机械系毕业论文__只能作为参考.doc

毕业设计用纸前言 箱体类零件主要起支承、定位、密封等作用。一般零件有闭式或开式减速机箱体、机座、机架、机床主轴箱、进给箱、泵体等。箱体零件中的孔与平面多为轴承和轴的支承孔或定位孔，一般为配合表面，精度要求较高。尺寸公差等级一般为IT6IT8，表面粗糙度Ra一般为1.66.3m，形位公差一般有圆柱度、同柱度、平行度、垂直度、圆跳动或全跳动等要求。其余表面的精度一般要求较低，有的不需要机械加工。本设计就箱体的下体对其进行零件分析，来了解箱体类零件的加工过程和方法。第一章 蜗轮减速机箱体的零件分析1.1 减速机箱体的结构特点箱体类零件的基本形状多为中空的壳体，并有轴承孔、销孔、凸台、筋板、弧板、底板以及连接螺纹孔、观察孔、进油孔等，本设计的箱体设计成上下分体的结构。本设计的箱体（下图1.1和1.2）特点如下：（1）箱体是上下体按照工作状态组成，是封闭、中空的薄壳箱型；蜗轮与蜗杆的轴线是互成90立体相交关系，均为圆柱、等径的通孔结构。（2）箱体内外是基本对称的结构；蜗轮与蜗杆的轴孔是由两个同轴的内孔与内外端面组成；上体中40孔内有局部油槽的结构；下体有放油孔结构、外部的筋板和底部的斜面泄油结构。（3）有许多紧固螺栓定位孔，这些孔的加工要求都较低。由于箱体有以上特点，所以可以判定此件加工并不会很困难。1.1蜗轮减速机箱体装配图 1.2蜗轮减速机箱体下体图1.2 箱体的图形尺寸分析（1）要加工的60H7（+0.003）孔轴配合度为H7，表面粗糙度为3.2um, 40 H7（+0.0025）孔轴配合度为H7，表面粗糙度为3.2um。（2）2-8销轴孔表面粗糙度为3.2um，412螺栓孔表面粗糙度为12.5um，其它孔表面粗糙度为25um。（3）M121.25放油孔表面粗糙度为6.3um。（4）结合面表面粗糙度为3.2um，下体端面表面粗糙度为12.5um,机体下底面表面粗糙度为25um。（5）62H7孔中心线对于40H7孔中心线垂直度要求为0.05mm。（6）其余表面粗糙度为不去除表面材料所获得的表面粗糙度。（7）未注倒角C2，未注铸造倒角尺寸R3R5。第二章 拟定箱体加工的工艺路线2.1材料的确定1.箱体的工作条件箱体主要承受压应力，也承受一定的冲击力和支撑力。2.箱体的力学性能要求箱体应该具有足够的刚度、强度和良好的减震性。3.箱体的选材由于灰铸铁具有铸造性能良好、减磨性好、减震性好、切削加工性能良好、缺口敏感性较低的优良性能，所以本设计蜗轮减速机箱体选用灰铸铁制造，牌号为HT150，该材料最低抗拉强度为150MPa。2.2生产类型的确定产品的生产纲领为“小批单件”（ 100台年）。产品的备品率为2，废品率为1。箱体零件的生产纲领计算如下： NQn(1a)(1b) 1001(12)(11) 103(件年)根据箱体零件的生产纲领为103件年，查机械制造加工手册可知（箱体零件是中型机械），生产类型属于小批单件生产。2.3毛坯的选择由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗震性和耐磨性好，因此，这里采用铸铁，其牌号选为HT150。铸造分为砂型铸造、金属模铸造、压力铸造、离心铸造、消失模铸造等。依据小批单件生产的工艺特征，箱体的毛坯常采用低效、低精度、余量较大的制作方法，所以这里毛坯（下图2.1）采用砂型铸造。2.1毛坯图2.4定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证加工精度的关键。定位基准分为粗基准和精基准。对于无合适定位面的零件可在毛坯上另外专门设计或加工出定位表面，称为辅助基准。定位基准的选择原则：1）粗基准的选择原则在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体下端盖外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用画线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。