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SC023-递增型阶梯轴数控车削加工工艺及编程【带三维图】【优秀数控类课题】

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关键词：: sc023 递增阶梯数控车削加工工艺编程三维优秀优良课题

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递增型阶梯轴数控车削加工工艺及编程【带三维图】【优秀数控类课题】

【详情如下】CAD图纸+word设计说明书.doc[8800字，20页]【需要咨询购买全套设计请加QQ97666224】.bat

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零件轴的设计

摘要：在本设计说明书中,我通过对零件的图形分析,零件的结构工艺性，技术要求进行仔细分析了，所设计的零件结构应便于成型，并且成本低，效率高，它的涉及面广，因此这一环节是技术的关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施。材料分析,选好了加工毛坯,了解常用的毛坯种类：锻件.型材.焊接件.冷压件等，还有毛坯是根据零件要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的进一步加工使用的生产对象。在制订零件的工艺规程时，正确的选择工件的基准有着很重要的意义，应划分阶段一般分粗加工.半精加工和精加工三个阶段。选择的机床型号是广州数控车床，广州数控教学型数控车床。另外还对加工的工序.工艺进行分析,从而手工将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据等以规定的代

码、程序格式写出,编制出了适合所选车床的程序。

关键词: 零件的分析，毛坯，工艺，工序尺寸，加工路线

前言

随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行数控加工工艺设计织机导板零件，侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺过程卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图、夹具图。用G代码编制该零件的数控加工程序，在则学习计算机辅助工艺设计（CAPP）相关知识，并编制其构架。限于编者的水平有限，对书中的不妥之处，敬请读者批评指正。

