钻孔灌注、人工挖孔桩施工中的常见问题处理.doc

目 录引言2第一章 钻孔灌注桩施工质量控制要点与常见问题处理1.1成孔施工中常见问题原因分析及预防、处理措施3 1.2成孔施工难点及解决途径51.3成桩施工中几个关键环节的控制及有关问题的处理5第二章 人工挖孔桩施工质量控制要点与常见问题处理2.1人工挖孔桩的施工质量控制要点92.2人工挖孔桩特殊情况的技术处理12第三章 结束语参考文献14致谢15引 言深基础，特别是桩基础，是世界各地公认的20世纪土木工程或岩土工程领域中最为活跃的技术门类之一。 我国自20世纪后半叶，特别是从20世纪最后20余年以来，由于国民经济持续高速增长，基本建设投资规模不断升级，而建设场地的地质条件和环境条件却日趋复杂，因而使深基础尤其是桩基础的应用、研究与发展达到了前所未有的程度。仅短短20余年，数百座开发区和新城镇相继崛起，数以千计的跨江跨河的大桥特大桥，逶迤盘旋于大中城市的高架路高架桥，以及万幢高楼（仅上海、深圳二地已各逾3000幢）相继在各地成功兴建。神州大地处处是桩机，“打桩”已成为城乡妇孺皆知的专业名词。 据保守估计，在此期间，我国的用桩量已达到了每年约4000万至5000万根之谱，在总量上堪称世界各国之最。 总的来说，二战后，特别是“冷战”结束后，由于国际形势以和平与发展为主旋律，随着各国经济逐渐复苏和科技的突飞猛进，桩基技术获得了前所未有的发展，并且在施工设备与工艺的创新，理论研究的深度和设计计算方法的改进等方面都有很大突破。令人尤其注目的是，随着工程规模的不断增大和新桩型、新工艺的不断发展，它又一波又一波地引发了许多热点难点技术问题。本文选了钻孔灌注桩和人工挖孔桩两种常见桩基础,对其施工质量控制要点与常见问题处理进行了阐述。钻孔灌注桩和人工挖孔桩是我们地基基础常常采用的两种基础桩。随着二次世界大战后世界各地经济复苏和发展，高层、超高层建筑物和重型构筑物的不断兴建，钻孔灌注桩基础以其一系列优点作为深基础的一种；而人工挖孔桩以其不需要大型机具设备、施工操作工艺简单、施工质量可靠、无环境污染、等优点受到众多设计者和业主的青睐。下面我结合自已十几年来从事这两种桩的施工质量控制要点与常见问题处理浅淡一下心得体会。1钻孔灌注桩施工质量控制要点与常见问题处理1.1成孔施工中常见问题原因分析及预防、处理措施1.1.1钻孔桩倾斜钻孔桩倾斜，即钻孔灌注桩的倾斜度超过规范的规定倾斜度允许值，垂直桩为1%，斜桩为2%。下列各因素可以引起钻孔桩倾斜：钻机不垂直，有时开钻前钻机就没有调整铅垂，有时是因钻机稳固不好，钻进过程中出现不不均匀沉降，导致钻机不垂直。地层软硬变化时未及时调整钻进参数，造成“顶层进”或“顺层跑”现象，引起钻孔倾斜。预防措施：（1）开钻前，钻机底座和顶端应平稳，钻进过程中应定期检查钻机的垂直度和机座的稳定性，确保机座保持水平，主钻杆保持铅垂，即起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，如有偏差不得大于2cm。（2）当遇到软硬变化的地层时，应调整钻进参数，轻压慢转穿过变层区，待至少半个钻头进入稳定地层再全速钻进。 处理措施：（1）钻孔桩倾斜度稍微超限时，可以采用钻机进行扫孔，将下部倾斜部分的孔径扩大，以对成孔倾斜度进行调整。（2）倾斜度较大时，一般难以直接调整，经常采用对倾斜部分进行填孔处理，再重新钻进。1.1.2 缩径与扩径 缩径，是指钻孔桩的直径在一定范围内变小。扩径，是指钻孔桩的直径在一定范围内变大。无论缩径还是扩径都是不规则桩，扩径对桩的使用性能没有太大的影响，对于摩擦桩承载难力还有所增加，无特殊要求时，扩径桩不必进行处理，但却造成混凝土的浪费。