键结构连接在皮带轮上。就 3.4.5 磨床机床采用磨头移动布局，立柱右置（相对操作者而言），拖板与立柱结构新颖合理，整机刚性好工作台纵向运动，磨头横向运动均由叶片油泵驱动，运动平稳、噪声小，油池温升低。机床各导轨为贴塑减摩导轨副。磨头垂直运动可快速升降，进给用手动。磨头横向进给有液压自动进给，操作方便。 nts机床的自动润滑系统润滑各导轨的丝杆。 . 4.1 实践体会与收获从上刚实习第一天开始，我就一直很赶，每天我的弦都绷得紧紧的，硬怕错过通勤，造成旷工，晚去食堂，错过午餐，厂子把我们塑造成这样，其中继原因就是“时间就是金钱”。总结一词“急”。以前在学校衣食无忧，过得逍遥自在，回想那时的时光，真是天堂般的生活，而在工作单位，我的生活发生了翻天覆地的变化，工厂里可不会让你太悠闲，会有人安排你劳作，当生产效益好的时候，可能会干到半夜。总结一词“累”。在工厂干活也是锻炼一个人的意志品质，岗位再苦再累，贵在两个字，“坚持”。我相信干过最苦最累的工作，以后无论什么工作都能胜任，正应了那句话，“宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来”。当然，厂子也给了我们许多，首先是他给了我们学习的机会，以前在学校充分学习了理论知识，了解了部分仪器仪表的使用，而在工厂这些东西被深层次的巩固，现在我能熟练使用仪器仪表。还有我在厂子认知了机床上各部件，这对我了解机床结构起到了至关重要的作用。在工厂，我还了解到一些工艺，比方说灌胶工艺。在我的工作岗位，不是能卖力气就行，也需要灵活用脑，活学活用，很多活干起来都是有窍门的，如果不用脑，发现不了那个窍门，即使累得满身大汗，也完不成那活。这就要求我想和做互补互用。这份工作看似粗活，实则不然。干活时要粗中有细，粗是保证效nts率，细是保证正确。在装配过程中，有很多细节东西，比方说，尾台小油缸有五个胶圈，如果你一不留心，就会漏装，结果就是漏油，之后重装，浪费工时。有的工作还很繁琐，很多零件组合在一起，所以需要我有耐心，工作认真。当然，每个人都离不开集体，我的工作也需要和别人配合，配合好了，事半功倍，而且我在工作中深刻体会到人多力量大，这一真理。并且，我在其中亦认识到尚礼的重要性，老话说得好，年轻人最不能长得就是脾气，只有做到这点，才能体会到同乐。工厂也是一个小社会，在这里不仅教技术，也教会我如何去适应社会， “ 艰辛知人生，实践长才干”，这段时间以来通过工作，使我逐步了解了社会，开阔了视野，增长了才干，并在工作过程中认清了自己的位置，发现了自己的不足，对自身价值能够进行客观评价。这在无形中使我对自己有一个正确的定位，增强了我努力学习的信心和毅力，体验到社会竞争的残酷。因此，我更要坚定信心，专心工作，积极的去面对工作上的如何困难和挑战路 ,“漫漫其修远兮，吾将上下而求索 ” 。我将继续努力的去追求，在工作中积累各方面的经验，为自己创造一个美好的未来。在这次实习期间，我学到了很多书本上所没有的知识，也对学习和生活有了一些新的认识。总结如下： 1、要勤于思考。只有把理论用于实践，才能彻底的掌握，才能实现学习的价值。 nts2、细心耐心，只有一丝不苟的工作态度和不骄不燥的钻研精神，才能在所从事的工作中获得成功。 3、要团结、谦虚、“问道有先后，术业有专攻”。每个人都有所长亦有所短，只有大家互相帮助，共同学习，才能取得更大的进步。最后，衷心感谢老师给予我生活上无微不至的帮助和学习中的教诲。 4.2 实践中存在的问题与不足实际工作中遇到很多问题，在学校里，自己所学的知识肤浅，有些工艺没弄明白，进厂之后，在这些工艺上老出问题，有的电机皮带轮固定是胀套式的，有的皮带轮固定式键槽式的，我第一次装电机轮的时候，师父提问电机轮是什么固定方式，我竟然答不上来，只有打马虎语，不懂装懂。还有一些地方需要放置定位销，这个在进厂之前，我也有所了解，但到真正安它的时候，竟乱了方寸，不知如何是好。还有调主轴箱的位置，本来用两根顶丝很容易调，结果我想了半天，硬是没想明白，这是我在厂子遇到的第一个问题。我的师父脾气特别暴躁，他对我们要求非常严格，当我们干错活的时候，他会很严厉的训斥我们。刚开始的时候，师父训我，心里感觉特别不舒服，总是有各种愤愤不平的感觉，“凭什么说我啊”“我要是像你那样，干了那么多年，我也很厉害”，老是这么盘算，所以行为上就产生一些叛逆的做法，有时有些活本来能很快完成，硬是拖拖拉拉，但是师父并没有察觉。师父还是不改一贯作风，仍旧对我们发雷霆之怒，我们做徒弟的也不好说什么，只有闷着头干，这是我在厂nts子遇到的第二个问题。装厂子里有些零件装配说时非常尺寸差困难，的太大，造成工时极大浪费。有些零件钻完孔，竟然没攻丝，有些是 M16 的孔，靠工人手工攻丝是相当困难的，还有有的工件本是适度过盈配合，但工人做的工件过盈量过大，使我们无法将其在一起。厂子对机床的维护也规定，有润滑、保养、合理使用和规范的交接班制度等，是数控机床管理的主要内容。数控机床操作人员的技术业务素质，以及润滑的好坏是影响故障发生频率的重要因素。对数控操作人员进行培训，使其对机床原理、性能、润滑部位及其方式，进行较系统的学习，为更好的使用机床奠定了基础。同时在数控机床的使用与管理方面，制定一系列切合实际、行之有效的措施。使责任明确到操作者本人，并与经济利益直接挂钩。对出现的每一起事故，由设备主管主任组织设备员、维修人员，技术骨干等进行事故分析，确定主要与非主要责任方，并进行善后维修工作的安排，确保不影响正常的生产进度。对责任人进行批评教育，并按照厂内“生产资料非正常损坏的索赔办法”进行一定的经济处罚。当然经济处罚不是目的，主要是为了引起责任方对事故的高度重视，不再犯同样的错误。发生事故或操作失误并不可怕，关键在于如何从失败中汲取经验。强调交接班手续，加强设备的日常维护保养是数控机床管理的另一重要内容。要求操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察设备的自动润滑油箱是否亏油，然后再手动操作加几nts次油。正常情况下，过几秒钟以后，机床的导轨都应有润滑油流出来，之后再人工给机床的其他部件、附件等油孔注油，特别是液压卡盘心部与拉杆连接的活塞类部件，如长时间不用、不进行保养，很可能无法再进行装夹行程的调整。刀台类部件、螺纹孔、水孔内，容易积留一些铁屑，只几天工夫就会粘连成一体，清理起来相当费事，这些东西与切削液混合易发生氧化、腐蚀等。如果每天都将这些杂物清理干净，将会省去不少麻烦。特别是设备的刀台都是旋转时抬起，到位后反转夹紧落下，最容易将未及时清理的铁屑卡在里面，造成刀台无法夹紧或刀台不正位，有报警反馈功能的设备就会报警。而相当一部分数控设备，不具备这种功能，即

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