第一章数控加工工艺卡和刀具卡……………………………………3

第二章零件的分析……………………………………………………5

2.1零件的工艺分析……………………………………………………………… 6

2.2工艺规程设计说明…………………………………………………………… 7

2.3切削三要素的确定…………………………………………………………… 7

第三章零件工艺规程的设计……………………………………… 9

3.1 定位基准的选择………………………………………………………………9

3.1.1 精基准的选择………………………………………………………………9

3.1.2 粗基准的选择………………………………………………………………9

3.2 零件表面加工方法的选择……………………………………………………10

3.3 加工顺序的安排………………………………………………………………10

3.4 工艺的制定……………………………………………………………………11

3.4.1机床的选择…………………………………………………………………11

3.4.2工艺装备的选择……………………………………………………………12

3.4.3 加工余量的确定……………………………………………………………12

3.4.4 确定工序尺寸的方法………………………………………………………13

第四章数控加工程序的编制………………………………………14

4.1 数控编程方法及特点…………………………………………………………14

4.2 编写零件的加工程序单………………………………………………………14

4.3 零件的工艺文件的编制以及刀具走刀轨迹路径图…………………………16

第五章小结……………………………………………………………19

参考文献……………………………………………………………… 20

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内容简介：: 第 1 页共 20 页零件轴的设计摘要：在本设计说明书中 ,我通过对零件的图形分析 ,零件的结构工艺性，技术要求进行仔细分析了，所设计的零件结构应便于成型，并且成本低，效率高，它的涉及面广，因此这一环节是技术的关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施。材料分析 ,选好了加工毛坯 ,了解常用的毛坯种类：锻件 .型材 .焊接件 .冷压件等，还有毛坯是根据零件要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的进一步加工使用的生产对象。在制订零件的工艺规程时，正确的选择工件的基准有着很重要的意义，应划分阶段一般分粗加工 .半精加工和精加工三个阶段。选择的机床型号是广州数控车床，广州数控教学型数控车床。另外还对加工的工序 .工艺进行分析 ,从而手工将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据等以规定的代码、程序格式写出 ,编制出了适合所选车床的程序。关键词 : 零件的分析，毛坯，工艺，工序尺寸，加工路线前言随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行数控加工工艺设计织机导板零件，侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺过程卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图、夹具图。用 G 代码编制该零件的数控加工程序，在则学习计算机辅助工艺设计（ CAPP）相关知识，并编制其构架。限于编者的水平有限，对书中的不妥之处，敬请读者批评指正。 nts第 2 页共 20 页目录第一章数控加工工艺卡和刀具卡 3 第二章零件的分析 5 2.1 零件的工艺分析 6 2.2 工艺规程设计说明 7 2.3 切削三要素的确定 7 第三章零件工艺规程的设计 9 3.1 定位基准的选择 9 3.1.1 精基准的选择 9 3.1.2 粗基准的选择 9 3.2 零件表面加工方法的选择 10 3.3 加工顺序的安排 10 3.4 工艺的制定 11 3.4.1 机床的选择 11 3.4.2 工艺装备的选择 12 3.4.3 加工余量的确定 12 3.4.4 确定工序尺寸的方法 13 第四章数控加工程序的编制 14 4.1 数控编程方法及特点 14 4.2 编写零件的加工程序单 14 4.3 零件的工艺文件的编制以及刀具走刀轨迹路径图 16 第五章小结 19 参考文献 20 nts 第 3 页共 20 页第一章数控加工工艺卡和刀具卡数控加工工艺卡班级数控 062 产品名称夹具名称使用设备姓名伍永康零件轴三爪定心卡盘广州数控车床工步号工步内容刀具号刀具名称刀具规格主轴转速r/mm 进给速度 mm/r 备注 1 钻 5 中心孔中心钻 5 200 手动 2 钻内孔，加工深度为55mm 麻花钻头 23 200 手动 3 扩大内孔，加工深度为 35m 麻花钻头 28 200 手动 4 粗车镗内孔及两处C1 倒角 T01 内孔镗刀 20X20 900 0.25 自动 5 精车镗内孔及两处C1 倒角 T01 内孔镗刀 20X20 900 0.25 自动 6 车内槽 T02 内槽刀 25X25 500 0.1 自动 7 粗车外圆，加工尺寸为 70mm T01 外圆车刀 25X25 900 0.3 自动 8 精车外圆，加工尺寸为 70mm T01 外圆车刀 25X25 1200 0.2 自动 9 车 R8 圆弧 T02 外圆螺纹刀 25X25 900 0.2 自动 10 车槽 T03 外圆切槽刀 25X25 500 0.15 自动 11 粗车外圆，加工尺寸为 90mm T01 外圆车刀 25X25 900 0.3 自动 12 精车外圆，加工尺寸为 90mm T01 外圆车刀 25X25 1200 0.2 自动 13 车槽 T03 外圆切槽刀 25X25 400 0.15 自动 14 车左螺纹 T02 外圆螺纹刀 25X25 400 螺距自动 15 车右螺纹 T02 外圆螺纹刀 25X25 400 螺距自动 nts 第 4 页共 20 页数控加工刀具卡序号刀具名称刀具规格/mm 数量加工表面 1 中心钻 5 1 钻 5mm 中心孔 2 麻花钻头 23 和 28 2 钻 23 和 28 的内孔 3 内镗孔刀 25X25 1 镗内孔各表面 4 外圆车刀 25X25 1 自右至左车外表面 5 外圆螺纹刀 25X25 1 车 M36 和 M20 6 外圆切槽刀 25X25 1 车外槽 7 内槽刀 25X25 1 车内槽编制伍永康审核 7/4/2009 共 1 页第 1 页 nts 第 5 页共 20 页第二章零件的分析根据数控车削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析时，应主要分析与考虑以下一些问题。