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YD9160TCL轿运车箱体设计【优秀含10张CAD图纸+全套车辆工程毕业设计】

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侧围总成-A0.dwg
前踏板纵梁-A4.dwg
活动爬梯-A2.dwg
活动踏板-A2.dwg
牵引底板-A3.dwg
牵引销-A3.dwg
车架前端横梁-A3.dwg
车架后端横梁-A4.dwg
车架底板-A3.dwg
车架总成-A0.dwg
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yd9160tcl 车箱 车厢 设计 优秀 优良 10 cad 图纸 全套 车辆 工程 毕业设计
资源描述:

!【详情如下】CAD图纸+word设计说明书.doc[10000字,30页]【需要咨询购买全套设计请加QQ97666224】.bat

侧围总成-A0.dwg

前踏板纵梁-A4.dwg

活动爬梯-A2.dwg

活动踏板-A2.dwg

牵引底板-A3.dwg

牵引销-A3.dwg

车架前端横梁-A3.dwg

车架后端横梁-A4.dwg

车架底板-A3.dwg

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目  录


第1章  前言……………………………………………………………………………1

第2章  车箱方案论证………………………………………………………………2

2.1  设计选型原则…………………………………………………………………..2

2.2  车箱车架选择…………………………………………………………………..2

第3章  主要尺寸参数的选定……………………………………………………4

  3.1  外廓尺寸……………………………………………………………………… 4

3.2  质量参数……………………………………………………………………… 4

第4章  车架总成设计…………………………………………………………… ..5

  4.1   车架的结构设计………………………………………………………………5

  4.2   车架宽度的确定……………………………………..………………………..8

  4.3   车架的选材……………………………………………………………………8

  4.4   车架的技术要求………………………………………………………………9

第5章  车架的设计计算…………………………………………………………...10

 5.1   车架质量…………………………………………………………….................10

 5.2   车架载荷分析………………………………………………………………….11

 5.3   车架弯曲强度的计算………………………………………………………….11

 5.4   车架扭转应力的计算………………………………………………………….17

第6章  侧围总成设计…………………………………………………………… .21

 6.1   侧围的结构设计……………………………………………………………….21

 6.2   立柱设计……………………………………………………………………….21

 6.3   侧围板的选定……………………………………………………….................22

 6.4   爬梯的设计………………………………………………………….................22

 6.5   车门的选定………………………………………………………….................23

 6.6   顶蓬的设计………………………………………………………….................23

 6.7   顶蓬的设计………………………………………………………….................23

6.8   车箱的技术要求……………………………………………………………….24

结论………………………………………………………………………………………25

参考文献………………………………………………………………………………..26

致谢………………………………………………………………………………………27

附录………………………………………………………………………………………28


第一章 前 言


为了降低乘用车长途运输成本,随之出现了乘用车运输专用车(即轿运车)。自1990年崔洪金董事长麾下的天津安达集团设计出乘用车集装运输车,开创“零公里”运输以来,人工驾运才逐渐淡出,国内乘用车物流市场取得巨大发展。近十几年来,轿运行业发展迅猛,我国90%以上的轿车依靠轿运车运输,轿运车以他独有的姿态成为国内干线公路物流运输中一道亮丽的风景。

轿运车要求整体外型大、重量轻,基本上不存在超载的问题,只运送单一种类的货物,固定方式运输,有严格的监控要求,货物不能包装,有严格的规格要求;必须走高等级路面;驾驶员要求素质高;不惧怕天气变化。

本次设计的课题为YD9160TCL轿运车箱体设计,课题来源于江苏悦达专用车有限公司,是为适应东风悦达起亚乘用车的发展需要,而研发乘用车运输车。设计装运基本乘用车八辆,设计要求必须符合箱式挂车相应的标准。

