电子厂优化生产流程(DOC 8页) 2012-10-29.doc

电子厂优化生产流程客户困惑 2006年8月18日，在第一次服务访问时，该公司品质经理向我们反馈，他对G02-007生产时非常头痛（G02-007，QC人员需求突然大增，QC人员短缺将达到30多人数，而当G02-007生产线暂时停止生产此产品而转产其它产品时，QC人员需求突然大降，将有高达30余QC人员只能安排给生产部门当生产人员使用，并且生产部管理一般不愿使用QC人员。 诊断阶段随后我们参观了G02-007生产线，生产线最终测试QC人员反馈，当前的测试设备不好使用，通过喇叭（扬声器）听音，工位之间易产生互相干扰且难分清错歌和中断等不良品；并根据工厂的实际生产现状绘制出该产品的整个生产流程如下图所示。 改善之前G02-007 CD音乐歌片生产工序和品质控制流程图测量阶段 我们SQM专家组根据以上诊断结果，认为在最终测试位可以减少一半QC人员，即在测试机架上使用耳机代替喇叭（扬声器）听音，并且同时测试两台G02-007代替一台；为了验证测试机架改良后对不良品的判定不会降低，我们分别对改善前和改善后的测量系统进行了分析对G02-007的不良缺陷判断的准确性和正确性，我们根据不同的缺陷共准备了20只样品（其中合格品10只，不合格品10只），挑选了3个员工（其工号为328，115，318），每个员工检视两遍，进行计数型重复性与再现性分析，测试结果见图x-x。测量数据可参见表x-x所示。 表x-x 计数型测量系统分析数据表 (改善前)样本量:20pcs 合格样品量:10pcs 不良样品量:10pcs 操作人数:3 测量方式:喇叭听音注：Fast-Music fast; Slow-Music slow; Broken-Music broken during playing; Noise-Noise during play 图x：测试机架改良前G02-007 测量系统分析表x-x 计数型测量系统分析数据表 (改善前)样本量:20pcs 合格样品量:10pcs 不良样品量:10pcs 操作人数:3 测量方式:耳机听音另外可以对整个测试流程进行组合，组合情况如下： 图x：测试机架改良后G02-007 测量系统分析分析阶段 通常对于计数型参数，我们要求其重复性及再现性最小必须大于90%。而从以上图中可见，重复性及再现性在改良前为90%，改良后为100%，这说明现在的缺陷规格及相关检测方法没有问题。由以上MSA分析得知，测试机架改良后G02-007 测量系统的准确性和正确性比测试机架改良前更好，因此我们从GR&R考虑认为测试机架改良后对G02-007的质量控制更好，可以使用改良的测试机架，提高测试效率未以测试品质为代价。 随着研究的深入，我们发现封装后的不良品很低，不良品大部分为无声音输出，根据我们对该工位的以往的检测报告的数据分析得出不良品在0.5%以内，如下表x-x和图x-x所示，同时我们把封装后测试工位所有的不良品给频率工位进行测试，发现为无频率输出或者为频率输出不稳定，因此我们认为能取消封装后测试工位。 随后通过和生产第一线配电阻作业员和选配电阻QC人员处了解到，选配电阻大部分是同一个数值的电阻，即大约有80%左右是使用1K电阻，我们通过调查PMC发料和生产统计各电阻的数量，得出各选配的电阻数值如下表： 成果验收阶段 由上表x-x和上图x-x可知，我们可以提前先把1K频率电阻贴片在PCB板上，如测试发现频率不符合标准时，再用适当电阻更换该电阻，这样我们可以取消配电阻测试工位和减少90%的焊接频率电阻工人。经过分析，我们建议G02-007生产工艺流程更改优化为如下图x-x所示，经过优化后，我们每天共节省30个QC人员和9个焊接频率电阻人员，共为工厂节约人工成本约1599元（39 x 41 = 1599元），但会报废大约20%左右的频率电阻共约12000pcs电阻，即损失大约72元（12000 x 0.00006 = 72元）材料费用，将产生1527元的经济效益。根据市场部的反馈，客户预测G02-007的市场需求量大约为1500万左右，即工厂大约需要生产