零件图样尺寸的正确标注图一图二由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直和平行等）应明确，各种几何元素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或者影响工序安排的封闭尺寸等。例如，零件在用同一把切削刀同一个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各处尺寸公差带不同，如在nts 第 6 页共 20 页图 1 中，就很难同时保证各处尺寸在尺寸公差范围内。这时一般采取的方法是：兼顾各处尺寸公差，在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称公差，采用同一把切削刀同一个刀具半径补偿值加工，对图 1 中括号内的尺寸，其公差带均作了相应改变，计算与编程时用括号内尺寸来进行。 2.1 零件的工艺分析（ 1）、零件各主要部分技术要求 A、未注倒角 c2。 B、未注尺寸公差按 GB/T 1804-m。 C、不得用砂布等工具对表面进行修饰加工。 D、工件材料用 45#钢，（ 2）、工艺分析该零件的各配合段除了有一定尺寸精度（各个公差）和表面粗糙度（ 0.8、 1.6等），还有一定的位置精度（径向跳动）根据对个表面的具体要求，可采用如下的加工方案：下料 -粗车 -调质 -修研中心孔 -半精车 -精车-修研中心孔轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值。 (3) 轴类零件加工的定位基准和装夹 A、以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多nts 第 7 页共 20 页个外圆和端面。 B、以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。 C、以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。 D、以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图图二所示。锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后中途加工一般不得拆下和更换，直至加工完毕。 2.2 工艺规程设计说明定位与夹具：数控车床工作区应确定下列基准点：机床零点、工件零点、定位点、夹具零点、参考点等。参照零件图的工艺分析，该零件图要用到多个表面定位，应选择其中一个较大的表面为主要定位基准。先以工件毛胚大端外援作粗基准，粗车小端外圆和端面、螺纹和内孔。这样在车削大端时保证了加工余量。然后，掉头卡住工件最大端外圆，以大端外圆和肩面为定位基准，加工大端外圆，内孔及其断面。根据其尺寸要求，以保证同轴度等。 2.3 切削三要素的确定 A、切削速度（线速度、园周速度） V(米 /分 )nts 第 8 页共 20 页要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度 V 应该取多少。 V 的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。由于该零件图加工需要用到 90 度切削刀， V 的速度可以取得高些，一般可取 100米 /分以上，而 60 度螺纹车刀，切断刀和内镗孔车刀， V 的速度可以取得低些一般情况下，我们采用在外圆粗车的情况下 S 为 600800，精车时可以高些。 S取（ 8001000）。而在螺纹加工，切断，镗孔的时候， S 一般取较低，防止刀具材料的损坏， S 一般取 200300，甚至更低。 B、进刀量（走刀量） F 主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.060.12mm/主轴每转。粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取 0.3 以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。 C、吃刀深度（切削深度）精加工时，一般可取 0.5（半径值）以下。粗加工时，根据工件、刀具、机床情况决定，一般小型车床（最大加工直径在400mm 以下）车削正火状态下的 45 号钢，半径方向切刀深度一般不超过 5mm。另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时（低于 100200 转 /分），电机输出功率将显著降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。 nts 第 9 页共 20 页第三章零件工艺规程的设计 3.1 定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。本节先建立一些有关基准和定位的概念，然后再着重讨论定位基准选择的原则。 3.1.1 精基准的选择重点考虑：如何较少误差，提高定位精度。（ 1）基准重合原则。