本说明书以设计轿运车挂车部分的车箱为主线,覆盖了车架设计和侧围设计等内容。配合总体设计,进行了方案论证,根据设计选型原则,确定了车型和主要尺寸参数。在车架设计中,首先是车架的结构设计,确定了纵梁形式,横梁形式,以及纵梁与横梁的连接方式,还有活动爬梯,活动踏板,加强梁的结构设计,确定了车架宽度,然后是车架的选材,车架制造时的技术要求。接下来就是车架设计计算,包括车架质量计算,车架载荷分析,车架弯曲强度,扭转应力的计算。其中画出了剪力图,弯矩图等参数图。在侧围设计中,首先是侧围的结构设计,确定了六个立柱总成的结构,最后是侧围板的选定,爬梯的设计,车门的选定和顶蓬的设计。

在本课题中,本人完成车箱设计,在车箱设计部分,根据设计的车架结构,侧围结构,计算的车架,立柱刚度和强度,完成了车架的总装图,侧围总装图,车架底板图,车架后端横梁图,车架前端横梁图,活动爬梯总成图,活动爬梯销图,活动踏板总成图,牵引底板图,牵引销图的绘制。



第二章   车箱方案论证


2.1 设计选型原则

a.设计适合于我国道路行驶的专用轿车运输车,采用国内技术先进的、性能优良的汽车底盘作为专用牵引车;选用国内成熟的标准总成和零部件进行配套;设计系列产品,提高标准化、通用化程度,降低生产成本,增强市场竞争力。  

b.在消化吸收国外先进技术的基础上,大胆改进,大胆创新,使整车的技术性能达到国内领先水平。

c.整车及零部件的设计应保证专用汽车的使用可靠性、安全性和较好的经济性,使用维修方便。

d.设计应先进合理,性能优良,造型美观大方,符合国家有关标准和法规的要求和规定。

2.2 车箱车架选择

目前国内生产的轿车运输车种类不多,基本上都是应用传统的半挂车形式,两层货台平板结构,其原理陈旧,装备落后,结构庞大,限制了轿车的装载量。而国外,轿车运输车一般为两层或三层货台结构。以装备先进,增加装载量,提高运输效益为目的。因此,选择何种装载形式的车架形式是本设计的主题。为此我们拟订了三种方案:

第一种方案是桁架固定式。上下层的货台由拓架固定,上层1-3个车位。货台的升降可分为“整体升降式”和“局部升降式”。其优点是强度好,结构简单,制作方便,工作安全可靠,而且成本低;其缺点是设计升降的货台能否保证轿车依靠自身的动力爬上顶层就位。

参 考 文 献


[1] 刘惟信主编. 汽车设计[M]. 北京:清华大学出版社 ,2001.

[2] 张盛立编. 实用钢材手册[M]. 广州: 广东科技出版社,1998.

[3] 王望予主编. 汽车设计[M]. 北京: 机械工业出版社, 2004.

[4] 徐灏主编. 新编机械设计师手册[M]. 北京: 机械工业出版社, 1995.

[5] 陈家瑞主编. 汽车构造[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005.

[6] 成大先主编. 机械设计师手册[M]. 北京: 化学工业出版社, 1993.

[7] 周建方主编. 材料力学[M]. 北京: 机械工业出版社, 2002.

[8] 岑军健主编. 新编非标准设备设计手册[M]. 北京: 国防工业出版社, 1999.

[9] 丁万友.YGB9160TCL轿车运输车结构设计及强度计算[J].辽宁汽车,2000,(1):4-6.

[10] 雷琼红,赵晶,张奎.重型凹梁式半挂车车架的设计与计算[J].专用汽车,2001,(2):13-15.

[11] 褚超美,邱述刚,陈传颖.汽车车架扭转应力分析方法的研究[N].上海理工大学学报,2005,27(4):374-376.

[13] 陈传颖.汽车车架设计[M].十堰:东风汽车出版社,2000.

[14] 刘鸿文.材料力学[M].北京:高等教育出版社,1979.

