反应釜维护维修规程.doc

反应釜维护检修规程 二七目 录1总则1412完好标准1413反应釜的维护142 3.1 维护1423.2 常见故障及处理方法1444反应釜的日常检测1464.1检测周期及内容1464.2检测结果的评估和处理1475反应釜的修理1485.1检修周期及内容1485.2检修方法及质量标准1496试车及验收1637维护检修的安全注意事项1641总则1.1适用范围参照原化学工业部制定的反应釜维护检修规程(HG2500391)以及其它有关资料，编制本规程。本规程适用于反应釜和带搅拌器贮槽(以下均简称为“反应釜”)的维护检修，包括最高工作压力不大于1.6MPa，材质为碳素钢、低合金钢或不锈耐酸钢的反应釜和搪玻璃反应釜。反应釜的搅拌装置中的减速机部分，按齿轮减速机维护检修规程或行星摆线针轮减速机执行；属于压力容器的反应釜除执行本规程外还应遵守中、低压容器维护检修规程中的有关规定。R16001氢化器8组U形管束和从国外引进搅拌器的减速机等可分别按按换热器及减速机的有关规定进行维护检修。一些带有搅拌装置的容器，其搅拌装置的维修也可参照本规程。本规程与制造厂的有关技术文件相抵触时，应遵循制造厂技术文件的一切规定。1.2结构简述反应釜如图1所示，由釜体(釜盖、筒体、釜底)，传动装置(减速机或皮带传动)、搅拌器、密封装置及安全附件等组成，其中130工序的三台设备釜体均为碳钢内衬搪玻璃。2完好标准2.1零、部件2.1.1釜体(包括内部衬里层)及传动、搅拌、密封等装置的零、附件完整齐全，质量符合要求。2.1.2压力表、温度计、安全阀、爆破片、液面计、自动调节装置等齐全、灵敏、准确，并定期校验。2.1.3基础、机座稳固可靠，螺栓紧固、齐整，符合技术要求。2.1.4管线、管件、阀门、支架安装合理、牢固，标志分明。2.1.5防腐、保温、防冻设施完整有效。2.1.6盛装易燃或有毒介质的釜体上的安全阀及防爆装置的排放管必须符合有关规定的要求，并始终保持良好状态。2.2运行性能2.2.1设备润滑系统清洁畅通，润滑良好。2.2.2空载盘转搅拌轴时，无明显偏重及摆动，零部件间无冲击声。2.2.3运行时无杂音，无异常振动；各部温度、压力、转速、流量、电流等符合要求；滚动轴承温度不超过70，滑动轴承温度不超过65。2.2.4生产能力达到铭牌出力或查定能力。2.3技术资料2.3.1设备档案齐全，记录及时、准确。反应釜的设备档案包括下列内容：2.3.1.1反应釜出厂质量证明书或产品合格证，以及产品使用说明书；2.3.1.2反应釜的安装检验记录；2.3.1.3反应釜的设备履历卡片及反应釜的运行、检测、检修、事故和缺陷等记录；2.3.1.4检修及验收记录齐全；2.3.1.5运行时间和累计运行时间有统计、记录；2.3.1.6有装配总图及易损件零件图。2.3.2操作规程，维护检修规程齐全。2.3.3压力容器档案资料齐全并符合有关规定。2.4设备及环境2.4.1岗位整洁，设备见本色。2.4.2动、静密封点统计准确，无跑、冒、滴、漏。3反应釜的维护3.1维护3.1.1反应釜及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求；压力表应按规定定期进行校验。3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。3.1.3反应釜运行中，操作人员应按照岗位操作法的要求，定时、定点、定线进行巡回检查，每小时至少一次。检查内容为：3.1.3.1检查各运动部件有无松动和异常声响；观察釜体及零部件是否有变形、裂纹和腐蚀等现象；3.1.3.2检查填料箱冷却水是否畅通，出口温度是否符合规定；3.1.3.3润滑系统是否清洁、畅通，运行情况是否正常；3.1.3.4轴密封部位有无泄漏；3.1.3.5传动皮带松紧程度是否适当等等。3.1.4按操作规程开、停车，认真控制各项工艺指标，如压力、温度、流量、时间、转速、物料配比等，禁止超温、超压、超负荷运行。3.1.4.1按工艺指标控制夹套(或U形管束)及反应器的温度。3.1.4.2避免温差应力与内应力迭加，使设备发生应变。3.1.4.3要严格控制配料比，防止剧烈的反应。3.1.4.4要注意反应釜有无异常振动的声响；如发现故障，应立即停止运行，检查修理，及时消除故障和跑、冒、滴、漏。3.1.5严格执行蓝星化工有限责任公司设备润滑管理制度，在添加或更换润滑油(脂)，切实做到“五定”(定人、定点、定质、定量、定时)和“三级过滤”。3.1.6设备检测人员定期对设备进行状态检测，如搅拌器的中间轴承、电机轴承等处的温升和振动情况。