缩径会造成钢筋笼下放困难，会造成桩的承载能力降低，严重的必须进行处理。 扩径，缩径都是由于成孔直径不规则，出现扩孔或缩孔引起的。扩孔一般是由转速过高、进尺太慢、钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的。缩孔是由于转速太低、进尺太快、钻头磨损过甚、地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。 预防措施： 为避免扩径的出现：（1）钻机应固定平稳，减压钻进，避免钻头摆动或偏位。（2）在成孔过程中，控制好转速和进尺速度。（3）始终保持适当的泥浆密度和足够的孔内水头，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力。（4）成孔尤其是清孔后应尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小密度泥浆中的浸泡时间。（5）吊放钢筋笼时，应尽可能使其居中，避免划破护壁。为避免缩孔的出现：（1）钻孔前应先详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀的土层，如有应采用失水率小于35ml/30min的优质泥浆进行护壁；（2）经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔小22.5cm为宜；（3）在成孔过程中，控制好转速和进尺速度。处理措施：出现扩孔，应立即查明具体原因，回填至扩孔位置，暂停715天后，采用上述预防措施重新钻进。出现缩孔，宜在缩孔处用钻头上下反复扫孔直至满足孔径要求为止。1.1.3钻杆折断钻杆折断主要是由于选用钻头种类不当或转数过大，给压过大造成的。预防此类问题，需要选择合适的钻头，选择好钻进参数。出现此类问题，可用丝锥进行打捞。1.1.4钻头掉落钻头掉落的原因是由于钻头顶部与钻杆连接处属于急剧的变径状态，变径接头不管是丝扣连接或法兰盘连接都处于受力极不佳状态。由于部件疲劳或磨损造成的。预防的方法主要是改变急剧变径的接头设计，使其逐渐变径；经常检查，每次提钻都要检查这个部位，及时修复。处理此类问题，可用电磁打捞器进行打捞。1.1.5塌孔孔壁坍塌是复杂地层常出的钻井事故，不仅在松散层，在破碎的基岩中也会出现。导致这种事故发生的原因有：进尺慢，在局部井段钻头停留时间过长，在反循环作用下井径逐渐扩大成大肚状，地层经不起上层压力而坍塌。另一方面是由于泥浆质量不符合设计指标，或根本不制造泥浆，而利用地层粘土造浆或孔内投粘土在井内造浆引起的。预防措施：主要是根据地质资料进行泥浆参数设计，在地面造浆，同时将泥浆净化；控制进尺速度等。出现此类问题，应迅速灌入优质泥浆，投入膨润土以制止孔壁坍塌，待塌孔被控后，再慢速钻进，使孔壁逐渐稳定。1.2成孔施工难点及解决途径1.2.1砂卵石、孤石、块石层中钻进这类地层不仅在国内，就是在国际上也是个老大难的问题。国内通常用冲击钻进行施工，但效率很低，往往一个20m深，井径1m左右的孔要钻一个月。国外近年来，采用了全断面反循环回转法，利用球齿滚刀钻头进行钻进，也取得了一定的效果，钻进中将粒径不大的卵石排掉，剩下的超径卵石随钻进中的钻压而破碎。但该方法需要大扭矩的转盘和高强度的钻杆，且效率也不是很高。最近，遇到这种地层，多用冲、爆、钻的综合工艺来通过。这种方法效率较高，但要视工程性质是否允许进行爆破。1.2.2基岩钻进这种地层多为均质地层，除非有硬夹层，通过这种地层多年来已积累了大量经验，与研制出了大量的有效机具，可以说软、中硬、硬的岩层都有顺利通过的办法。