2）精基准的选择原则 精基准的选择为了保证箱体下体零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺寸精度，箱体下体类零件精基准选择通常用两种原则：基准统一原则、基准重合原则。本设计箱体下体先以底面为粗基准加工结合面，然后以结合面为粗基准加工出底面，再以底面为精基准加工结合面，在零件的整个加工过程中，底面由粗基准转为精基准后，再进行其余部分加工，这样既符合基准重合原则，又符合基准统一原则。2.5拟定工艺路线的原则1.先面后孔 箱体下体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体下体加工的一般规律。2.先粗后精 可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理的选用设备等。3.安排热处理 为了消除铸造后铸件中的内应力，箱体在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。 本设计加工顺序的安排原则：（1）先加工基准表面，后加工其它表面。（2）先加工主要表面（指装配基面、工作表面等），后加工次要表面（指沉孔、螺孔等）；先加工高精度孔，后加工低精度孔；先加工高精度孔端面，后加工低精度孔端面。（3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（4）热处理工序可参照机械加工工艺手册来安排。（5）工序完成后，除各工序操作者自检外，全部加工结束后应安排检验工序。2.6箱体下体加工路线的确定 任何零件都是由各种简单表面，如外圆、内孔、平面和成形表面组成的。拟定工艺路线首先就是选择零件各表面加工方法。 加工方法选择的原则是保证加工质量和生产率与经济型。在选择时，应综合考虑以下各点，以求得一个合理的方案。（1）应根据表面的精度和粗糙度要求，选择能保证这些质量要求的有效加工方法。各种加工方法所能达到的精度和粗糙度等级，在机械加工工艺手册中均能查到。（2）要结合零件材料和热处理要求来考虑。（3）要结合零件的结构和尺寸大小来考虑。（4）要考虑生产率和经济性。选择的加工方法应与生产类型相适应，才能既是高效率又是经济的。（5）选择表面加工方法，还必须从现有生产条件、设备、设备负荷、工艺装备和工人技术水平实际情况出发，以便保证所选择的加工方法切实可行。本箱体下体图（2.2）的加工方法就结合以上5点实行。具体如下：（1）加工下体的底面和结合面u 在划线平台上，根据图样尺寸要求，画出下体底面和结合面的加工线。u 以下体的剖分面为粗基准，按照图纸尺寸加工出下平面，表面粗糙度为Ra25um。u 将零件翻转调头，以下平面为精基准，按照图纸尺寸加工出剖分面，表面粗糙度为Ra25um。（2）加工下体的螺栓孔4-12及锪平螺栓孔的端面并画出主要孔的位置线。u 采用画线配钻的加工方法：再划线平台上，以下体的下平面为精基准，将上下体叠合成箱体状，根据图纸的相关尺寸，画出箱体长方向和宽方向的中心线，画出孔62、40、4-12及放油孔、圆锥销孔的中心线和圆线及同时画出有加工要求的孔端面线并打上洋冲眼作为记号。u 以平面为精基准，根据画线的孔位，用麻花钻和铰刀加工出4-12和圆锥销孔，表面粗糙度Ra为12.5um和其余表面粗糙度。u 用标准件M10螺栓、螺母、垫圈和圆锥形定位销，将上下体组装成箱体零件。（3）加工箱体孔62H7与端面、孔40H7与内外端面。u 在TX618镗床，分别以下平面为定位精基准，以剖分面为孔的中心基准，加工出40H7孔和内外端面，其中孔和内端面的表面粗糙度Ra为3.2um，外端面的表面粗糙度Ra为12.5um，并要注意控制好内端面间的对称尺寸60+0.20。u 完成40H7孔和内外端面的加工后，按照图纸要求下降镗床的主轴箱，改变孔中心的坐标位置，同时将工作台旋转900，加工60H7孔与外端面。表面粗糙度Ra分别为3.2和12.5um。u 加工放油孔和各外端面的螺纹孔。（4） 上下体分开，加工下体地脚孔。u 以下体剖分面为精基准，按照图纸的要求加工地脚孔。2.2箱体下体图1.