[15] 徐达,蒋崇贤.专用汽车结构与设计[M].北京:北京理工大学版社,1998.


内容简介:
超轻车辆设计 : 采用先进的汽车合成技术克服 设计 阻碍 1. 介绍 先进高分子复合技术有几个好处,包括部分合并和高能量吸收、造型灵活、良好的噪音 /震动 /生硬 (NVH)特性、优良抵抗腐蚀 , 适合众多的汽车 , 此外,由于加工材料技术的进步 , 又由于树脂及纤维成本低、性能高 , 需要非常低投资成本 , 使先进复合技术大量应用于如树脂转移成型 (TV)一样的 低压制造过程 。 此外,汽车设计的最 近 发展所需要的先进复合技术在潜在动力上 有 最大的好处: 能够 大规模减少。 超轻 杂交 车的设计,如落基山研究所的“ 超轻车辆 ”的概念,必须有严格的质量优化,尤其是汽车任期未完机构及其底盘。不过,使用先进的合成汽车带来了明显的问题:如果是这样美妙的先进复合材料,为何不使用呢?除少数特殊组件产品车等,全系统应用技术的 1991 超轻 概念车、汽车工业已避开使用先进的合成技术。作为回应,组织针对汽车工业等合成汽车集团(ACC)和制造合成,包括一些 NIST 在先进技术计划 (ATP),核心是执行战略,加快一体化、结构先进复合汽车。但行政协调会的重点是综合应用像专栏货车一样自动保障的资金,同时改进设计制造过程的变 化,说明了一体化发展战略。同时采取循序渐进的办法,在短期内可能减少,但未必是最佳的长期战略来克服障碍。正如结合 超轻 机构混合提供“跨越式”的办法,提高燃料效率和减少排放,所以整个系统采用复合的 超轻 技术是最好的实施。对汽车、跨越式混合方式可提供整合的利益,减少风险和不确定性既陌生的材料和技术。以先进的材料、跨越式的做法,可以防止“不成立”的局面,另外,有可能跨越式发展的方针会使市场数倍上升,实现产品规模降低成本。于是在一部分材料被代替的时候一种先进的材料将进入 BIW:需要采用全平台设计来替代材料,提高使用材料的 好处,同时尽量减少和消除潜在的许多成本。 2. 量产技术 BIM 是如何取得竞争力量。没有答案,很深的潜力,先进的装配制造技术,技术选择的多样性和不确定性增加了活力。同时,需要精密设计先进高分子复合技术利用独特的特性,如辐射、大量制造和组装技术。 nts2.1 原料 高分子复合纤维以矩阵形式加固的树脂。重要的是包括原料成本选择,符合加工技术、机械性能、环境、回收。 2.2 塑造 在塑造各种业务,并形成中间纤维树脂、合并,并形成了丰富的形式塑造成洞。 一个全复合 BIW 打造复合液体 (LCM),树脂转移成型 (TV),结 构反应注射成型 (SRIM),通常被认为是最有希望的过程。树脂因其粘度低 , 双方可以轮流使用,但可周期性调整。不再需要 LCM,这可以包括各种形式的中间纤维。如上所述,先进的复合 BIW 可能不再使用较复杂,高纤维的性能。压缩成型,通常用单塑造复合 (SMC),是一种高压过程,降低循环时间,更好地完成,在目前钢材的基础设施中它遵循 BIW 应用。 但是全面压缩 -BIW 塑造,因为它的重量,可能无法获得足够的配合混合动力。有些企业,例如枢纽工程的伯班克、加利福尼亚、发展压缩 ,塑造复合 BIW 设计,有较成熟的制造技术,如性能似乎更 适用于全合成 BIW。 2.3 技术壁垒 总体战略设计与综合 BIW,但综合上述规定的基本技术进步使生产量 BIW。每个需要不同程度的改进,但似乎没有遇到棘手的技术壁垒:要求实施优化整合,而不是技术发明。 2.3.1 碳纤维成本 在商业应用碳纤维复合中碳纤维成本通常称为最难对付的障碍。为碳纤维昂贵的前身低量,使专用设备的成本高昂。不过,国内厂商企业,诺贝尔公司提供低成本。目前纤维价格持续低至 $17.60/kg。此外,产量较高,需要资金和劳动力成本较低的单位。高生产量很快就可以实现了。