在比较难通过时，可采用先掏小孔再扩孔的思路进行钻进。1.3成桩施工中几个关键环节的控制及有关问题的处理1.3.1清孔在浇注砼之前，对钻孔进行清洗，清洗的目的一是控制沉渣，二是调节泥浆指标。（1）沉渣厚度直接影响桩端承载力，尤其对于端承桩、端承摩擦桩、摩擦端承桩，对于摩擦桩的极限承载力也影响。所以清孔完毕后，浇注混凝土之前，所测沉渣厚度必须符合规范要求。（2）调节泥浆指标钻孔完毕后，孔内泥浆一般较稠，清孔主要降低泥浆比重、粘度、含砂量、比重大、粘度大影响泥浆的失水性使孔壁形成的泥皮过厚，对于发挥桩侧阻力不利；同时比重大、粘度大容易粘附于钢筋上面，使混凝土内夹有泥屑。含砂量大容易使泥浆中的砂混入混凝土中，降低桩身强度。所以清孔完毕后浇注混凝土之前所测泥浆指标必须符合规范要求。1.3.2初灌量问题初灌量就是在开始浇注混凝土时，一次连续浇注的混凝土数量。它应当满足埋管至少0.8m的要求，此时应据力学原理求出初灌量，并且在浇注混凝土的过程中尽量不动导管，因为如果在此过程中上下串动导管，可能会使导管底瞬时脱离混凝土面，在桩底形成“混桩”，降低桩身强度。只要在清孔时控制好沉渣与泥浆指标，初灌时不动导管是完全可以的。1.3.3 导管埋深 所谓导管埋深就是导管埋入混凝土中的长度，考虑到混凝土对钢筋笼的上浮、浇注速度及安全性，埋管深度一般26m为宜。如果埋管太深，一是有可能造成钢筋笼上浮，二是混凝土在导管内流动不畅，再加上混凝土的初凝影响，易造成堵管事故；如埋管太浅，不足0.50.6m时，混凝土不是在表面混凝土保护层下流动，而是灌注压力顶穿了表面保护层，在已浇注的混凝土表面上流动，破坏了混凝土的整体性和均匀性。但是，在接近桩顶部位埋管应深一些，如果埋管太浅，导管内混凝土面以上混凝土重量产生的压力克服混凝土上升时的粘滞力较困难，会产生“托管”现象。1.3.4堵管堵管是在成桩中比较严重的问题。造成堵管的原因，主要有混凝土质量不好、混凝土中混有大块石、铁丝等杂物造成堵塞；混凝土产生离析，在导管下落过程中等待时间过长，混凝土产生了初凝，在混凝土面形成硬层，使再次浇注混凝土时，混凝土冲不破硬层成的阻力而造成堵管；导管漏水使混凝土受水冲洗后粗骨料聚焦在一起而造成堵管。为了消除堵管可在允许的导管埋入深度范围内略微提升导管或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来位置，否则反而会使失去流动性的混凝土堵塞导管。1.3.5断桩、夹泥泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物把灌注的上下两段混凝土隔开，使混凝土变质或截面积受损，形成断桩。断桩是严重的质量问题，不做妥善处理，则会造成桩不能使用。断桩的常见原因有以下几种：（1）灌注时间长，表层混凝土流动性差，导管埋深浅，继续灌注的混凝土冲破表层而上升，将混有泥浆的表层覆着盖，就会造成断桩或桩身夹泥。（2）导管提升过猛，当混凝土堵管时，往往采用抖动导管的办法来迫使导管内混凝土下降，此时如导管没有提离混凝土面，只是埋深太浅，则可能形成桩身夹泥，如导管提离混凝土面，就成为断桩。（3）灌注过程中，混凝土堵管或导管严重漏水，需拔出导管才能处理，也将形成断桩。为防止断桩、夹泥事故，施工中可采用如下有效预防措施：灌注前很好地清孔；灌注速度要快，保证在适当的灌注时间内灌注完毕；提升不可过猛；遇堵管时尽量不采用将导管拔出的办法解决。1.3.6钢筋笼上浮钢筋笼上浮问题是在水下浇注混凝土过程中，比较棘手的一个问题，钢筋笼在孔中受自身重力、泥浆的浮力、混凝土的粘滞力。当泥浆的浮力，混凝土的粘滞力大于钢筋笼的自身重力时，钢筋笼就会产生上浮。