确定加工设备 根据小批单件的生产类型来加工箱体类零件的设备选择原则：加工设备采用通用机床，工艺装备采用通用夹具、通用刀具、万能量具。现有加工设备有：（1）20005000画线平台（2）Z5140A立式钻床3台（3）B10101单臂刨床3台（4）B6050牛头刨床5台（5）X5030立式铣床3台（6）X336单柱平面铣床3台（7）TX618卧式镗铣床3台由于镗铣床加工平面时，加工质量比较稳定，生产效率高，并且镗铣床可进行弹孔和孔系、深孔、通孔、阶梯孔、交叉孔和盲孔的加工；机床的圆柱度、同轴度、平行度、垂直度都相当的高，可以进行二维和三维孔的加工，所以本设计结合设备选择原则采用TX618卧式镗铣床。第三章 确定切削用量在工艺文件中还要规定每一工步的切削用量（背吃刀量p、进给量f及切削速度Vc）。确定方法是，先确定切削深度和进给量，再确定切削速度，在机械制造基础查出公式n=1000Vc/d(n主轴转速r/min，Vc切削速度m/min，d回转体的直径mm)可以换算出查表或计算所得的转速，对粗加工选择实际切削速度，实际进给量和背吃刀量后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后切削用量填入。参照参考文献 7 确定切削用量31 工序10机床：选择TX618卧式镗铣床 夹具：分度台和压板 刀具：YT15硬质合金端铣刀 1. 粗铣底面确定背吃刀量：p (即切削深度p)，粗铣余量2.5mm。确定进给量f：查切削用量手册表4（P15）：加工材料HT150，工件尺寸204mm,切削深度p=2mm,则进给量f=0.140.24mm/r,取f=0.15mm/r。确定切削速度Vc：查切削用量手册表21（P40），切削速度修正系数为=26,=0.25,=0.4,m=0.2, qv=0.25，uv=0.15，取T=60min，b=0.15GPa。所以Vc=CvdoqvTmapxvfyvzpb=162m/min=2.7m/s确定机床主轴转速：n=1000V/d=6.7r/s(400r/min)按参考文献 7表4.28（P152）查TX618卧式镗铣床转速，按机床取n=400r/min（6.7r/s）,则实际切削速度为V=6.7r/s。2.粗铣结合面确定背吃刀量：p (即切削深度p)，粗铣余量2.5mm。确定进给量f：查切削用量手册表4（P15）：加工材料HT150，工件尺寸204mm,切削深度p=2mm,则进给量f=0.140.24mm/r,取f=0.15mm/r。确定切削速度Vc：查切削用量手册表21（P40），切削速度修正系数为=26,=0.25,=0.4,m=0.2, qv=0.25，uv=0.15，取T=60min，b=0.15GPa。所以Vc=CvdoqvTmapxvfyvzpb=162m/min=2.7m/s确定机床主轴转速：n=1000V/d=6.7r/s(402r/min)按TX618卧式镗铣床转速（参考文献 7表4.28（P152），按机床取n=400r/min（6.7r/s）,则实际切削速度为V=6.7r/s。3.精铣结合面确定背吃刀量：p (即切削深度p)，精铣余量0.5mm。确定进给量f：查切削用量手册表4（P15）：加工材料HT150，工件尺寸204mm,切削深度p=2mm,则进给量f=0.140.24mm/r,取f=0.15mm/r。确定切削速度Vc：查切削用量手册表21（P40），切削速度修正系数为=26,=0.25,=0.4,m=0.2, qv=0.25，uv=0.15，取T=60min，b=0.15GPa。所以Vc=CvdoqvTmapxvfyvzpb=390m/min=6.7m/s确定机床主轴转速：n=1000V/d=13.3r/s(798r/min)按TX618卧式镗铣床转速（参考文献 7表4.28（P152），按机床取n=800r/min（13.3r/s）,则实际切削速度为V=13.3r/s。3.2 工序20机床：选择Z5140A立式钻床 夹具：分度台和压板刀具：高速钢麻花钻头1.钻4-12孔钻四个孔12：孔径12mm,孔深17mm,GB/T699-1999标准规定灰铸铁强度为150MPa =0.15GPa，T=60min。