3.1.7反应釜所在单位的主管领导应组织有关专业人员定期对反应釜运行情况进行检查，主要内容如下：3.1.7.1操作原始记录，每周一至二次，进行对比、分析，了解掌握设备情况；3.1.7.2物料：每次出料时应仔细查看物料是否有变色、混有杂物等现象，从而判断设备是否有内漏或锈蚀物脱落；3.1.7.3减速机、电机和釜体：每班一次，诊听并判断内部零件有无松脱及损坏；3.1.7.4釜体支架及基础：每月二次，目视和用水平仪检查，应无下沉、无倾斜、 无变形，接地良好；3.1.7.5进料管、压料管：每次出料后有无堵塞、结疤、腐蚀、变形等现象；3.1.7.6压力表、温度计、液面计：每班一次，检查是否完好无损、清晰、准确。3.1.8停车后做好设备的维护保养，停用反应釜的搅拌器应每天盘车一次，每次八至十圈。3.1.9保持周围环境整洁，做到轴见光、沟见底、设备见本色。3.1.10有下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止反应釜的运行，并及时报告有关领导：3.1.10.1反应釜的工作压力、介质温度或壁温超过规定指标，经处理后仍不能得到有效控制；3.1.10.2反应釜主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；3.1.10.3搅拌器密封部位等发生严重泄漏，不能保证正常安全生产时；3.1.10.4安全附件失效；3.1.10.5接管、紧固件损坏，不能保证安全运行；3.1.10.6过量进料；3.1.10.7液位失去控制，采取措施后仍不能恢复正常；3.1.10.8反应釜与管道发生严重振动，危及安全运行；3.1.10.9所在岗位发生火灾发生或相邻设备发生事故等意外情况，直接危及反应釜的安全运行时；3.1.10.10发生安全守则中不允许反应釜继续运行的其它情况时。3.2常见故障及处理方法反应釜常见故障及处理方法如下表。故障现象故 障 原 因处 理 方 法壳体损坏 (腐蚀, 裂纹,透孔)1. 受介质腐蚀(点蚀或晶间腐蚀)2.热应力影响而产生裂纹或碱脆3.磨损变薄或均匀腐蚀1.采用耐腐蚀材料衬里的壳体需要重新修衬或局部补焊2.焊接后要消除应力3.壁厚低于设计允许的最低厚度时要更换本体超温超压1.仪表失灵或控制不严格2.误操作, 原料配比不当, 产生剧烈反应1.检查修复自控系统, 严格执行操作规程2.根据操作法采取紧急措施卸压, 按规定定量定时投料, 严防误操作故障现象故 障 原 因处 理 方 法超温超压3.因传热或搅伴性能不佳, 发生副反应4.进气阀失灵, 进气压力过大3.增加传热面积或清除积垢, 改善传热效果，提高搅伴效率4.关闭总气阀, 断气修理阀门泄漏1.填料密封1)搅拌器轴在填料处磨损或腐蚀，造成间隙过大2)油环位置不当或油路堵塞, 不能形成油封3)压盖没压紧，填料少量磨损或使用过久老化损坏4)填料箱腐蚀1)更换或修补搅拌器轴，并用机床加工以保证表面粗糙度2)调整油环位置，清洗油路3)压紧填料或更换填料4)修补或更换2.机械密封1)动、静环端面变形、碰伤2)端面比压过大，摩擦副产生热变形3)密封圈选材不对，压紧力不够或V形圈装反，失去密封作用4)轴线与静环端面垂直度误差太大5)操作压力、温度不稳定，硬颗粒进入摩擦副6)轴窜量超过指标7)动环、静环镶装、粘接的接缝泄漏8)转子周期性振动9)安装中受力不均匀10)弹簧断裂11)防转销断落或失去作用1)更换摩擦副或重新研磨2)调整比压要合适，加强冷却系统及时带走热量3)密封圈选材安装要合理，要有足够的压紧力4)停车重新找正，保证垂直度误差小于0.5mm5)严格控制工艺指标，颗粒结晶物不能进入摩擦副6)调整、检修，使轴窜量达到标准7)改进安装工艺，过盈量要适当，或粘接剂要牢固好用8)排除振动9)正确安装,使动静环与压盖的配合均匀10)更换弹簧11)更换或重新紧固3.其它密封面法兰或管接头不严密压紧或更换垫片釜内有异常声音1. 搅拌器磨擦釜内附件(蛇管、温度计等)2.搅拌器松脱3.衬里鼓包, 与搅拌器撞击4.搅拌器轴弯曲或轴承损坏1.停车检查找正,使搅拌器与附件有一定的间距2.停车检查, 紧固螺栓3.修鼓包处, 或更换衬里4.检查或更换搅拌器轴及轴承电动机的电流超过额定值1.轴承损坏2.釜内温度低, 物料粘稠3.主轴转数较快4.搅拌器直径大5.联轴器找正误差大6.轴承及轴向密封的装配间隙不当1.更换轴承2.按操作规程调整温度, 物料粘度不能太大3.控制主轴转数在一定范围内4.适当调整5.重新找正6.调整间隙故障现象故 障 原 因处 理 方 法出料不畅通1.出料管堵塞2.出料管穿孔损坏1.排除堵塞物2.