2010年设备维护检修规程第一册.doc

鲁Q/RX201.03.331设备维护检修规程第一册瑞星集团有限公司 二零一零年四月设备维护检修规程 版序： 1编制：赵广华 张 勇 彭学华 刘晓军 曹利国 王忠诚 梁言杰 赵 原 张 辉 王旭章 张中柯 王 新 李长伟 梁久峰 王兰志 李西贵 邢召洋 张 术 范广平 牛建新 审核：张金龙 李 泉 赵永林 张道福 李长学 批准：巩汝强受控状态：受控编号：发布日期： 二零一零年五月一日实施日期： 二零一零年五月一日序近年来，公司颁发的设备维护检修规程在指导设备科学检修，提高企业技术装备素质和促进生产发展等方面发挥了重要的作用。随着科学技术的进步和企业的迅速发展，2007版设备维护检修规程的部分内容需作进一步的细化和修订。为此，依据总公司2007版设备维护检修规程对公司内的炉、机、塔、泵、换热器、压力容器、电器、仪表等设备的检修内容重新进行了修订。2010版设备维护检修规程的内容包括：总则、设备完好标准、设备的维护、检修周期和检修内容、检修方法及质量标准、试车与验收，维护检修安全注意事项、检修风险分析等八部分。共分为四册：第一册：主机类。第二册：起重设备、泵类。第三册：压力容器、换热容器、反应釜、炉类、塔类。第四册：电气、仪表类。在设备维护检修规程的编写过程中，统一规划、统一标准、统一编写，各部门积极配合，历时三个多月，完成了2010版设备维护检修规程的编写。药业公司设备维护检修规程执行GMP认证标准。由于时间及水平有限，收集的资料不够齐全，以及科学技术的不断进步，设备维护检修规程的编写难免有不足之处，敬请指正，以便使设备维护检修规程不断完善。 设备维护检修规程编写组二O一O年四月目 录 1. RXSB.01-2010 活塞式压缩机维护检修规程12. RXSB.02-2010 罗茨鼓风机维护检修规程213. RXSB.03-2010 喷油螺杆式制冷压缩机检修规程314. RXSB.04-2010 柱塞泵维护检修规程415. RXSB.05-2010 煤气发生炉维护检修规程516. RXSB.06-2010 燃烧炉维护检修规程617. RXSB.07-2010 吹风气回收管锅炉维护检修规程698. RXSB.08-2010 热油炉维护检修规程779. RXSB.09-2010 离心式压缩机维护检修规程8210. RXSB.10-2010 膜式压缩机维护维修规程9711. RXSB.11-2010 离心式风机维护检修规程10412. RXSB.12-2010 轴流风机维护检修规程11113. RXSB.13-2010 空压机维护检修规程12014. RXSB.14-2010 XJZ1320-N离心机检修规程13015. RXSB.15-2010 圆织机维护检修规程13316. RXSB.16-2010 拉丝机造粒机维护检修规程14017. RXSB.17-2010 内切机维护检修规程15418. RXSB.18-2010 吹膜机维护检修规程15819. RXSB.19-2010 金属切削设备维护检修规程16620. RXSB.20-2010 上悬式机械卸料离心机检修规程17521. RXSB.21-2010 螺旋输送机检修规程18122. RXSB.22-2010 循环流化床锅炉检修规程18723. RXSB.23-2010 汽轮机检修规程21224. RXSB.24-2010 发电机维护检修规程235活塞式压缩机维护检修规程RXSB.01-2010目 录1总则1.1适用范围1.2结构简述1.3技术性能2完好标准2.1零、部件2.2运行性能2.3技术资料2.4设备及环境3设备维护3.1日常维护3.2定期检查3.3常见故障处理方法3.4紧急情况停车4检修周期和检修内容4.1检修周期4.2检修内容5检修方法及质量标准5.1检修方法简述5.2检修质量标准5.3检修程序6试车与验收6.1试车前的准备工作6.2试车6.3验收7维护检修安全注意事项7.1维护安全注意事项7.2检修安全注意事项7.3试车安全注意事项8工作风险分析1总则1.1适用范围本规程适用于本企业介质为氮氢气、CO2气、空气等活塞式压缩机的维护和检修。1.2结构简述活塞式压缩机由机身、中体滑道、气缸、曲轴、连杆、十字头、活塞、活塞杆、填料函、气阀组等组成，由电动机驱动。