进给量f：查切削用量手册表5（P64）得f=0.250.31mm/r，根据简明手册表4.216取f=0.28mm/r.切削速度Vc：查切削用量手册表23（P87）,查得修正系数为=11.1,=0.4,=0.5,m=0.20, Kv=0.5，所以Vc=22.5m/min主轴转速n：n=1000V/d=597.1r/min，查机械制造工艺设计手册采用主轴转速n=600r/min。2.钻2-8圆锥销孔钻两个孔8：孔径8mm,孔深25mm,GB/T699-1999标准规定灰铸铁强度为150MPa =0.15GPa，T=60min。进给量f：查切削用量手册表5（P64）得f=0.250.31mm/r，根据参考文献 7表4.216取f=0.28mm/r.切削速度Vc：查切削用量手册表23（P87）,查得修正系数为=11.1,=0.4,=0.5,m=0.20, Kv=0.5，所以Vc=20m/min主轴转速n：n=1000V/d=796r/min，查机械制造工艺设计手册采用主轴转速n=800r/min。3.3工序25机床：选择TX618卧式镗铣床 夹具：分度台和压板刀具：方形镗刀 2020mm1.粗镗孔62+0.003mm及端面（1）确定背吃刀量p：粗镗余量为2mm，则p=1mm。（2）确定进给量f：查切削用量手册表5（P17）：材料HT150，镗刀直径20mm,p=1mm,镗刀伸出长度为100mm,则进给量f=0.150.30mm/r，取f=0.2mm/r，T=60min。（3）确定切削速度Vc：查得的修正系数与粗铣加工时相同，p不同，所以Vc=150m/min=2.5m/s（4）确定主轴转速:n=1000V/d=8.3r/s=498r/min，根据机床取n=500r/min=8.3r/s,则实际切削速度V=8.3r/s。2.粗镗孔40+0.0025mm及内外端面（1）确定背吃刀量p：粗镗余量为2mm，则p=1mm。（2）确定进给量f：查切削用量手册表5（P17）：材料HT150，镗刀直径20mm,p=1mm,镗刀伸出长度为100mm,则进给量f=0.150.30mm/r，取f=0.2mm/r，T=60min。（3）确定切削速度Vc：查得的修正系数与粗加工时相同，p不同，所以Vc=150m/min=2.5m/s（4）确定主轴转速:n=1000V/d=8.3r/s=498r/min，根据机床取n=500r/min=8.3r/s,则实际切削速度V=8.3r/s。3.精镗孔62+0.003mm及其外端面（1）确定背吃刀量p：精镗余量为0.2mm，则p=0.1mm。（2）确定进给量f：查切削用量手册表5（P17）：材料HT150，镗刀直径20mm,p=0.1mm,镗刀伸出长度为100mm,则进给量f=0.10.15mm/r，取f=0.1mm/r，T=60min。（3）确定切削速度Vc：查得的修正系数与精铣加工时相同，p不同，所以Vc=210m/min=3.5m/s。（4）确定主轴转速: n=1000V/d=11.7r/s=702r/min，根据机床取n=700r/min=11.7r/s,则实际切削速度V=11.7r/s。4.精镗孔40+0.0025mm及其内外端面（1）确定背吃刀量p：精镗余量为0.2mm，则p=0.1mm。（2）确定进给量f：查切削用量手册表5（P17）：材料HT150，镗刀直径20mm,p=0.1mm,镗刀伸出长度为100mm,则进给量f=0.10.15mm/r，取f=0.1mm/r，T=60min。（3）确定切削速度Vc：查得的修正系数与粗加工时相同，p不同，所以Vc=210m/min=3.5m/s。（4）确定主轴转速: n=1000V/d=11.7r/s=702r/min，根据机床取n=700r/min=11.7r/s,则实际切削速度V=11.7r/s。3.4 工序30机床：选择Z5140A立式钻床 夹具：分度台和压板刀具：高速钢麻花钻1. 钻4-14地脚孔钻四个孔14：孔径14mm,孔深17mm,GB/T699-1999标准规定灰铸铁强度为150MPa =0.15GPa，T=60min。