更换压料管轴承温度过高1.润滑油(脂)不足或过多2.油质不合适或不清洁3.机件配合不当4.轴承损坏1.检查润滑油量, 恢复到正常状态2.更换润滑油(脂)3.调整间隙4.更换轴承联轴器响声大1.螺栓松动2.弹性连接件松动3.零部件间隙过大1.检查及紧固螺栓2.更换磨损零件3.更换或加衬套, 调整间隙搅拌速度降低1.皮带打滑2.皮带损坏1.调整张力2.更换皮带搅拌轴晃动1.搅拌轴前螺母松动2.搅拌轴不直度过大3.轴承间隙过大4.填料箱磨损5.搅拌器变形严重或损坏1.检查轴位是否下移, 紧固轴端螺母2.校正或更换搅拌轴3.更换轴承4.更换或加衬套5.修复或更换搪瓷釜体法兰漏1.法兰瓷面损坏2.垫圈材质不合理，安装接头不正确，空位、错位3.卡子松动, 数量不足, 分布不均匀1.修补, 涂防腐漆或树脂2.正确选择垫圈材质, 垫圈搭接要搭齐, 位置要正确3.按规定要求安装足够的卡子且均匀紧固4反应釜的日常检测4.1检测周期及检测内容4.1.1反应釜在运行中由专职检测人员定期进行运行状态检测。4.1.2正常情况下，反应釜每两周检测一次。4.1.3检测内容如下：4.1.3.1检查项目1.电机及搅拌器轴承的工作温度与温升是否正常，其允许范围如表1。2.各润滑点的润滑情况是否正常。 表1温度 温升 滑动轴承6030滚动轴承65353.轴封处密封情况是否正常，应无明显泄漏。4.运行中有无异常声响。4.1.3.2测量项目在电机和搅拌器轴承的轴承座或机壳的外表面固定位置用便携式测振仪测量轴承的振幅。4.1.4检测结果和数据如实记录，并及时送交主管人员 。 4.2检测结果的评估及处理4.2.1振动情况的评估标准反应釜在运行中，电机及搅拌器的轴承振动状况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种。评估中以绝对标准作为评估的依据，相对标准作为评估时的参考。评估反应釜在运行中电机及搅拌器轴承振幅的绝对标准如表2。表2 转速 rpm.37537660060175075110001001150015013000安全极限 mm0.180.150.120.100.080.06允许极限 mm0.720.600.480.400.320.24评估反应釜的电机及搅拌器在运行中轴承振动状况的相对标准是以搅拌器正常运行时的轴承振幅(六个以上有效值的平均值)为安全极限，安全极限的4倍为允许极限。4.2.2检测结果的评估4.2.2.1根据运行中搅拌器轴承振幅的检测结果，反应釜搅拌器及电机的运行状态可分为三类：正常状态、允许状态和故障状态。4.2.2.2正常状态：反应釜搅拌器轴承的振幅小于或等于安全极限，搅拌器运行状态良好。4.2.2.3允许状态：反应釜搅拌器轴承的振幅大于安全极限并小于或等于允许极限，搅拌器已经出现故障，应当引起注意，但还允许搅拌器继续运行。4.2.2.4故障状态：反应釜搅拌器的振幅大于允许极限，搅拌器出现严重故障，运行状态已经恶化，应当停止运行进行检修。4.2.3评估结果的处理4.2.3.1检查项目中有异常时，由主管人员根据实际情况进行适当处理，以排除故障，恢复正常运行。4.2.3.2测量项目1.正常状态：处于正常状态的反应釜搅拌器可不作任何处理继续运行；但检测结果若有上升趋势，则应查找原因，加强观察、检查并予以消除。2.允许状态：处于允许状态的反应釜搅拌器，设备所在单位应及时查找故障原因并消除之，检测人员在第三天进行运行状态的复测。若三天内反应釜不能恢复正常状态下运行，则应根据振幅的大小增加检测频率： 当振幅小于或等于允许极限的50时, 每三天检测一次；若连续三次检测数值平稳或有下降趋势时， 则可恢复按正常状态检测周期进行检测；当检测值为允许极限的5080时，检测频率为每二天一次，若连续三次检测数值平稳或有下降趋势，则可以改为每三天检测一次，若连续三次检测数值仍保持平稳，无上升趋势, 则也可以按正常状态时检测周期进行检测；但一旦检测数值有上升趋势，则应按检测数值增加检测频率。当振幅等于或大于允许极限的80时每天检测一次。同时要制订检修计划和做好检修的准备工作，并根据轴承振幅增长趋势预测停车检修的时间。当反应釜搅拌器轴承振幅达到允许极限时，应停车检修。3.故障状态：处于故障状态的反应釜搅拌器已经有严重故障， 继续运行可能造成设备的严重损坏甚至导致设备事故，因此必须停车检修，排除故障；反应釜在故障状态下运行时间一般不超过72小时。在停车检修前，应每天进行一次运行状态检测；当检测结果达到允许极限的两倍时， 则必须立即停车进行检修。4.2.4操作人员要按照“五定”、“三级过滤”的要求，按时添加和更换润滑油(脂)。