由于混凝土对钢筋笼的粘滞力与浇注混凝土速度、提动导管的程度与速度、导管管径、埋管深度、钢筋笼的截面积等多种因素有关，所以在施工过程中只有更多的依靠经验来运作。如：如果是通长钢筋笼，在开始灌注时，尽量少动导管，在灌注过程中控制埋管深度，埋管不宜过深。串动导管时。注意不要挂笼底时，少动导管，控制灌注速度，减缓混凝土面的上升速度，也即减小混凝土对钢筋笼的粘滞力，当钢筋笼埋入混凝土内一定深度后，再拆管，使导管底进入钢筋笼中。1.3.7桩身混凝土离析桩身混凝土离析主要是由于混凝土原材料级配差、拌制质量差、计量不准等原因造成的，这些通过严格的管理可以避免。有时由于导管轻度漏水，使灌入的混凝土部分离析，这不易发现，应该利用拆导管的间隙，检查导管有无漏水现象，问题严重时则应设法处理。还有一种情况，当桩身某段地层透水性较强，且地下水水力坡度较大时，灌入的混凝土在初凝之前因地下水的流动冲刷，水泥浆被带走而发生离析事故。在这类地质条件的场地施工时应该使用粘聚性特别好的泥浆护壁，防止地下水冲刷混凝土。1.3.8桩顶混凝土强度低造成此现象的原因主要有：混凝土搅拌不均匀；超灌量不足。不够把浮浆、沉渣排到设计标高之上。灌注时，可加大超灌量，一般超灌量不宜小于0.8m。1.3.9桩顶成“楔形”空心孔径大、导管直径小，灌注时导管偏离桩孔中心，灌注时间长，表面混凝土初凝，造成桩顶成“楔形”。灌注时间长，混凝土表面初凝，当灌注结束，拔出导管后，使桩中心部位形成空穴，充填泥砂等物。要避免此类问题，应选用适合的导管直径，且放置在桩位中心；灌注连续，在混凝土初凝之前完成浇注。1.3.10桩横截面混凝土强度差异造成此类问题原因主要有：灌浆时泥浆浓度太高；混凝土塌落度小；导管口位置不当；振捣不充分；钢筋笼错位；灌注设备落后等。可以通过加强施工管理、监督，避免此类问题发生；对于灌注设备，可以采用“八”字形管口、自振式导管等装置。1.3.11桩中心偏位超限中心偏位主要与桩位测定、护筒埋设、钻机就位、钢筋笼固定有关，以上四道工序任一工序出错或偏差过大，都有可能造成桩位偏差超限。预防措施：（1）提高桩位测定的准确度和精度。在桩位测量时，要经常对经纬仪等设备进行校正；桩位测定后，用钢尺和相邻桩位复核。（2）确保桩位引测正确。为埋设护筒，桩位测定后必须进行桩位引测，并对有关人员进行培训。（3）提高护筒埋设质量和精度。护筒埋设要牢固，保证钻孔和清孔、灌注过程中护筒不脱空、不动势、不偏位，并确保护筒埋设精度。（4）进行钻机就位复测。（5）保证钢筋笼定位准确、;固定牢固。钢筋笼安放完毕后，要通过护筒上的标记，用十字丝进行对中，对中后，再用直径12mm以上的固定钢筋和钢管将钢筋固定在护筒上。 处理措施：（1）当钢筋笼偏位不超限，混凝土偏位超限时。对钢筋笼保护层较小的一侧加大尺寸，重新浇注混凝土，使位于自然地面以下0.5m或最大冲刷线以上部分的钢筋笼保护层满足设计要求。（2）当钢筋笼偏位超限，混凝土偏位不超限时。首先算出钢筋笼的偏位量，然后将桩头混凝土向下破至钢筋笼偏位量的8倍以下，再将钢筋笼在不小于8倍钢筋笼偏位量的高度内调整至正确位置，按接桩要求重新浇注混凝土。（3）当钢筋笼和混凝土都超限时。首先判断偏位的高度，如高度较小，小于1.52.0m，可采用（2）的方法处理。如高度较大，则要进一步判别偏位方向，如发生在纵桥又是单排桩，则要通过增加盖梁来解决，如发生在横桥向，可通过调整桩柱距和盖梁配筋来解决。2人工挖孔桩施工质量控制要点与常见问题处理人工挖孔桩采用人工挖土成孔，灌注混凝土振捣成桩。人工挖孔桩适用于地下水位较低的粘性土、粉土、密实砂土及含少量砂卵石的粘性土层。可用于建筑桩基，或作支承、抗滑、挡土之用。