其策略可以克服障碍的成本,提供 先进的合成推动低成本纤维市场。 2.3.2 预制 纤维制造复杂困难,在大量先进复合制造中碳纤维成本为主要技术壁垒。普林斯顿的未来汽车优先技术研究最近作了必要的研究和创新。目前,汽车工业青睐用玻璃纤维或连续纤维物质,如上所述,大量的大规模优化 BIW。是共同的航天战略应用,奠定了太过缓慢而昂贵的轿车。虽然这个过程中,不能用碳密集nts栏。净创造型纤维、快超音波切割、繁殖方式以减少废物利用,可补充缝隙。显然,有大量复杂的纤维前端设计等问题,然而,这些过程都具有有效性:既减少紫外线灯和超声不再是用来制造复杂的光束施海滨缓 冲器。 2.3.3 表面质量 由于复合技术需要一个阶级结构与表面复合 ,产生了很大的阻碍与高纤维成分。如果是用来捕捉软件工具或战略优势,以确保符合电子束治疗的周期时间减少,获得高级的表面变得更加复杂和重要。 而阶级的结构面难以复合,但绝非不可能。在缝隙结构上复杂纤维弄湿有出乎意料的平面,因为它是由单向层组成,因此。树脂的一致性和切削表面质量,可以简单地节约投资和运行费用。更简单的方法也可以避免采用一种专利塑造一个阶级聚合物产品,或者注入热塑。 3 克服障碍 这些调查结果导致有些障碍,因为“采用复合结构面临多重 障碍,没有一个简单的应急措施迅速加紧部署”但尽管复杂,实施细节比较简单,如果联合国预计,将先进的理论框架复合。最有效的方法来克服障碍似乎是取代现今的增量。“蛙跳”方式设计,高性能原料,现有生产方式,从简单的组装和进程。它拥有许多方法绕过障碍,改变汽车工业先进复合态度,立即变成有利可图的机会。如何克服是调查的主要障碍。 3.1 成本 部分钢铁替代合成复合不可能在市场上决定价格,通过便宜的制造或通过节省汽油,即使节省钢材本身几乎没有作用。继续取代昂贵的材料,因此,在内容方面,却难以或无法量化组装节省成本。最后, 将综合部门在整个钢铁组装成本可以提高,特别是混合更长的时间周期。因此,在经济一体化的要求下,往往压缩塑造,导致部分需要的结构与性能得到最佳的应用。相反,净化全平台设计能够大幅度削减产量计算部分,规模和复杂性: BIW 只有少数地区将努力降低问题的严重性 .物资采购应特别折扣,并通过提高产量、降低市场价格。可优化生产量和市场需求,为了方便,而不是人为地抬高钢铁的价格,以满足需求。可以保留弹性生产不仅在数量上而且在造型上。最后, BIW 通过制造更小、更简单的生产线和其他部件,缩短生产周期时间,提高生产灵活性。 nts3.2 安全 他们极易成为适合传统安全设计模式,尤其是采用钢材为主的设计师,他们把其合成“黑钢”。综合设计不产生模糊部分,创造了优良印象。然而,清洁设计全方位 BIW 复合材料可以利用这些 特殊财产。相当于一个 超轻混合车辆 安全使用的材料和设计优势,以弥补轻质量,新的设计方法只有在执行制度的水平,而不是仅在个别部件。 3.3 风险 比较常见的危险是全方位的综合 BIW 固有的风险,而且往往招致本 BIW 产业布局限制。它具有高固定成本和低可变成本销售额利润,只有需求收入上不去。此外,大型生产经营推向高固定成本,并减少各种模式使 其更加成功,每个市场的风险模式。 生产周期长也使新模式落后,所以要进一步提高对灾害的风险投资。部分常规型采用合成 ,被迫用同一个模式,可以进行类似的风险投资。此相反,先进复合的战略优势,正好可以提供风险状况。廉价制造的工具可以少部分材料价格,每部分只有一个定价。 生产过程中可能产生的固定费用低,具有较高的可变成本。固定成本低很多可以允许和鼓励不同经营高产品多样化的市场风险组合。周期极短,切削工具,经常更换或翻新很快,不断改进和加强市场配套发展。可以迅速查明并成功地利用。 4 结论 科技竞争需要的大量生产汽车技 术已经被 BIW 基本上到手。要进一步优化科技发展,但是,作为工业发展的正常趋势 : 从技术进步需要有足够的优化生产需要,而不是一个重大障碍 。 