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涡轮轴承座的机械加工工艺规程及专用夹具的设计【三维UG】【全套CAD图纸+毕业论文】【原创资料】

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YE238 3d ug9.0

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Hex thin nuts-Grades AB-Chamfered GB_GB_FASTENER_NUT_STNAB M12-N.prt

hexagon socket head cap screws gb1212_GB_FASTENER_SCREWS_HSHCS M10X16-N.prt

hexagon socket head cap screws gb1212_GB_FASTENER_SCREWS_HSHCS M12X45-N.prt

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Parallel pins Unhardening Steel GB_GB_CONNECTING_PIECE_PIN_PPUS 5X30.prt

plain washers-n series-grade a gb_GB_FASTENER_WASHER_PWNA 10.prt

Slotted pan head screws GB_GB_FASTENER_SCREWS_NCHB M6X8-8-N.prt

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关键词：: 涡轮轴承机械加工工艺规程专用夹具设计三维 ug 全套 cad 图纸毕业论文原创资料

资源描述：

涡轮轴承座的机械加工工艺规程及专用夹具的设计

摘要：零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差

The design of mechanical machining turbine bearing seat and special fixture

Abstract：The fixture design of a certain type of motor armature bracket parts processing and drilling machine is design process design, including the parts processing process design and the three part special fixture. In the process of design should first of all parts to analyze, understand parts of the process and then design a blank structure, and choose the good parts of the machining datum, designs the process routes of the parts; then the parts each step process dimension calculation, the key is to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then a special fixture, fixture for the various components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the machine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in.

Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning,

1 序言1

2 绪论2

2.1 涡轮轴承座机械加工工艺简述2

2.2涡轮轴承座机械加工工艺流程2

2.3涡轮轴承座夹具简述3

2.4机床夹具的功能3

2.5机械工艺夹具的发展趋势3

2.5.1机床夹具的现状4

2.5.2现代机床夹具的发展方向4

3 零件的分析5

3.1零件的形状5

3.2零件的工艺分析5

4 工艺规程设计7

4.1 确定毛坯的制造形式7

4.2 基面的选择7

4.3 制定工艺路线8

4.3.1 工艺路线方案一8

4.3.2 工艺路线方案二8

4.3.3 工艺方案的比较与分析9

4.4 选择加工设备和工艺装备10

4.4.1 机床选用10

4.4.2 选择刀具10

4.4.3 选择量具10

4.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定10

4.6确定切削用量及基本工时12

5 钻6-Φ5.5孔夹具设计23

5.1 夹具的夹紧装置和定位装置23

5.2 夹具的导向24

4.3 切削力及夹紧力的计算25

5.4 钻孔与工件之间的切屑间隙27

5.5 钻模板28

5.6定位误差的分析28

5.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用29

5.8 确定夹具体结构和总体结构30

5.9 夹具设计及操作的简要说明31

总结32

参考文献33

致谢34

1 序言

机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。

零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。

QQ截图20150802170219.jpg 三维.png

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内容简介：: 毕业设计论文涡轮轴承座的机械加工工艺规程及专用夹具的设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日 nts 西南科技大学城市学院本科生毕业论文 II 涡轮轴承座的机械加工工艺规程及专用夹具的设计摘要：零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差 nts 西南科技大学城市学院本科生毕业论文 III The design of mechanical machining turbine bearing seat and special fixture Abstract： The fixture design of a certain type of motor armature bracket parts processing and drilling machine is design process design, including the parts processing process design and the three part special fixture. In the process of design should first of all parts to analyze, understand parts of the process and then design a blank structure, and choose the good parts of the machining datum, designs the process routes of the parts; then the parts each step process dimension calculation, the key is to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then a special fixture, fixture for the various components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the machine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in. Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning, nts 西南科技大学城市学院本科生毕业论文 IV 目录 1 序言 . 1 2 绪论 . 2 2.1 涡轮轴承座机械加工工艺简述 . 2 2.2 涡轮轴承座机械加工工艺流程 . 2 2.3 涡轮轴承座夹具简述 . 3 2.4 机床夹具的功能 . 3 2.5 机械工艺夹具的发展趋势 . 3 2.5.1 机床夹具的现状 . 4 2.5.2 现代机床夹具的发展方向 . 4 3 零件的分析 . 5 3.1 零件的形状 . 5 3.2 零件的工艺分析 . 5 4 工艺规程设计 . 7 4.1 确定毛坯的制造形式 . 7 4.2 基面的选择 . 7 4.3 制定工艺路线 . 8 4.3.1 工艺路线方案一 . 8 4.3.2 工艺路线方案二 . 8 4.3.3 工艺方案的比较与分析 . 9 4.4 选择加工设备和工艺装备 . 10 4.4.1 机床选用 . 10 4.4.2 选择刀具 . 10 4.4.3 选择量具 . 10 4.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 10 4.6 确定切削用量及基本工时 . 12 5 钻 6-5.5孔夹具设计 . 24 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 V V 5.1 夹具的夹紧装置和定位装置 . 24 5.2 夹具的导向 . 25 4.3 切削力及夹紧力的计算 . 26 5.4 钻孔与工件之间的切屑间隙 . 28 5.5 钻模板 . 29 5.6 定位误差的分析 . 29 5.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用 . 30 5.8 确定夹具体结构和总体结构 . 31 5.9 夹具设计及操作的简要说明 . 33 总结 . 34 参考文献 . 35 致谢 . 36 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 1 1 1 序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 2 2 2 绪论 2.1 涡轮轴承座机械加工工艺简述涡轮轴承座加工处理是指改变形状，尺寸，相对位置和取得良好份的全过程的性质的加工坯料的方法，该方法是基于所述工作者的处理。例如，该处理流程粗加工的共用部分 - 精加工 - 装配 - 检验 - 包装，是一般方法的过程。如上面所述原油处理可以包括空白的制造，研磨等，可被分成轿厢精加工，钳工，铣床，等等，必要的每个步骤进行了详细的数据，如粗糙度，以实现得多，公差来实现。视产品与技术人员，设备条件和工人的质量等的数量，以确定所使用的过程中，和写在过程的文件，这是所述处理的规划的内容。这是一个比较有针对性。每个工厂可能不一样，因为实际的情况是不同的。总体来说，该过程是一个程序，过程是对于每个步骤详细参数，工艺规划是基于一个特定工厂编写过程的实际情况。 2.2 涡轮轴承座机械加工工艺流程涡轮轴承座加工工艺规划是提供零件的加工过程和工艺文件操作方法之一，它是具体的生产条件下，更合理的工艺和操作方法，按照该书面形式处理的规定文件，经批准后，以指导生产。步骤开发流程规范 1）生产计划的计算，以确定生产的类型。 2）分析零件图和产品装配图，零件加工分析。 3）制定工艺路线。 4）确定每个步骤中，计算处理的尺寸和公差。 5，以确定所使用的每一个过程的设备和工具，夹具，量具 7）来确定切削的量和固定的工作时间。 8）确定的主要过程的技术要求和试验方法。 9）填写流程文件。在配制的顺序处理的过程中，往往在右边的内容已被预先确定前进行调整，以提高经nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 3 3 济效益。