利用设计基准做为定位基准，即为基准重合原则。（ 2）基准统一原则。在大多数工序中，都使用同一基准的原则。这样容易保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。（ 3）互为基准原则。加工表面和定位表面互相转换的原则。一般适用于精加工和光磨加工中。例如：车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。（ 4）自为基准原则。以加工表面自身做为定位基准的原则，如浮动镗孔、拉孔。只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的位置精度。还有一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准。 3.1.2 粗基准的选择粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小。重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。（ 1）合理分配加工余量的原则。 a、应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准； b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；（ 2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则。 nts 第 10 页共 20 页一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。（ 3）便于装夹的原则：选表面光洁的平面做粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠。（ 4）粗基准一般不得重复使用的原则：在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。 3.2 零件表面加工方法的选择 (1) 经济加工精度和经济表面粗糙度。加工过程中，影响加工精度和表面质量的因素很多。每种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度和表面粗糙度会有所不同。经济加工精度（经济表面粗糙度）是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能达到的加工精度（表面粗糙度）。 (2) 典型表面加工方法及加工加工方案简介。一般的零件都是由若干个典型表面组成的。选择零件的加工方法和加工方案，实质上是选择典型表面的加工方法和加工方案。最常见的典型表面是平面、外圆面和内孔。 (3) 成型表面和复杂表面的加工。成型表面的加工可分为 1 轨迹法； 2 成型法； 3 包络法；复杂表面的加工可分为 1 程序控制法； 2 电火花加工； 3 电解加工。 3.3 加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时，要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。（ 1）切削加工工序的安排原则 1 基准先行； 2 先粗后精； 3 先主后次； 4 先面后孔（ 2）热处理工序的安排nts 第 11 页共 20 页 1 预备热处理的目的是改善工件的加工性能，消除内应力，改善金相组织，为最终热处理做好准备； 2 消除残余应力处理的目的是消除毛坯制造和切削加工过程中产生的残余应力； 3 最终热处理的目的是提高零件的力学性能（如强度、硬度、耐磨性等）（ 1）辅助工序的安排辅助工序包括检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、去磁和平衡等。 1）检验。除了工序中自检外，还需在下列场合单独安排检验工序： 1 重要工序的前、后； 2 送往外车间加工之前； 3 全部加工工序完成、去毛刺之后。 2）去毛刺。去云毛刺常安排在下列场合进行： 1 淬火工序之前； 2 全部加工工序结束之后 3.4 工艺的制定 3.4.1 机床的选择随着批量的不同，应采用不同的机床进行加工。当零件不太复杂、批量又较小时，宜采用通用的机床；当生产批量很大时，宜采用专用的机床；在多品种、小批量生产的情况下，对复杂零件使用数控机床能获得较高的经济效益。选择机床时，主要考虑以下因素：（ 1）机床的规格应与工件的外形尺寸相适应，即大件用不机床，小件用小机床。（ 2）机床精度应与工件加工精度要求相适应，机床精度过低，不能保证加工的精度；机床精度过高，又会增加工件的制造成本，应根据工件的要求合理的选择。（ 3）机床的生产效率应与工件的生产类型相适应。单件小批生产用通用设备或数控机床，大批大量生产应选高效专用设备。（ 4）与现有条件相适应。要根据现有设备及设备负荷状况、外协条件等确定机床，避免“闭门造车”。 nts 第 12 页共 20 页 3.4.2 工艺装备的选择（ 1）刀具的选择。选择刀具时，一般优先采用标准刀具。必要时，可采用各种高效的专用刀具、复合刀具和刃刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。数控机床所用刀具的要求应高于普通机床所用刀具，因此还应注意以下几点： 1 同一批刀具的切削性能和使用寿命要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。 2 刀具必须具有较高的精度，以适应数控加工的高精度和自动换刀的要求。 3 刀具及其刀柄等附件的可靠性及适应性要高，以免在数控加工中发生意外损坏而影响加工的顺利进行。 4 刀具的耐用度应比普通机床用的刀具更高，以减少更换、刃磨刀具及对刀次数，发挥数控机床的效益。 5 刀具的断屑和排屑性能要好。（ 2）夹具的选择。数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，重点考虑以下几点： 1 单件小批生产时，优先选用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用。 