2.1人工挖孔桩的施工质量控制要点2.1.1成孔质量（1）挖孔前应至少做一节井圈护壁实现对桩心和标高的控制：若设计图纸桩心在轴线上，第一节井圈中心与设计轴线的距离偏差不得大于20mm，顶面应比场地高出150200mm，以便于确定桩位和控制钢筋笼上平的标高线；第一节护壁应比下面的护壁厚100150mm：地上部分的护壁需24小时后拆模：在地面以下的护壁混凝土，湿度、温度对其强度的形成和增长非常有利，一般1天就能达到10MPa左右，半天就可以拆模。（2）桩孔的允许偏差：桩孔的允许偏差应满足：桩位50mm，桩径50mm，垂直度0.5%。挖孔前应按施工图纸准确放线，确定桩心位置；挖孔支模前，向四周引出4个控制点，以控制桩心。成孔后，应检查桩孔的尺寸是否达到要求，若孔径偏小，会造成成桩后桩身钢筋笼保护层厚度达不到规范要求，这是施工现场中容易忽略的问题。施工过程中，对桩孔尺寸进行控制和验收的方法是：现场制作一个简单的钢筋圈，用绳子吊着钢筋圈，使其水平地套入桩孔，来量测成孔的直径。（3）避免孔底沉渣：风化基岩面与其他粘性土层接触的部位，最容易富水而形成局部上层滞水含水层，该层恰好是挖孔桩扩大头入岩部位。孔底积水会造成清底不干净、孔壁塌落、基底易风化岩层受浸泡变软。遇到地下水，应做好连续排水，否则，可能造成灌注前排水不及时。若孔底沉渣处理不彻底，会造成单桩承载力远远小于正常桩设计承载力，造成严重的施工质量问题。2.1.2扩大头尺寸桩的扩大头施工中应挖成中部比四周低的锅底形，桩底承载力可提高20%以上。人工挖孔桩的扩大头设计部门不能只凭想象扩大尺寸，还要根据承载力要求、实际成孔条件及扩底端侧面和桩端持力层土性特征确定，如果是孔底遇到较厚砂层和桩孔出水的地质条件，扩大头的施工较为困难。在此困难条件下，一般外边扩不超过0.2m为宜，即：桩身直径d=0.8m的桩孔，外扩成D=1.2m的扩大头，勘察和设计方对这些问题应进行分析，确定合理的方案。桩数较多的工程验槽过程中，一般各方技术人员不能做到全部桩孔下井检验，对扩大头尺寸验收成为一个难题。勘察部门所提供的桩极限端阻力标准值参数，也必须留有一定的安全储备。这些情况，工程设计和施工中应酌情处理。扩底用于持力层较好，桩长较短的端承型灌注桩，可取得较好的技术经济效益。但是，在持力层的岩石单轴抗压强度高于桩身混凝土单轴抗压强度的基岩中实施扩底，用低强度的混凝土代替强度高的岩石，这在提高桩端承载力方面是不利的；在桩侧土层较好、桩长较长的情况下扩底，则会损失扩底端以上的部分端阻力并增加费用。所以，以这种硬质基岩作为桩端持力层的条件下，只要能满足桩的抗滑和沉降（桩底以下无软弱层）要求，不必盲目增加入岩深度。2.1.3钢筋笼的构造和质量要求钢筋笼应严格按要求制作。主筋位置用钢筋的定位支架控制等分距离，主筋间距允许偏差10mm；加劲箍筋或螺旋筋螺距的允许偏差20mm；钢筋笼直径允许偏差10mm；钢筋笼长度允许偏差50mm。当成孔深度与设计深度不同时，钢筋笼长度也应随之变化，但摩擦桩的钢筋笼长度要求可相对低一些。加劲箍宜设在主筋外侧，以加强对钢筋笼的箍紧固定作用；主筋伸入承台部分一般不设弯钩。钢筋笼搬运和吊装，应防止变形；安放前需再次检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣；安放前要对准孔位后，扶稳并缓慢地进入，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼；钢筋笼到达设计标高位置后，应采用吊筋牢靠地固定。2.1.4保护层厚度的控制建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）对保护层的厚度只做了最小数值的规定，钢筋保护层的厚度无护壁时为70mm，有混凝土护壁时为35mm。