如果因故障影响搅拌器的正常润滑，应查找原因排除之。若故障严重不能可靠润滑而危及搅拌器的正常运行时，应停车检修。5 反应釜的修理5.1检修周期及内容5.1.1反应釜的检修分为小修、中修和大修。5.1.2检修周期：5.1.2.1小修1.反应釜在故障状态下运行且排除故障的检修项目属于小修范围；2.反应釜累计运行时间达到三个月以上发生故障需停车检修，且检修项目属于小修范围时。5.1.2.2中修反应釜累计运行时间达到十二个月以上时应安排反应釜的中修。5.1.2.3大修反应釜累计运行时间达到三十六个月以上应安排大修。5.1.3检修内容：5.1.3.1小修1.更换密封填料和所拆卸零部件的密封圈、垫；2.检查、研磨或修理机械密封的动、静环，调整端面比压；清理、疏通密封装置的润滑、冷却通路；3.检查、修理或更换阀门；4.检查修理或更换进料管、压料管、温度计套管、视镜、液面计、人(手)孔及其他附件；5.检查、紧固螺栓；6.消除泄漏和其他缺陷。5.1.3.2中修1.包括小修内容；2.电动机、减速机清理、检查、换油；3.检查、修理或更换搅拌轴、搅拌器、联轴器、轴承以及各密封装置；4.检查釜体内部，测量壁厚，检查衬里层并进行局部修补；5.修理或更换人(手)孔的零部件，更换设备的法兰垫圈；6.内部换热管查漏，修理或更换；7.检查和校验安全阀、压力表、仪表和计量器具等装置；8.修补防腐层、保温层。5.1.3.3大修1.包括中修内容；2.修理或更换釜体或釜盖，更换保温层；3.修理或更换釜体夹套，修复内部衬里层；4.基础、支座、支架检查修理；5.釜体作耐压试验；6.油漆防腐。5.2检修方法及质量要求5.2.1检修前的准备工作和检修中的注意事项5.2.1.1确定检修内容，制订检修方案，编制检修计划和检修进度。5.2.1.2检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于反应釜存在的重大缺陷，应提出相应的技术措施。5.2.1.3落实检修所需的材料与备件，校验检修中所使用的量具，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。5.2.1.4反应釜交付施工单位进行检修前，设备所在单位必须按照原化学工业部颁发的化工企业安全管理制度和化学工业部安全生产禁令的有关规定，切断电源，做好反应釜及其管路的卸压、隔断、置换、清洗等工作，经分析合格后，方可移交检修人员进行检修。进入釜内作业必须办理釜内作业许可证，不具备施工条件时不得强行检修。5.2.1.5在检修中零部件的拆装应按规定顺序进行，尽量使用专用工具；一些可以不拆的组合件尽量不拆；在拆卸过程中不准随意破坏零件，万不得已时必须经过有关技术人员的批准。5.2.1.6拆卸零件时，要做好印记，记录原始数据，防止回装出现漏装、错位、倒向等错误，即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置。拆卸下来的零件要清洗干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。拆卸后暴露出来的油、气及物料管路和开口处要及时妥善封闭，防止异物掉入。5.2.1.7检修过程中，零部件在拆卸后和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量，并与图纸进行核对；要如实填写检修记录。经过检修的零部件尺寸必须恢复到有关技术文件所规定或允许的范围内。5.2.2釜体部分5.2.2.1钢制釜体允许补焊条件1.工作压力不大于0.5MPa的反应釜，局部腐蚀面积不大于釜体总面积20时，允许补焊。2.釜体产生“鼓包”的面积不大于罐体总面积的5时，允许补焊。3.由于衬里层局部损坏，使釜体产生腐蚀穿孔，允许补焊的面积不大于釜体总面积的10。5.2.2.2钢制釜体更换条件反应釜使用一定年限后，出现下列情况之一者，应予以报废。1.设备壁厚因均匀腐蚀而小于设计规定的最小值。2.设备壁厚因局部腐蚀小于设计规定值且腐蚀面积大于或等于釜体总面积的20。3.釜体在进行水压试验时，设备有明显的变形或残余变形量超过规定值。4.因碱脆或晶间腐蚀严重，设备本体或焊缝产生裂纹不能修复时。5.设备有其它超标缺陷(如严重的结构缺陷危及安全运行；焊缝不合格；严重未焊透、裂缝等)而无法修复。6.瓷面损坏面积超过15或者损坏部位无法修复。