2 成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3 零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 4 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。 5 为提高数控加工的效率，批量较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具。（ 3）量具的选择。单位小批生产应广泛采用通过量具如游标卡尺、百分尺和千分表等。大批大量生产应采用极限量规（通规、止规）和高效的专用检验夹具、量仪等。量具的精度必须与加工精度相适应。 3.4.3 加工余量的确定在保证加工质量的前提下，加工余量越小越好。确定加工余量有以下三种方法。 1 查表发； 2 经验估计法； 3 分析计算法。总加工余量： (手工造型 )铸件 3.57mm 自由锻件 2.57mm 模锻件 1.53mm nts 第 13 页共 20 页圆钢料 1.52.5mm 工序余量：粗车 11.5mm 半精车 0.81mm 高速精车 0.40.5mm 低速精车 0.10.15mm 磨削 0.150.25mm 研磨 0.0020.005mm 粗铰 0.150.35mm 精铰 0.050.15mm 珩磨 0.020.15mm 3.4.4 确定工序尺寸的方法每道工序完成后应保证的尺寸称为该工序的工序尺寸。工件上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，它们逐步向设计尺寸接近。为了最终保证工件的设计要求，各中间工序的工序尺寸及其公差需要计算确定。（ 1）基准重合时工序尺寸及其公差的计算。这是指加工的表面在各工序中均采用设计基准作为工艺基准，其工序尺寸及其公差的确定比较简单。（ 2）基准不重合时工序尺寸及其公差的计算。工序尺寸或定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其公差计算比较复杂，需用工艺尺寸链来分析计算。nts 第 14 页共 20 页第四章数控加工程序的编制 4.1 数控编程方法及特点由于这些零件的径向尺寸，无论是测量尺寸还是图纸尺寸，都是以直径值来表示的，所以数控车床采用直径编程方式，即规定用绝对值编程时， X 为直径值；用相对值编程时，则以刀具径向实际位移量的二倍值为编程值。对于不同的数控车床、不同的数控系统，其编程基本上是相同的，个别有差异的地方，要参照具体机床的用户手册或编程手册。 4.2 编写零件的加工程序单 T0101-90 度切削刀 T0202-60 度螺纹刀 T0303-内镗孔刀 T0404-切断刀 01234 G00 X100 Z100 MO3 S600 T0101 GOO X58 Z3 G71 U1 R0.8 G71 P70 Q160 U0.4 W0 F30 N70 G01 Z0 F30 X0 X28 X31.85 Z-18 X36 X40 Z-30 G02 X40 Z-40 R5 F40 G03 X54 Z-90 R27 F40 G01 X50 Z-95 F30 X55 N160 Z-125 G00 X100 Z100 M05 M00 M03 S600 G00 X58 Z3 G70 P70 Q160 M05nts 第 15 页共 20 页 M00 M03 S150 T0404 G00 X44 Z-18 G01 X18 F10 X44 G00 X100 Z100 M05 M00 M03 S300 T0202 G76 P010060 Q25 R0.025 G76 X210.25 Z-15 P0.4875 Q250 F0.75 G00 X100 Z100 M05 M00 M03 S150 T0404 G00 X58 Z-123 G01 X53 F10 X58 X50 X51 Z-121 X58 Z-123 X-1 G00 X100 Z100 nts 第 16 页共 20 页 4.3 零件的工艺文件的编制以及刀具走刀轨迹路径图图三工序内容： A.车一端平面，钻中心孔。 B.按图纸要求加工各平面。工装夹具：卡盘，顶针测量与检测：直尺，游标卡尺。来回来工件上测量图四nts 第 17 页共 20 页工序内容：用切断刀在 18 上切距离为 3X2 的槽。工装夹具：卡盘，顶针测量与检测：直尺，游标卡尺。来回来工件上测量图五工序内容：用 60 度螺纹车刀，在直径 32X18，车 M32X0.75-6h 的螺纹工装夹具：卡盘，顶针测量与检测：直尺，游标卡尺。来回来工件上测量图六工序内容：在一端用直径为 20 的麻花钻，钻一个 22 深的孔。nts 第 18 页共 20 页工装夹具：三角卡盘，基形架测量与检测：直尺，游标卡尺。来回来工件上测量图七工序内容：翻转工件，先钻一个中心孔，在用直径为 25 的钻头钻 43 深度的孔工装夹具：卡盘，顶针测量与检测：直尺，游标卡尺。来回来工件上测量图八工序内容：用直径为 25 的钻头钻 43 深度的孔，用内镗孔刀车锥度为 15 的内圆工装夹具：卡盘测量与检测：直尺，游标卡尺。来回来工件上测量nts 第 19 页共 20 页第五章小结本次课题贯穿本专业所学到的议论知识与实践操作技术，从分析设计到计算、操作得到成品，同时本次选题提供了自主学习，自主选择，自主完成的机会。毕业设计有实践性，综合性，探索性，应用性等特点，本次选题的目的是数控专业教学体系中构成数控技术专业知识及专业技能的重要组成部分，是运用数控机床实际操作的一次综合练习。传统的回转体工件设计是应用系统方法分析和研究产品生产的问题和需求。现代回转体类的数控加工设计理论已经不拘泥于系统论的理论基础，开始强调产品尺寸精度，工艺严格性，从而更加有得于学生装的数控编程及操作的创新精神和实践能力。随着毕业设计做

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