保护层的允许偏差为10mm。对于直径越大的桩，建议适当加大保护层厚度，以确保灌注完成后的桩体质量。钢筋笼的保护层，每2m设置定位混凝土垫块，定位混凝土垫块用高强砂浆混凝土制作，直径为140mm，中间留15mm的圆孔。安装箍筋时定位垫块套在箍筋上，保证钢筋混凝土保护层厚度不小于70mm。垫块每1.52.0m一组，每组34个，圆周上均匀布置；垫块需牢固地绑扎或套在钢筋笼筋圆周上。当无混凝土护壁时严禁用粘土砖或短钢筋头代替，原因是砖吸水或短钢筋头锈蚀后会进一步引起钢筋笼的锈蚀。若不采取以上方法控制钢筋笼位置，可能会出现钢筋笼贴近或紧贴桩孔一侧的土层，灌注后保护层厚度减少或孔壁无保护层。2.1.5桩身混凝土的灌注（1）桩顶标高的控制：建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）规定桩顶应伸入承台底面以上50100mm。由于桩顶灌注面误差允许范围为：+30至-50mm。由于挖孔灌注桩的混凝土质量容易保证，故灌注的桩顶上平面最好控制在设计标高，可省去凿桩头的工作量，缩短工期。在制作承台时，无需打掉桩头，只需将其顶面凿毛。桩孔深度超过8m情况下，混凝土上平面很可能会因灌注振捣不实或孔底有积水而在灌注完成后逐渐下沉，因此，桩身混凝土灌注过程中必须做好振捣和灌注前桩孔积水的排水。灌注完成后的混凝土上平面也不宜太低，这可能导致成桩后桩顶标高过低。如果成桩后进行补浇，补灌的混凝土强度必须要和原来的混凝土强度一致，且必须补灌的混凝土不能与先灌注的混凝土成为一体，桩体的整体性变差，桩身强度变低、桩顶水平承载力受到影响，这在规范中也是不允许的。（2）桩身混凝土密实性的质量控制：灌注桩身混凝土保证其符合设计强度的关键是要保证混凝土的均匀性、密实性。1)混凝土坍落度的控制：坚持按配合比投料，混凝土坍落度不宜过大，以5080mm为宜。坍落度损失(现场用坍落筒抽检)大于50mm/h时，应调整配比。2)灌注下料：为防止混凝土离析，一般采用串流筒下料的方法，其中灌注速度是关键，即力求在有地下压力水的情况，要求集中足够的混凝土，短时间内灌入，这样可以凭借混凝土自身重量压住地下水的渗入。3)振捣方法：由工人在井下或用较长的振动棒每500mm为一层，用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约400500mm，做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。对于桩孔深度大于10m的桩身下部，可依靠混凝土的落差形成的冲击力及混凝土自身重量的压力使其密实，这部分混凝土可不用振捣。经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性的要求，而且速度优于采用串流筒施工。对于桩孔内深度小于10m的部分，混凝土浇注要采取正常的分步振捣施工方法，不能采用自由下落(落差小，冲击力小)的特殊施工方法。一般桩孔上部很少有地下水影响，灌注速度不必很快。（3）孔底积水：孔底积水会影响混凝土的配合比和密实性，因此，灌注前应抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵后抽水管中残留水不再流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用一定量的干拌混凝土混合料或干水泥倒入孔底，与孔底水混合拌成混凝土并振捣铺平，然后再灌注混凝土。