5.2.2.3钢制(或不锈钢衬里)釜体的缺陷修补钢制(或不锈钢制衬里)反应釜由于与腐蚀介质长期接触而产生均匀腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀及碱脆时，除了定期对整体设备进行更换外，对局部缺陷可以通过宏观检查、无损探伤等确定缺陷的性质，采取必要措施加以修补。1.壳体局部腐蚀壳体局部腐蚀时，可采用电弧堆焊法修补。如面积较大，可用贴补法，一般在被腐蚀部位补焊一块与母材相同的板材。2.非穿透的点腐蚀(或深度不超过壁厚的0.4的小孔)和未穿透的裂纹裂纹深度小于壁厚的10，且不大于1mm，可用砂轮将裂纹磨平，并与金属表面圆滑过渡即可。当未穿透的裂纹深度不超过壁厚的40，可在裂纹深度范围内铲出坡口(5060的角)，进行补焊。裂纹的两端宜钻小孔，以防裂纹延伸。对于较长的裂纹，应采用逐段退焊法(从裂纹两端逐段向中间补焊)，以降低焊接应力和变形。补焊时容易产生刚性时采取降低焊接热效应措施。若裂纹深度超过壁厚的40时，应按穿透窄裂缝处理。3.穿透的窄裂缝(或小孔)穿透的小裂缝也可用焊补的方法。首先修整裂缝，应保证焊缝的几何形状符合截面的厚度。补焊前在裂缝两端钻止裂孔，孔径稍大于裂缝宽度，并加工出坡口。壳体厚度小于12mm时开V型的坡口；厚度大于12mm时开X型的坡口。要采用优质电焊条进行焊补，焊条的组成要与本体金属的组成和金相相同。裂缝长度小于100mm时，一般一次焊完；裂缝较长时用逐段退焊法，从裂缝两端向中间焊，不要划圆弧，并采用多层焊接。反应釜除封头的圆滑过渡等应力集中部位外，釜体上各部位的裂纹和穿透的窄裂缝都允许焊补。4.穿透的宽裂缝宽裂缝应采用挖补法进行修理。用气焊把釜体上带有缺陷的一般金属部位切割下来，在切口处补焊一块与母材相同的钢板。挖补长度应比裂缝长50100mm，其宽度应不小于250mm，以避免在焊接补片的两条平行焊缝时彼此有热影响区。焊上的补片与本体表面应齐平，无搭接部分，并且要预先将补片压弯，其曲率半径与被修理壳体表面的弯曲半径相同。一块补片的面积不应超过被修理设备表面积的1/3。5.2.2.4釜体部分的检修质量标准1.钢制反应釜检修中焊接的技术要求按 JB74185钢制焊接压力容器技术条件和HG2500191中、低压容器维护检修规程等有关规定执行。2.修补后应按 JB74185钢制焊接压力容器技术条件的规定，对焊缝进行探伤。当设计压力为0.251.6MPa、设计温度为200400或400时，焊缝探伤长度占对接焊缝总长度的比例为：纵焊缝应15，环焊缝应10。3.焊缝与母材应圆滑过渡；焊缝局部咬边深度不得大于0.5mm，咬边长度不大于100mm；焊缝应无裂缝、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷；焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除干净。4.釜体修补后不得出现十字焊缝，相邻的两筒体的纵焊缝及封头与相邻筒节的纵焊缝应错开，其间距应大于筒体厚度的三倍且不小于100mm。5.焊缝有缺陷或探伤不合格时应返修，返修不得超过两次。6.焊条选用应充分考虑到反应釜的结构和材质的特点，对于不同材质反应釜的焊条选用如下：对于碳素钢之间的焊接，不锈钢之间的焊接，应按表3选择焊条。表3钢 号手 工 焊 条 牌 号统 一 牌 号焊条型号 (GB98176)A3 F结422T422A3 R结422，结426，结427T412，T426，T42720G结422，结427T422，T44716MnR结502，结506，结507T502，T506T5071Cr18Ni9Ti奥132，奥137TB188Nb2，TB188Nb7复合钢板焊接时，其基层、过渡层和复盖层应按表4选择相应的焊条。表4钢 号焊 条 牌 号基 层过 渡 层复 盖 层0Cr13 A3结422，结427奥302，奥307奥102，奥1070Cr1316Mn结502，结507奥302，奥307奥102，奥1070Cr18Ni9TiA3结422，结427奥302，奥307奥132，奥1370Cr18Ni9Ti 16Mn结502，结507奥302，奥307奥137，奥137对于碳钢与不锈钢之间的焊接，可按复合钢板过渡层的焊条选用。对于不是主要受力部分及影响防腐蚀性能部分，也可以采用与不锈耐酸钢釜体材料相同的焊条焊接。焊条选用的工作温度范围，按所选焊条技术条件的规定执行。7.反应釜的釜体安装要求：水平偏差应不大于1mm/m；标高偏差应不大于25mm；经线和纬线的位置偏差：直径小于1m时不大于5mm； 直径大于1m时不大于8mm。8.压料管、温度计管、加热蛇管与搅拌器的间距不小于40mm。9.