1.3技术性能几种常见类型的活塞式压缩机技术性能参数见表1表1号型容内目项4M8K4-36/320H8-36/320H8-36/320改造型MH-92/314M-180/314M-225/314ZW-10/8排气量，m3/min36729218022530610入口压力，MPa0.0240.0240.0240.0240.0240.04常压排出压力，MPa31.431.431.431.431.431.40.8压缩段数6266662气缸直径-mm一段50050080011009001400380二段300300480670710850180三段340360500540650四段200225290450390五段112140180290245六段68110155120210活塞行程，mm280280280360500400140曲轴转数，r/min428428428333250300730冷却水压力，MPa0.200.200.200.200.200.200.20循环油压力MPa0.200.200.30.200.300.200.20吸入温度35353535353535排出温度150150150150150150150电机型号TK630-14/1730TK630-14/1730TK1600-14/1730TK3100-18/2600TK4000-24/3250TK5200-20/2600Y315S4-8功率，kw6306301700310040005200315 电压，V600060006000600060006000380电流，A7272288345.3444575.3132转速r/min428428428333250300739表2号型容内目项4M12c-66/20.74M12H-78/2104D12G-68/210ZW-3/25M-153/210排气量，m3/min6678683153入口压力，MPa0.10530.1020.115常压0.155排出压力，MPa20.721.6212520.7压缩段数55525气缸直径-mm一段7207607602001000二段400440440100550三段235255255330四段175200200250五段88100105150活塞行程，mm320320320140曲轴转数，r/min333333333590300冷却水压力，MPa0.200.200.200.250.25循环油压力MPa0.200200.200.250.25吸入温度3535354035排出温度150150150190150电机型号功率，kwTK800-18/1730TK1000-18/1730TK1000-18/1730Y280M-10TK2000-20/215080010001000452000电压，V6000600060003806000电流，A92112.3113102224.1转速，r/h333333333590300表3号型容内目项2D16J-9/285-3202D50-27/289-3142DZ5.5-1.9/285-320DZW-4/279-314DZW-5.5/130-150DZW-5.5/130-150排气量，m3/min9271.945.55.5入口压力，MPa28.528.928.527.913.013.0排出压力，MPa32.031.432.031.415.015.0压缩段数111111气缸直径-mm200310102145160160活塞行程，mm320360220280280280曲轴转数，r/min300300360267267267冷却水压力，MPa0.200.200.200.200.200.20循环油压力MPa0.200.200.200.200.200.20吸入温度404040404040排出温度505050505050电机型号TK800-20/1730TK1800-20/2150JS127-6Y450-8Y450-8功率，kw8001800185355355电压，V6000600038060006000电流，A90.83201.63374646转速r/min300300980742742表4号型容内目项DZW-8/130-150DZW-16/130-1458AS-17V_0.67/7-CWP601-0.433/60排气量，m3/min816制冷量512KW0.67840.433入口压力，MPa13.013.00.2常压常压常压排出压力，MPa15.014.51.70.736压缩段数111122气缸直径-mm190255170120/106100/35活塞行程，mm280320104100曲轴转数，r/min31230072012001450500冷却水压力，MPa0.200.200.20.250.25循环油压力MPa0.200200.20.250.25吸入温度40400常温4040排出温度5050150190190电机型号Y450-8TK630-20/2150JS2-400M2-8Y1 