在订单的执行过程中，它可能不会出现之前的物质条件，如引进改变生产条件，新技术，新工艺，新材料，采用先进的设备，需要及时修改完善工艺规程。 2.3 涡轮轴承座夹具简述涡轮轴承座夹具工件装夹技术和设备，它被广泛应用于机械加工等制造工艺。在现代化的生产，工装夹具是不可缺少的技术和设备，这直接影响到精密加工，帮助劳动生产率和产品，夹具设计是一个重要的技术工作。 “工欲善其事，必先利其器。 ” 工具是人类文明进步的标志。但是，工具（包括夹具，刀具，量具和艾滋病等）在其功能的不断创新仍然是非常显著。 2.4 机床夹具的功能 1.机床夹具的主要功能机器的主要功能是加载工件夹具，工件定位和夹具。（ 1）确定在工件的定位占据夹紧过程中的正确位置。可以保证工件的正确的大小和位置的定位精度的要求。（ 2）固定以夹紧工件的定位，以保持加工过程中的定位操作的相同的位置。因为在加工过程中的工件，通过各种力的作用下，如果工件是固定的，工件会松动。由此，夹紧工件，以提供安全，可靠的加工条件。机床夹具 2.特殊功能工装夹具，主要对刀和引导特殊功能。（ 1）调节所述刀的切割边缘相对于工件或夹具的正确位置。铣削夹具边缘块，其可以快速确定相对于所述切割器夹具的正确位置。（ 2）引导钻夹具钻钻模板集可以快速确定钻头的位置和钻头指导自己的行为。 2.5 机械工艺夹具的发展趋势随着伟大的科学技术的进步和社会生产力的迅速提高，从补充工具夹具发展成为工艺装备齐全。 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 4 4 2.5.1 机床夹具的现状 1）可以快速，方便地装备新产品投入生产。 2）一组能够夹紧工件具有类似特征的。 3）适用于高精密机床夹具精密加工。 4）适用于所有现代夹具新机的制造技术。 5）高效利用液压或气动夹紧装置夹住，进一步提高劳动生产率。 6）提高机床夹具的标准化程度。 2.5.2 现代机床夹具的发展方向夹具的方向 1：精确随着越来越精密机械产品，必将在精密夹具相应增加。夹具的方向 2：效率高效率的夹具，常见的有效率夹子包括：自动化装置，高速与夹具夹紧动力装置的夹具。夹具的方向 3：灵活性所述步骤的特征，产量，所述工件的形状和大小。新品种具有柔性夹具的特点是：组合夹具，通用可调夹具，夹具组，装配夹具，数控机床和夹具。在很长的，灵活的夹具夹具将成为发展的主要方向。夹具的方向 4：标准化在配制的典型的夹具结构的基础上，第一固定部件和零件是普遍的，建立的类型大小串联或变体，以减少使用类似的功能元件和夹具的类型的部件，驳回一些的功结构差。常用的方法包括夹具，零部件材料。标准化阶段夹具是普遍深入，主要是建立在零件或装配夹具系列的大小，并为固定件审查地图有利条件。 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 5 5 3 零件的分析 3.1 零件的形状题目给的零件是零件，主要作用是起连接作用。零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。图 2-1 3.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 1CR13，该材料为 1Cr13，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。零件主要加工表面为： 1.车外圆及端面，表面粗糙度 aR 值为 3.2 m 。 2.车外圆及端面，表面粗糙度 aR 值 3.2 m 。 3.车装配孔，表面粗糙度 aR 值 3.2 m 。 4.半精车侧nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 6 6 面，及表面粗糙度 aR 值 3.2 m 。 5.两侧面粗糙度 aR 值 6.3 m 、 12.5 m ，法兰面粗糙度 aR 值 6.3 m 。共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1)左端的加工表面：这一组加工表面包括：左端面，外圆 67.5 及端面。粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2).右端面的加工表面：这一组加工表面包括：外圆 116，外圆 80，外圆 87.5，注意 87.5，粗糙度为 1.6 钻中心孔。其要求也不高，粗车后精车就可以达到精度要求。 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 7 7 4 工艺规程设计假设年产量为 10 万台，每台需要该零件 1 个，备品率为 19%，废品率为 0.25%，每日工作班次为 2 班。该零件材料为 1Cr13 ，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铝铸造。依据设计要求 Q=100000 件 /年， n=1 件 /台；结合生产实际，备品率和废品率分别取 19%和 0.25%代入公式得该工件的生产纲领 N=2XQn(1+)（ 1+)=238595 件 /年 4.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 1Cr13 ，铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型铸造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。 4.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择，对像这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则 (即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准 )。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 8 8 时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 4.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 4.3.1 工艺路线方案一 10 铸造铸造出毛坯 20 热处理毛坯热处理，时效处理 30 粗车粗车右端面，粗车外圆 116，粗车外圆 80，粗车外圆 87.5，注意 87.5 外圆留 1mm 的精车余量 40 粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆 67.5 粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1mm 的精车余量 50 精车精车右端面，精车外圆 87.5，达到图纸尺寸公差要求 60 精车精车左端面，精车外圆 67.5，达到图纸尺寸公差要求 70 车粗车内孔 72 孔， 66.5 孔及 63 孔 80 车精车内孔 72 孔， 66.5 孔及 63 孔 90 车车退刀槽 2.2X 75 孔 100 钻孔钻 6- 5.5 孔 110 铣铣 R1.9 两端槽 120 钳去毛刺，清洗 130 终检终检入库 4.3.2 工艺路线方案二 10 铸造铸造出毛坯 20 热处理毛坯热处理，时效处理 30 粗车粗车右端面，粗车外圆 116，粗车外圆 80，粗车外圆 87.5，注nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 9 9 意 87.5 外圆留 1mm 的精车余量 40 粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆 67.5 粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1mm 的精车余量 50 精车精车右端面，精车外圆 87.5，达到图纸尺寸公差要求 60 精车精车左端面，精车外圆 67.5，达到图纸尺寸公差要求 70 车粗车内孔 72 孔， 66.5 孔及 63 孔 80 车精车内孔 72 孔， 66.5 孔及 63 孔 90 车车退刀槽 2.2X 75 孔 100 钻孔钻 6- 5.5 孔 110 铣铣 R1.9 两端槽 120 钳去毛刺，清洗 130 终检终检入库 4.