两法兰的偏斜值应小于1mm，法兰面间距应小于2mm；两法兰之间只准加一个垫片，不允许用多加垫片的方法来消除法兰面间距过大的缺陷。法兰密封面要光洁，无机械损伤、径向刻痕、严重锈蚀、焊疤、物料残迹等缺陷；人、手孔盖板无明显变形、锈蚀等缺陷。密封垫片必须装正, 必要时在垫片的两面涂上一层薄薄的鳞状石墨涂料。螺母在螺栓上要转动灵活，但不晃动，螺纹清洁。紧固法兰时，要求采用力矩板手对称均匀地分二至三次拧紧，拧紧力不得过度、不足、不匀。同一法兰上不允许混用不同材质和规格的螺栓，露出螺母的螺栓长度应统一，一般为二到三扣螺纹。对于在升温或降温过程中需要热紧或冷紧的螺栓应遵守有关规定。10.反应釜的釜体检修后要进行液压强度试验，试验压力如表5。表5设备种类受压形式设计压力P MPa强度试验压力 Pr MPa气密性试验压力 MPa水(液)压气压钢制设备内压低压1.25P且不小于P0.11.20PP中压 1.57P9.81.25P1.15PP外压(带夹套)中、低压夹套内1.25P1.25P外压(不带夹套)中、低压内压试验1.5P1.15P搪瓷设备内压中、低压1.00P1.00PP外压中、低压夹套内1.25P1.15P注：钢制釜体液压试验压力取1.25P和P0.1MPa中较大者。 对设计温度(壁温)大于等于200的钢制釜体，强度试验压力为：PtPt/t 式中：Pt 常压下强度试验压力，MPa；Pt 壁温200时的强度试验压力，MPa； 试验温度下材料许用应力，MPa；t 设计温度下材料许用应力，MPa。进行液压强度试验前，应将釜内空气排净，待釜体壁温与液体温度相接近时，缓慢升压。在试验压力下保持1030分钟，再降至最高工作压力进行检查，以无泄漏、无可见异常变形、试验过程中无异常声响为合格。有保温层或不能观察外表情况的釜体，在最高工作压力下至少保持2小时，以压力不降、无异常声响为合格。液压强度试验一般用洁净的水作为试验介质，但凡在试验时不会导致危险的液体均可使用；有特殊要求的，可以用图纸规定的液体作为试验介质，试压用液体和环境的温度均不得低于5。试验时液体的温度应低于液体本身的沸点和闪点；对奥氏体不锈耐酸钢制容器，用水进行试验后，应立即将水渍去除干净，当无法达到这一要求时，就应控制水中的氯离子含量不超过25ppm。 11.釜体要求进行气密性试验时, 应在液压试验合格后进行；试验用气体一般为干燥洁净的空气、氮气等惰性气体, 试验所用气体的温度应不低于5。5.2.2.5密封垫的选择与处理 1.密封垫应根据反应介质温度及浓度来选择，如表6。密封垫材料适用范围氯丁橡胶垫70以下一般酸,碱,盐和其它腐蚀性溶液。石墨石棉垫8085内除硫酸,硝酸,强碱外一般酸碱盐均可橡胶石棉垫80以下除硅氟酸外, 耐酸耐碱。聚四氟乙烯垫180以下有机酸,无机酸,碱,盐溶液。2.使用前按密封垫性 表6 质进行处理，橡胶石棉垫可用沸水泡软后使用。3.有接头的密封垫，其切口必须沿水平方向搭叠，平整地压实。4.紧固后釜体釜盖间的密封垫外圆与法兰外缘距离应均匀相等。5.2.2.6其它注意事项1.严禁在反应釜的搪瓷、搪玻璃、陶瓷、衬胶、衬玻璃钢、衬瓷板(砖)、衬铅和涂衬其他各种非金属层上进行敲击与焊接。2.衬砖(板)的反应釜体，不准以本体滚动方式运送反应釜。5.2.3衬里的检修5.2.3.1不锈钢衬里的修复1.鼓包的修复反应釜的不锈钢衬里很容易产生鼓包，其主要原因是衬里泄漏，气体介质进入夹层间，当反应釜内压力迅速放掉时，夹层压力瞬间不能排出，使衬里受到外压，若压力超过允许值时会产生鼓包，热应力也可能引起鼓包。修补方法：利用容器的内部压力使变形的衬里复原, 适用于大面积变形且衬里的鼓起高度a与变形部分的平均直径d的比值小于或等于0.15(即a/d0.15)的鼓包。修复时首先找出衬里的泄漏处，并按要求将泄漏处修好。然后在反应釜壳体上钻一个812的小孔，使夹层中气体能畅通无阻地排入大气中。向反应釜内充水升压(一般不用气体升压)，升压过程要均匀缓慢地进行，从升压开始到升压结束不得少于半小时，充水升压的最高压力不得超过反应釜壳体材料屈服点的90。之后将壳体上小孔补焊堵死，对于没有完全恢复的部位，可用锤轻击进一步修复。机械修补法，适用于变形面积不大的衬里(或壳体)，即用机械顶压法使衬里的鼓包复原。顶压工具可根据反应釜的形状制作，也可用千斤顶。在顶压前应首先检查凹陷和凸出处是否有裂缝；如果检查结果良好，那么就可以在热状态下进行矫正。应当根据鼓包的深度，分一次或几次完成矫正工作。在任何情况下，当温度降到600时，应停止矫正以避免产生脆裂。矫正完成后，在原变形部位敷焊一层碳素钢(或与衬里母材相同的材料)，这样敷焊过的部位不会再变形。2.