32S1-2Y180M-4-HY160M-4-H功率，kw4006301905.518.5KW11KW电压，V60006000380380380V380V电流，A51.37235811.135.9A转速r/min7403007382900145015002完好标准2.1零、部件2.1.1主辅机的零、部件完整齐全、规格质量符合要求。2.1.2仪表、计器、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。开表率、信号及联锁装置投运率达100，计器定期检测率100。2.1.3基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。每组螺栓规格统一，螺纹外露13扣。2.1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。2.1.5防腐、保温、冷却降温及消防设施完整有效。2.2运行性能2.2.1设备润滑良好，润滑系统通畅，油质符合要求，实行“五定”、“三级过虑”。2.2.2无异常振动和松动、杂音等现象。2.2.3各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规定要求。2.2.4生产能力达到额定能力。2.3技术资料2.3.1有产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图。2.3.2有安装、试车、验收资料。2.3.3设备档案、检修及验收记录齐全，填写及时、准确。2.3.4设备运行时间和累计运行时间有统计，准确率100。2.3.5设备易损件有图样。2.3.6设备操作规程、维护检修规程齐全。2.4设备及环境2.4.1设备清洁、表面无灰尘、油垢。2.4.2基础及周围环境整洁。2.4.3 设备及管线、阀门等无泄漏。3设备维护3.1日常维护3.1.1严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。3.1.2严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，定期（一个月）对润滑油做油质分析，发现油质不符合使用要求时，应更换润滑油。3.1.3检查循环油泵和注油器工作情况，保持循环油泵压力0.200.35MPa。3.1.4随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65，发现超温要查找原因，及时处理。3.1.5随时检查各段压力、温度，按规定做好记录。发现异常及时查找原因，进行处理。3.1.6冷却水压力不得低于0.2MPa。3.1.7设备和现场要经常保持清洁，每班擦一次设备，随时消除跑、冒、滴、漏。3.1.8设备长期不用时，应加油密封，备用设备每周进行一次盘车、每月进行一次试车或倒车。3.2定期检查定期检查项目、周期、内容、标准见表53.3常见故障处理方法常见故障的现象、原因及处理方法见表63.4紧急停车遇有下列情况之一时，应紧急停车。3.4.1润滑油中断；3.4.2冷却水中断；3.4.3轴承温度超标；3.4.4压缩气突然超温超压；3.4.5声音突然异常，查不到原因；3.4.6突发性严重震动，查不到原因；3.4.7主零、部件及管道断裂；3.4.8电气异常，无法排除或查不出原因，危及安全运行时； 3.4.9操作规程规定的其他紧急停车条件：3.4.9.1全厂性停电断气断水；3.4.9.2本工段和有关工段发生着火、爆炸；3.4.9.3严重超压超温超电流；3.4.9.4管道、阀门、设备严重振动破裂变形；3.4.9.5有毒气体大量泄漏；3.4.9.6大量带液；3.4.9.7气柜急剧下降，危及安全生产时；3.4.9.8油压过低影响压缩机正常运行。