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数，但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等，需要换上相应的刀具。而且在磨削过程有一定难度，要设计专用夹具。因此综合两个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下： 10 铸造铸造出毛坯 20 热处理毛坯热处理，时效处理 30 粗车粗车右端面，粗车外圆 116，粗车外圆 80，粗车外圆 87.5，注意 87.5 外圆留 1mm 的精车余量 40 粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆 67.5 粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留 1mm 的精车余量 50 精车精车右端面，精车外圆 87.5，达到图纸尺寸公差要求 60 精车精车左端面，精车外圆 67.5，达到图纸尺寸公差要求 70 车粗车内孔 72 孔， 66.5 孔及 63 孔 80 车精车内孔 72 孔， 66.5 孔及 63 孔 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 10 10 90 车车退刀槽 2.2X 75 孔 100 钻孔钻 6- 5.5 孔 110 铣铣 R1.9 两端槽 120 钳去毛刺，清洗 130 终检终检入库 4.4 选择加工设备和工艺装备 4.4.1 机床选用 .工序是粗车、粗镗和精车、精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 CA6140 卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表 4.2-7。 .工序钻孔，选用 Z525 摇臂钻床。 4.4.2 选择刀具 .在车床上加工的工序 ,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 YG6 类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性 ,可选用可转位车刀 (GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 .钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编孟少农），第二卷表 10.21-47 及表 10.2-53 可得到所有参数。 4.4.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 4.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为 1Cr13 ，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表 2.2-17 各种铸铁的性能比较， 1Cr13 的硬度 HB 为 143 269，表 2.2-23 1Cr13 的物理性能，1Cr13 密度 =7.2 7.3（ 3cmg ），计算零件毛坯的重量约为 2kg 。 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 11 11 表 3-1 机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量件重型（零件重 2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重 120250 6.0 4.0 顶、侧面底面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 4.6 确定切削用量及基本工时切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编， 1993 年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以 *号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。 4.6.1 工序 30 粗车右端面，粗车外圆 116，粗车外圆 80，粗车外圆 87.5，注意 87.5 外圆留 1mm 的精车余量所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 1.1，由于CA6140 机床的中心高为 200mm （表 1.30），故选刀杆尺寸 HB = mmmm 2516 ，刀片厚度为 mm5.4 。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角vK= 090 ，副偏角 vK= 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径sr= mm8.0 。 .确定切削深度pa由于单边余量为 mm5 ，可在一次走刀内完成，故 pa=2 695.76 = mm75.3 （ 3-1） .确定进给量 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 1.4 刀杆尺寸为 mm16 mm25 ，pa mm4，工件直径 10 400 之间时，进给量 f =0.5 1.0 rmm nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 13 13 按 CA6140 机床进给量（表 4.29）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 rmm 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，CA6140 机床进给机构允许进给力maxF=3530N 。根据表 1.21，当强度在 174 207HBS 时，pa mm4， f 75.0 rmm ， rK = 045时，径向进给力： RF =950N 。切削时fF的修正系数为roFfK=1.0，sFfK=1.0，krFfK=1.17（表 1.292），故实际进给力为： fF=950 17.1 =1111.5N （ 3-2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = rmm7.0 可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 mm5.1 ，车刀寿命 T = min60 。 .确定切削速度0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 1.11，当 6YG 硬质合金刀加工硬度 200219HBS 的铸件，pa mm4， f rmm75.0 ，切削速度 V = min63m 。切削速度的修正系数为tvK=1.0，mvK=0.92，svK0.8，TvK=1.0，KvK=1.0（见表1.28），故： 0V=tV vK=63 0.10.184.092.00.10.1 （ 3-3） min48 m n =DVc1000 =127481000 =120 minr （ 3-4）根据 CA6140 车床说明书选择 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 14 14 0n=125 minr 这时实际切削速度cV为： cV=1000cDn=1000 125127 min50 m（ 3-5） .