奥氏体不锈钢衬里缺陷的焊补反应釜的不锈钢衬里经常出现大深度局部腐蚀、点腐蚀(或裂纹)等缺陷，一般可用电弧补焊的方法来修补。首先要确定缺陷的性质和部位，对于裂纹、点腐蚀这样的缺陷要用砂轮(最好是高速薄片手砂轮)沿缺陷处打好坡口，坡口深度以能焊透为准。对局部大深度腐蚀可用挖补法，将腐蚀部位用风铲或电弧切割挖掉，再补焊上相同材质和形状的钢板。焊补工艺用直流反接法进行焊接。在能焊透的前提下尽量选用较小的电流，一般应比碳钢小15以利于减少母材的熔化量。为了防止工件局部过热引起裂纹扩张及工件变形，应采用短焊、快速焊、窄道焊、多道焊等方法。焊接时不要作横向摆动，层间温度不宜大于60，以免造成局部过热而引起热应力裂纹。 在每次熄弧后都应该对焊缝进行有效的锤击，以松弛焊接收缩应力，防止产生热应力裂纹。与腐蚀介质接触的焊缝放在最后焊, 可有效地防止产生晶间腐蚀。焊条的选择主要根据衬里的材质和工作条件而定，常用的不锈钢焊条如表7。技术要求 表7钢材牌号工 作 条 件选用焊条1Cr18Ni9Ti要求优良的耐腐蚀性能奥132Cr18MoTi要求良好的抗晶间腐蚀性能奥21200Cr18Ni9耐腐蚀性能要求极高奥00200Cr18Ni9Ti工作温度低于300,对抗裂抗腐蚀性能要求较高奥122手工电弧切割的钢板边缘要用砂轮打磨掉115mm，切割和焊接时要防止飞溅物粘在焊缝两侧母材上或在母材造成弧疤，当板厚3mm时应开坡口以保证焊透。5.2.3.2搪玻璃衬里的修补 搪玻璃性脆易损坏，且热稳定性差，检修时须注意保护瓷面，在规定的部位挂钩或系绳起吊，施焊时必须采取必要的降温措施。反应釜的搪玻璃衬里由于机械损伤或者因介质腐蚀而发生小面积损坏时，可根据具体情况进行修补，常用方法如下：1.耐腐蚀金属材料堵塞法搪玻璃衬里表面发现有微孔时，可用耐腐蚀金属加工成螺钉，用聚四氟乙烯做垫片，直接拧紧，固定在反应釜体上，如图2。如果搪玻璃衬里表面损坏较大时，选用不同耐腐蚀金属制成一定形状的垫，中间垫聚四氟乙烯片，然后用同种金属加工成的螺栓把紧。2.无机涂料修补法先将已腐蚀的表面清理干净，用1520稀硫酸除锈, 再用10的苛性钠中和, 用水冲洗后擦干，再用热空气吹干，然后用无机涂料涂复。涂料配方如下(重量比)：辉绿岩粉 100， 细度 80100 目； 硅氟酸钠 5， 纯度 95；水玻璃 95， 比重 1.89。 涂复后缓慢加热处理，等涂料全部固化后即可使用。辉绿岩粉耐腐蚀情况如表8。表8反应介质浓度温度 腐蚀速度氯化氢潮湿 60完全稳定 0.1mm /a硫酸浓沸点腐蚀性大 0.05mm /(m2h)盐酸浓沸点腐蚀剧烈 0.50.6mm /(m2 h)硝酸67沸点有腐蚀, 0.075cm /(m2 h)硝酸浓沸点有腐蚀, 0.07cm /(m2 h)硫酸965060完全稳定, 0.1mma盐酸28100105完全稳定, 0.1mma盐酸4050100105尚稳定, 0.1 1mma有机溶剂完全稳定3.有机涂料修补法搪玻璃衬里的破损表面处理方法与无机涂料修补法相同。有机涂料的配方(重量比)如下：6106环氧树脂 100；邻苯二甲酸丁脂 15；间苯二胺 1214；石墨(或其它填充料)50100。涂复后加热处理，温度80100，加热时要缓慢升温，全部固化后即可使用。有机涂料耐腐蚀情况如表9。表9介 质醋酸冰醋酸盐酸硝酸硝酸磷酸硫酸硫酸发烟硫酸苛性钠碳酸钠碳酸钠浓 度 %103720258550702510酚醛胶泥 121环氧树脂 93呋喃胶泥 121层压塑料 121注：优良；良好；稍差；不适用。5.搪玻璃釜体法兰的紧固卡子数目必须保持规定标准且分布均匀；紧固卡子必须沿对角线方向对称、均匀地拧紧，不得过力或一次拧紧。5.2.4搅拌装置 5.2.4.1搅拌轴 表10 工作压力 MPa0.250.250.800.801.60轴的径向摆动量 mm0.90.750.61.在密封处轴的径向摆动量：机械密封不大于0.5mm，填料密封(500rpm以下)如表10。 2.搅拌轴的直线度误差应小于0.10mm/1000mm，轴颈位置的直线度误差应小于0.04mm/1000mm；搅拌轴弯曲时通常可以用机械压力法进行调直。3.搅拌扭转角一般应控制在0.250.5/m。4.搅拌轴与密封填料配合处磨损时可进行微量机加工修圆，若磨损量大于0.5mm时应堆焊后机加工，恢复图样尺寸，表面粗糙度0.8 。5.浆式、框式和锚式搅拌器的轴线应与浆叶垂直, 其允许偏差为浆叶总长度的4/1000, 且不超过5mm。5.2.4.2搅拌器1.搅拌器均匀腐蚀超过原厚度的30，应予以修复或更换。2.搅拌器局部腐蚀、裂纹、变形，用焊补、整形、校正等办法修复。