表5检修项目周期内容判断标准推荐使用仪器润滑油一个月油质分析按润滑油技术标准要求机身振动15天振动幅度0.03mmVM63测震仪TV200测振笔仪表装置按计量仪器定期检测周期检查校对准确灵敏程度达到仪表性能参数安全联锁装置1个月灵敏度按规定技术条件动作高压管道冲刷12个月测厚焊缝探伤根据压力等级，按规范要求UTM450压力容器6个月外观检查按规程要求6个月定点测厚UTM650按压力容器检验规程规定周期无损探伤水压试验中华人民共和国劳动部在用压力容器检验规程250EGS2CTS26表6现象原因处理方法现象原因处理方法超温超压1单向阀阀座、阀片损坏2冷却水套积垢3气缸余隙大4活塞环损坏1停车更换阀座，阀片2清洗冷却水套3调整气缸余隙4.更换活塞环填料函发热1填料轴向间隙小2冷却液量小1调大间隙量2增大冷却液油压下降1油泵调节阀失灵2油滤器堵塞3吸入油管堵塞或漏气4齿轮泵磨损严重5油变质或润滑油不符合规定6油管泄漏7润滑部位间隙大8油温高9油位低10油冷却器堵塞1重新校定调节阀2清洗滤网3拆开油管清洗、消漏4更换齿轮5更换润滑油6更换油管7调整润滑部位间隙8降低油温9加油至规定油位10清洗油冷器活塞杆填料处发热或漏气1、润滑油过少或中断2、填料磨损严重3、油、气体太脏4、填料装配不良5、活塞杆拉毛6、回气管不通7、填料和活塞杆间隙大或接触不均1、恢复润滑或适当加大过油量2、更换填料3、净化气体4、重新装配填料5、更换活塞杆6、疏通回气管7、调整间隙轴承温度升高1润滑油供应不足2油有杂质3轴承间隙过小4轴承接触面太小5轴承偏斜6油变质7油压低8轴颈异常1检查、清洗油路2清洗润滑油3增大轴承间隙4调整轴承接触面5调整轴承6更换油7调整油压8修复轴颈发生异常声响1吸入及排出阀压盖螺栓松动2气缸进入杂物3气缸余隙过小4连杆螺栓松动5轴承间隙过大6管道振动1紧固螺栓2停车检查气缸清除杂物3调整气缸余隙4紧固连杆螺栓5调整轴承间隙6加固管道，消除振动轴承或十字头滑道处发热1、轴颈与轴瓦或十字头与滑道间隙过小 2、两摩擦面之间贴合不均匀，或安装时轴承有偏斜，十字头有偏斜 3、供油量不足或断油 4、润滑油质量差或有油垢1、调整间隙2、有涂色刮研，调整间隙3、检查油泵、油管及过滤器的工作情况4、更换润滑油气缸 发热1、冷却水太少或中断 2、供油量太少或中断检查并增大油水供应量某级压力升高1、后一级的吸排气阀漏气，必然增大前一级的排气压力 2、活塞环泄漏引起排气量不足 3、本级吸排气阀产生泄漏1、更换后一级的吸排气阀 2、更换活塞环 3、拆检气阀，并采取相应措施某级压力降低1、本级吸排气阀漏气 2、第一级的吸排气阀有毛病，引起排量不足，以及第一级的活塞泄漏过大 3、内漏 4、吸入管阻力过大1、拆检气阀 2、拆检气阀，更换活塞环 3、检查内楼部位并处理 4、检查管路，并处理曲柄连杆机构发出异常响声1、连杆螺栓断裂，其原因有装配时连杆螺母拧地过紧，承受过大的预紧力；紧固时产生偏斜；连杆螺栓承受不均匀的载荷；连杆瓦在曲拐内晃动或与曲柄销间隙过大；供油不足，使连杆轴承发热，或轴承卡死现象，或超负荷运转时，连杆承受过大的应力；材质不符合要求，连杆螺栓因疲劳而断裂 2、连杆螺栓、轴承盖螺钉、十字头螺母松动、将引起响声 3、主轴承、连杆大头瓦、小头瓦、十字头滑道间隙过大，发出不正常响声 4、曲轴与联轴器配合松动 5、十字头滑板与滑道间隙过大，十字头销过紧或断油引起发热烧坏1、装配连杆时，应松紧适当；或使连杆螺母端面与连杆体上接触面紧密配合；固定好大头瓦，调整其间隙；或增加油量，检查活塞磨损情况；或用符合要求的连杆螺栓更换损坏件 2、紧固 （3）检查并调整间隙 3、检查并调整4、紧固 5、检查油路，增大油量，更换十字头销，拧紧滑板，调整间隙气缸内发出异常响声1、油和水带入气缸，造成液击 2、气阀有故障 3、活塞备母松动 4、润滑油太少或断油，引起气缸拉毛 5、活塞环断裂 6、气缸余隙太小 7、气缸内有异物1、减少油量，提高油水分离效果，定期排放油水 2、检查并消除 3、检查并紧固 4、增加油量，修复拉毛处 5、更换活塞环 6、适当增大余隙 7、取出4检修周期和检修内容4.1检修周期检修周期见表7表7检修类别小修中修大修检修周期，月366122436当本单位状态检测手段已经具备开展预置维修条件后，经本单位上一级主管部门批准，可不受此条限制。4.2检修内容：4.2.1小修4.2.1.1检查、紧固各部位螺栓。4.2.1.2检查、紧固十字头销。