进给量f：查切削用量手册表5（P64）得f=0.250.31mm/r，根据简明手册表4.216取f=0.28mm/r.切削速度Vc：查切削用量手册表23（P87）,查得修正系数为=11.1,=0.4,=0.5,m=0.20, Kv=0.5，所以Vc=22.5m/min主轴转速n：n=1000V/d=597.1r/min，查机械制造工艺设计手册采用主轴转速n=600r/min。2. 钻12螺纹孔钻一个孔12：孔径12mm,孔深84mm,GB/T699-1999标准规定灰铸铁强度为150MPa =0.15GPa，T=60min。进给量f：查切削用量手册表5（P64）得f=0.250.31mm/r，根据简明手册表4.216取f=0.28mm/r。切削速度Vc：查切削用量手册表23（P87）,查得修正系数为=11.1,=0.4,=0.5,m=0.20, Kv=0.5，所以Vc=22.5m/min。主轴转速n：n=1000V/d=597.1r/min，查机械制造工艺设计手册采用主轴转速n=600r/min第四章 加工余量和工序尺寸的确定4.1 箱体下体1. 毛坯的外廓尺寸考虑其加工外廓尺寸为270216198mm，表面粗糙度要求Rz为3.2um和25um，根据机械加工工艺手册，表2.3-5及表2.3-6，按公差等级7-9级，取7级，加工余量等级取F级确定：毛坯长：剖分面270mm 下底面226mm宽:剖分面 216+22=220mm 下底面86+84=170mm高：198 +22=202mm2.各加工表面的加工余量：加工余量：指为使加工表面达到所需要的精度和表面质量而应从毛坯上切除的金属层厚度。加工余量可分工序余量和加工总余量。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量和工序尺寸如下：1.下体底面226168mm，为未注公差尺寸，查参考文献7表1.4-6（P81），加工长度300，加工宽度100300，采用粗铣，根据其尺寸，选用粗铣余量1.5mm。2.下体结合面270216mm，为未注公差尺寸，查参考文献7表1.4-6（P81），加工长度300，加工宽度100300，采用粗铣和精铣，根据其尺寸，选用粗铣余量1.5mm，精铣余量0.250.4mm。4.2箱体合体1.合体后加工的工序尺寸及加工余量：1. 4-12螺栓孔，表面粗糙度Ra=12.5m，查参考文献7表1.4-7（P27），采用钻、铰，根据其尺寸，查参考文献7表2.3-10（P71），选用11.8mm钻头，12mm铰刀。钻孔：11.8mm，2Z=11.8mm,ap=5.9mm绞孔：12mm2. 28圆锥销孔，表面粗糙度Ra为其余表面粗糙度值，查参考文献7表1.4-7（P27），采用钻、铰，根据其尺寸，查参考文献7表2.3-10（P71），选用7.8mm钻头，8mm铰刀。钻孔：7.8mm，2Z=7.8mm，ap=3.9mm绞孔：8mm362H7（+0.003）轴承孔端面，为未注公差尺寸，表面粗糙度Ra=12.5m，查参考文献7表1.4-7（P81），加工长度300，加工宽度100，采用粗镗，精镗。根据其尺寸选用粗镗余量为1mm，精镗余量0.20.3mm。62H7（+0.003）轴承孔，根据GB180079，可查出公差等级为IT7，表面粗糙度Ra=3.2m,查参考文献7表1.4-7（P27），采用先扩、粗镗、精镗。根据其尺寸，查参考文献7表2.3-10（P71），选用扩孔的余量为Z=0.5mm,然后粗镗到指定尺寸。粗镗到61.5mm,精镗到62mm。4. 40 H7（+0.0025）轴承孔内外表面，为未注公差尺寸，表面粗糙度分别为Ra=3.2m和Ra=12.5m，查参考文献7表1.4-7（P81），加工长度300，加工宽度100，采用粗镗，精镗。根据其尺寸选用粗镗余量为1mm，精镗余量0.20.3mm。40 H7（+0.0025）轴承孔，根据GB180079，可查出公差等级为IT7，表面粗糙度Ra=3.2m,查参考文献7表1.4-7（P27），采用先扩、粗镗、精镗。根据其尺寸，查参考文献7表2.3-10（P71），选用扩孔的余量为Z=0.5mm,然后粗镗到指定尺寸。