搪玻璃搅拌器出现腐蚀、脱瓷等损坏情况时，按搪玻璃修理方法修复。3.转速高于100rpm的涡轮式、推进式搅拌器应作静平衡试验。当转速不大于500rpm时，在叶轮的外径上允许有剩余不平衡的重量不得超过20克。叶轮可以用去重法或加重法进行平衡，但切除或增加的厚度不得大于壁厚的1/4，衔接处要圆滑过渡。4.涡轮式及推进式搅拌器的叶轮和搅拌轴的配合应采用H7/k6。 5.2.4.3轴承1.滚动轴承的滚子与滑道表面应无腐蚀、坑疤及斑点，接触平稳无杂声。与滚动轴承内孔配合的轴颈一般选用k6，表面粗糙度为 0.8. ；与滚动轴承外圆配合的孔选用K7，表面粗糙度为 1.6 。2.为保护轴颈，拆卸滚动轴承应尽量采用轴承拆卸器。装配轴承应采用热装，可将轴承放在100140的油浴中加热1015分钟后迅速装到轴上。也可用专用的轴承加热器加热，但严禁用火焰直接加热轴承。 3.中间轴承、底部轴承的轴套与轴颈的配合间隙如表11。5.2.4.4密封装置的检修 表11轴颈外径 mm5070709090 110配合间隙 mm0.60.70.80.91.01.11.填料密封基本要求填料箱与填料压盖上钻孔中心的允许偏差为0.6mm，孔的中心位置对其法兰盘中心线的不对称偏差不大于0.6mm。搅拌轴与填料压盖孔的间隙为0.751.0mm, 与箱体的间隙为0.601.00mm(轴径50110mm)。填料压盖端面与填料箱端面的间距应相等，间距的允许偏差为0.3mm。填料箱压盖与填料箱的配合为H11/d11。检修要点填料的材质及规格要正确选用，长短适度；在安装填料前，应先将填料制成填料环。填料环的接头处应互为搭接，其开口坡度为45，搭接后填料环的内径应与轴径相同。每层填料环的接头应错开，错角按0、180、90和270交叉放置，防止接头在同一方位上重迭。填料须留有适当的压紧裕量。压紧压盖时，应按对角线拧紧螺栓，用力要均匀，压盖与填料箱端面应平行，且四个方位上压盖与填料箱端面的间距要相等。填料函安装中要保证油环位置准确，油路畅通。填料箱体的冷却系统应畅通无阻，保证冷却效果；如发现有污垢要及时处理，避免影响冷却效果。2.机械密封安装反应釜搅拌器的机械密封时，应按以下要求进行。设备精度的检查 检查轴与密封腔的垂直度用夹具(如卡子)把百分表固定于轴上，百分表的针头对准密封箱端面如图3。旋转轴一圈，百分表显示的最大值与最小值之差即为搅拌轴与密封腔的垂直度误差。垂直度允差与轴的转速、轴向密封圈的形式有关，一般情况下，O形圈的允差可以大一些，聚四氟乙烯V型密封圈的允差要小一些；反应釜用机械密封的静环端面对轴线的垂直度误差应小于0.05mm(转速在200rpm以下)。检查轴与密封腔的同心度把百分表固定在轴上，对密封腔内侧回转一圈如图4，得到百分表的最大值与最小值之差，即为同心度偏差。一般情况下，反应釜搅拌轴与密封腔同心度偏差不大于0.5mm，要求动环和静环的轴线在同一中心线上，使密封环上较窄的密封面与另一个密封面全部接触。检查轴的径向跳动反应釜搅拌轴的径向跳动，将影响机械密封的性能，促使泄漏量增加；过大的径向跳动甚至会引起摩擦副的破碎和轴的表面出现沟槽。因此搅拌轴不允许有过大的跳动，轴跳动的测定方法如图5。把百分表固定在填料箱体上，将百分表头对准轴上，旋转轴一圈，得到百分表的最大值与最小值之差，即为轴对填料箱体的径向跳动偏差。按反应釜用机械密封标准规定，双端面机械密封中轴的径向跳动偏差不大于0.5mm，单端面机械密封中轴的径向跳动偏差不大于1mm。检查轴的窜动量为了使机械密封的弹簧力不致变化太大，搅拌轴的轴向窜动量应1mm。为了保证密封圈与轴的密封作用，在安装机械密封部位，反应釜搅拌轴的表面粗糙度不大于3.2 。安装机械密封前的准备工作检查机械密封的型号、公称直径是否正确；弹簧的压力和旋向是否正确；动环及静环的摩擦副的材质、表面粗糙度等是否符合要求。用干净的洗油对机械密封零件(橡胶密封圈除外)进行冲洗，然后擦干。在擦干时要注意保护好密封面，防止密封面被擦伤、碰撞和出现刻痕等。釜用机械密封检修要点釜用机械密封的拆卸将机械密封的固定螺栓松开，各个零件全部上移并固定住，防止下落。用夹具卡住搅拌轴，然后将机械密封的零件放在夹具上，必要时用软布将动环与静环隔开，防止碰坏。松开联轴器，移开电机、减速机及支架，拆下搅拌轴上的联轴节(夹壳式联轴器除外)，然后将机械密封的零件按顺序从轴上拿下来。釜用机械密封安装顺序安装机械密封时，严禁敲、碰。安装前应仔细地检查核对各部分的尺寸，确认所选择的机械密封正确无误、质量符合要求，即可以开始安装。首先将机械密封的各个零件按顺序套在搅拌轴上，装上搅拌轴的联轴节(夹壳式联轴器除外)，然