校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 1.25， HBS =160 245 ，pa mm3，f rmm75.0 ，切削速度 min50 mV 时， CP= KW7.1 切削功率的修正系数krPck=0.73，PcrK0=0.9，故实际切削时间的功率为： CP=1.7 73.0 =1.2KW （ 3-6）根据表 1.30，当 n = min125 r 时，机床主轴允许功率为 EP = KW9.5 ，CP EP，故所选切削用量可在 CA6140 机床上进行，最后决定的切削用量为： pa=3.75mm ， f = rmm7.0 ， n = min125 r = sr08.2 ， V = min50 m 4.6.2 工序 40 掉头，粗车左端面，粗车外圆 67.5 粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm 的精车余量本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序相同的可转位车刀。采用工序确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下： ap=2.5mm f=0.65 rmm n=3.8 sr v=50.4 minm Ti =56s 4.6.3 工序 50 精车右端面，精车外圆 87.5，达到图纸尺寸公差要求所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 1.1，由于CA6140 机床的中心高为 200mm （表 1.30），故选刀杆尺寸 HB = mmmm 2516 ，刀片厚度为 mm5.4 。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 15 15 0= 06 ，主偏角vK= 090 ，副偏角 vK= 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径sr= mm8.0 。 .确定切削深度pa由于单边余量为 mm5.2 ，可在一次走刀内完成，故 pa=25.2= mm25.1 .确定进给量 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 1.4 刀杆尺寸为 mm16 mm25 ，pa mm4，工件直径 10 400 之间时，进给量 f =0.5 1.0 rmm 按 CA6140 机床进给量（表 4.29）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 rmm 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，CA6140 机床进给机构允许进给力maxF=3530N 。根据表 1.21，当强度在 174 207HBS 时，pa mm4， f 75.0 rmm ， rK = 045时，径向进给力： RF =950N 。切削时fF的修正系数为roFfK=1.0，sFfK=1.0，krFfK=1.17（表 1.292），故实际进给力为： fF=950 17.1 =1111.5N 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = rmm7.0 可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 mm5.1 ，车刀寿命 = min60 。 .确定切削速度0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 1.11，当 15YT 硬质合金刀加工硬度 200219HBS 的铸件，pa mm4， f rmm75.0 ，切削速度 V = min63m 。切削速度的修正系数为tvK=1.0，mvK=0.92，svK0.8，TvK=1.0，KvK=1.0（见表nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 16 16 1.28），故： 0V=tV vK=63 0.10.184.092.00.10.1 （ 3-12） min48 m n =DVc1000 =127100048=120 minr （ 3-13）根据 CA6140 车床说明书选择 0n=125 minr 这时实际切削速度cV为： cV=1000cDn=1000 125127 min50 m（ 3-14） .校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 1.25， HBS =160 245 ，pa mm3，f rmm75.0 ，切削速度 min50 mV 时， CP= kw7.1 切削功率的修正系数krPck=0.73，PcrK0=0.9，故实际切削时间的功率为： CP=1.7 73.0 =1.2kw 根据表 1.30，当 n = min125 r 时，机床主轴允许功率为 EP = kw9.5 ，CP EP，故所选切削用量可在 CA6140 机床上进行，最后决定的切削用量为： pa=1.25mm ， f = rmm7.0 ， n = min125 r = sr08.2 ， V = min50 m 4.6.4 工序 60 精车左端面，精车外圆 67.5，达到图纸尺寸公差要求所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 1.1，由于CA6140 机床的中心高为 200mm （表 1.30），故选刀杆尺寸 HB = mmmm 2516 ，刀nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 17 17 片厚度为 mm5.4 。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角vK= 090 ，副偏角 vK= 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径sr= mm8.0 。 .确定切削深度pa由于单边余量为 mm5.2 ，可在一次走刀内完成，故 pa=25.2= mm25.1 .确定进给量 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 1.4 刀杆尺寸为 mm16 mm25 ，pa mm4，工件直径 10 400 之间时，进给量 f =0.5 1.0 rmm 按 CA6140 机床进给量（表 4.29）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 rmm 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，CA6140 机床进给机构允许进给力maxF=3530N 。根据表 1.21，当强度在 174 207HBS 时，pa mm4， f 75.0 rmm ， rK = 045时，径向进给力： RF =950N 。切削时fF的修正系数为roFfK=1.0，sFfK=1.0，krFfK=1.17（表 1.292），故实际进给力为： fF=950 17.1 =1111.5N 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = rmm7.0 可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 mm5.1 ，车刀寿命 = min60 。 .确定切削速度0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 1.11，当 15YT 硬质合金刀加工硬度 200219HBS 的铸件，pa mm4， f rmm75.0 ，切削速度 V = min63m 。 nts西南科技大学城市学院本科生毕业论文 18 18 切削速度的修正系数为tvK=1.0，mvK=0.92，svK0.8，TvK=1.0，KvK=1.0（见表1.28），故： 0V=tV vK=63 0.10.184.092.00.10.1 （ 3-12） min48 m n =DVc1000 =127100048=120 minr （ 3-13）根据 CA6140 车床说明书选择 0n=125 minr 这时实际切削速度cV为： cV=1000cDn=1000 125127 min50 m（ 3-14） .校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 1.25， H

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