粗镗到39.5mm，精镗40mm。5. 414mm孔,表面粗糙度Ra=25m，查参考文献7表1.4-7（P27），采用钻、铰。根据尺寸，查参考文献7表2.3-10（P71），选用13.8mm钻头，14铰刀。钻孔：13.8mm,2Z=13.8mm,Z=6.9mm铰孔：14mm6. M121.25mm放油孔,表面粗糙度Ra=6.3m，查参考文献7表1.4-7（P27），采用钻、攻。根据尺寸，查参考文献7表2.3-10（P71），选用11.8mm钻头，12丝锥。钻孔：11.8mm,2Z=11.8mm,ap=5.9mm，攻螺纹：M12mm。7.8M6mm螺纹孔，表面粗糙度Ra=6.3m，查参考文献7表1.4-7（P27），采用钻、攻。根据尺寸，查参考文献7表2.3-10（P71），选用5.8mm钻头，6丝锥。钻孔：5.8mm,2Z=5.8mm,ap=2.9mm攻丝：6mm。结论毕业论文是我学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的蜗轮减速机箱体下体的设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，学会和实际设计相结合，锻炼了我综合运用所学专业基础知识的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及CAD制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。各种参数的适用条件，各种设备的选用标准，我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。通过这次设计，我也看到自己的不足之处。以前总认为在大学的理论知识只要考试能过就行，其实不然，在这次的设计中，我发现我对以前所学的理论知识掌握的不是很够，不能熟练的运用，对于分析问题、解决问题的能力还有待提高。所以我要在以后的工作、学习中要更加刻苦，努力提高自己的知识和综合素质。致谢在此我要谢谢我的指导老师凌学文，她的教诲和帮助是我完成这次设计的基础和动力。还要衷心感谢三年来帮助过我的班主任-程畅老师还有同学、朋友们。感谢我的实习单位-常州市天时机电设备有限公司，感谢公司里帮助我的刘荣升师傅和吕晓伟经理。凌老师严谨的治学态度，忘我的工作精神，朴实无华的为人，宽广大度的胸襟和诲人不倦的风范将是我永远学习的榜样。刘荣升师傅和吕晓伟经理兢兢业业的工作态度，果断的处事态度都是我要学习的。值此论文完成之际，感谢凌老师对我孜孜不倦的教导。感谢轻院的领导和老师对我2年来的培养，谢谢各位老师，愿各位老师工作顺利，身体健康！第 14 页 共 21 页 毕业设计用纸参考文献1钱可强机械制图.高等教育出版社. 20072褚守云CAD项目实训教程.科学出版社 . 20103陈宏钧实用机械加工工艺手册.机械工业出版社. 20004华东升机械制造基础.中国社会劳动保障出版社 . 20015陈霖 甘露萍机械设计基础.人民邮电出版社 . 20036陈吉红 胡涛 李民 王军机械制造工艺设计简明手册.华中科技大出版社 . 20027李益民机械制造工艺简明手册.机械工业出版社. 19998柯明扬机械制造工艺学.航空工业出版社 . 20019兰建设机械制造工艺与夹具.机械工业出版社 . 2004附录表1 机械加工工艺过程卡片常州轻工职业技术学院机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号0301产品名称蜗轮减速机零件名称箱体下体材料牌号HT150毛坯种类铸件毛坯外形尺寸277222204备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时05划线划出下体的底面和结合面的加工线加工1划线平台10铣削加工底面和结合面达到图纸要求，底面作为精基准加工1TX618卧式镗铣床15配划将上下体配划出箱体中心线和螺栓孔及各孔与端面的加工线，完成后组合箱体零件加工1划线平台20钻削钻削加工4-12并平孔端