经验表，当孔底积水深度小于0.2m时，对于d=0.8m的桩，孔深10m，直接灌注混凝土，桩顶也不会产生浮浆，桩身混凝土的密实性也可得到保证。如果孔底积水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工应当采取辅助的水下灌注施工工艺封底。（4）孔壁渗水：如果孔壁渗水快且量较大，而桩身混凝土灌注时间又长，这将可能影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土灌注前采用防水材料封闭渗漏水部位，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。2.2人工挖孔桩特殊情况的技术处理2.2.1的处理（1）地下水水量不大时可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时做好该段的混凝土护壁，待护壁混凝土达到一定强度后再继续下一段桩孔的施工。（2）地下水渗流比较严重是时，应有选择地先挖几个桩孔进行连续降水,使孔底积水,还有利于周围桩土体粘聚力增强,并保持稳定。若挖孔时遇较大泉眼或渗透系数大的砂砾层,导致水无法排干,或不能成孔。可在群桩孔中间钻孔,设置深井,在挖孔开工前1周,用潜水泵降低水位,填砂封堵深井。对不太深的挖孔桩可在场地四周施轻型井点降水。(3)采用水下灌注混凝土封底:如果地下水量大,且桩孔较深,提起抽水泵后水面迅速上升,静止后水位较高,用干拌混凝土混合料封底办法会造成混凝土含水量太大。比较妥善的做法是清理完孔底渣土后让水继续上升,等到孔中溢水停止时,用导管伸入孔底,往导管里输送搅拌好的早强型混凝土,混凝土量超过底节护壁300mm以上,再慢慢撤除导管,由于水压力的作用,封底混凝土基本上密实,混凝土终凝后再抽水,由于封底混凝土已超过底节护壁,已经没有地下水涌水,待上部水抽干,将表面混凝土松散部分清除运到孔外,再继续下一道工序。处理地下水问题还可考虑截断水源,如用搅拌桩、钻孔压力注浆形成帷幕挡水,实现正常开挖。2.2.2流砂的处理人工挖孔施工过程中若遇粉、细砂地层，再加上地下水的作用,极易形成流砂,造成质量和人员安全事故,因此要采取有效可靠的措施。(1) 流砂情况较轻时：有效的方法是缩短每一段护壁的开挖深度,将正常的1m左右一段,缩短为0.30.5m,以减少新开挖土层孔壁的暴露时间,及时做好混凝土护壁。当孔壁塌落,有泥砂坍入孔中而不能形成桩孔时,可用纺织袋土沿孔壁周围堆砌,形成桩孔的外壁,并控制保证内径尺寸满足设计要求。(2) 流砂情况较严重时：常用的办法是下钢模板,即做完砼护壁后,并不拆除模板,该模板可以用稍薄的钢板制作。所下钢模板是以桩孔外径为直径,可分成46段圆弧,再加上适当的肋条,相互用螺栓或钢筋环扣连接。流砂层之前先做好护壁,护壁以下再开挖0.5m左右,即可将钢模板装入,深入孔底不少于0.2m,插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m,装后即支模灌注护壁混凝土。若放入钢模板后流砂仍上涌,可采取突击挖出后即用低强度等级混凝土封底的方法,待混凝土凝结后,将孔心部位的混凝土清除以形成桩孔；也可在桩孔底部流砂层压力灌注水泥浆,使下部土层硬些,提高周围及底部土层的不透水性,以解决流砂现象。2.2.3孔底有水不能爆破入岩的处理施工方案为用风动潜孔锤在挖孔桩孔底岩石钻探成锚杆孔后,在其中打锚杆。孔径可采用2040mm,孔深1.0m,每桩孔底打68个；在桩孔底面均匀分布；锚杆采用直径1432mm、长度为1.5m左右的普通级螺纹钢筋；插入岩石面以下锚杆孔长度为1.0m,进入桩孔内长度