汽车工业的真正障碍是理解不熟悉的原因,例如先进合成、越级设计采用的方法,大量运用于合成出的先进技术。渐进策略可降低短期风险,而且可能导致失败。 同时了解商品整体系统设计,复合简单,逐渐克服文化惯性将涉及复杂的、详细的多层次战略。主要措施包括不限于对汽车工业的先进材料战略利益设计;建立共同的材料、工艺、测试技术数据库,以便规范和统一市场;合作企业的先进材料产业发展、优化设计等 BIW 领头的 ULSAB;协调长期合作的汽车产业的思路和先进的合成平等伙伴关系;重点项目战略和行政协调会组织,如自动保障部门从具体到全 BIW 设计;期货市场的建立,为稳定物价的物质。总体而言,市场nts潜力迅速形成, 超轻混合的车辆 提供了强大的动力,发展大规模优化,所有要先进 BIW 复合。此外,潜在竞争力的决定性生产、销售的优势,全系统设计和网型、灵活、快速生产周期使生产 超轻混合的车辆 吸引外来司机,甚至让他们去充分循环,促使 超轻混合的车辆 生产。虽然采用清洁方式设计和材料选择是一个公认的高度不确定性,短期内,随着时间的推移 这些采用渐进策略可能会付出更大的危险:未能带领 ,更不用说迅速效仿竞争对手。汽车工业尤其危险,因为在这种情况下,多潜在的对手可能尚未出现。但过去的创新,例如,基因影响,福特汽车综合密集、克莱斯勒和爱国者,证实了远见和意愿, 正确的越级设计策略加上技术可以迅速转化为学习和成功的产品。有远见的领导人在美国先进材料和汽车工业已开始认识并迅速采取行动,坚决夺取新的制高点第一。 这很可能成为 1990 年及以后的全国最佳工程材料及过程。 参考资料 1. N.A. Gjostein, “Technology Needs Beyond PNGV,” Basic Research Needs for Vehicles of the Future, New Orleans, LA (5 January. 1995). 2. M. Mehta, “RTM & SRIM for Structural Composites: The Promise that Hasnt Been Realized,” Proceedings of the Advanced Composites Conference and Exposition, 11, pp. 535546, Detroit, MI (November 1995). 3. Automotive Composites Consortium Overview, ACC, Troy, MI, 1995. 4. A. Lovins, “Advanced Ultralight Hybrids: Necessity and Practicality of a Leapfrog,” PNGV Automotive Technology Symposium #3: Structural Materials Challenges for the Next Generation Vehicle, Washington DC (February 1995). 5. T. Moore and A. Lovins, “Vehicle Design Strategies to Meet and Exceed PNGV Goals,” Future Transportation Technology Conference, Costa Mesa, CA (1995), SAE Paper No. 951906. 6. A. Mascarin, J. Dieffenbach, M. Brylawski, D. Cramer
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