4.2.1.3检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。4.2.1.4检查或更换密封函填料圈。4.2.1.5检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。4.2.1.6清洗气缸冷却水夹套。.2.1.7清洗水冷却器、油分离器。4.2.1.8消除其他缺陷。4.2.2中修4.2.2.1包括小修项目。4.2.2.2检查或更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。4.2.2.3检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦，并调整间隙。4.2.2.4检查或更换主轴承、并调整间隙。4.2.2.5检查或更换连杆螺栓。4.2.2.6检查十字头瓦、滑道，并测量间隙。4.2.2.7检查调整各气缸余隙。4.2.2.8安全阀清洗、研磨和调试。4.2.2.9检查、修理或更换压力表、温度计。4.2.2.10检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。4.2.2.11检查、清洗空气过滤器。4.2.3大修4.2.3.1包括中修项目。4.2.3.2解体、清洗各部件。4.2.3.3曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。4.2.3.4检查修理十字头，必要时更换。4.2.3.5检查、修理或更换气缸套。4.2.3.6修理或更换活塞、活塞环、填料函。4.2.3.7检查曲轴与机身水平度、垂直度，拉线对中气缸中线。4.2.3.8检查机身与基础状况，测量机身下沉情况。4.2.3.9检查、修理冷却器、油分离器，并作水压试验，按压力容器检验规程规定进行压力容器检测。4.2.3.10检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。4.2.3.11主辅机防腐喷漆。5检修方法及质量标准5.1检修方法简述5.1.1用水平仪测量机身水平度，用拉线法测量中体、气缸同轴度并进行调整。5.1.2用着色法检测滑动轴承接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研。5.1.3用卡尺、内外径千分尺、千分表测量圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨，必要时上机床测量或加工。5.1.4用塞尺测量活塞与气缸，填料环与填料盒轴向间隙，用透光法检查填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。5.1.5用压铅法测量轴承间隙、齿轮齿合间隙、气缸余隙。5.1.6用着色、磁粉、超声波等无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷。5.1.7轴颈、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。5.2检修质量标准5.2.1基础5.2.1.1外观检查不准有裂纹、疏松、漏筋、渗油和混凝土剥落等缺陷。5.2.1.2基础无不均匀下沉或倾斜。5.2.2机身、中体5.2.2.1机身纵、横向水平度为0.05mm/m。5.2.2.2十字头滑道中心线与主轴座孔中心线垂直度为0.01mm/m。5.2.2.3机身主轴承与电机外伸副轴承座孔中心线垂直度为0.03mm.。5.2.2.4机身滑道圆柱度为0.5mm。5.2.2.5气缸中心线与滑道同轴度允许偏差见表8表8气缸直径平行位移轴向倾斜100300300500500100010000.050.070.100.150.200.02/10000.02/10000.04/10000.06/10000.08/10005.2.2.6组装后各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。5.2.2.7机身油池进行煤油试漏，4小时内不得有渗漏。5.2.3曲轴、轴承5.2.3.1曲轴经放大镜或探伤检查，不得有裂纹缺陷；主轴颈和曲轴颈擦伤面积不得大于2，深度不大于0.1mm；超过时需进行机械加工，其加工减少量不超过原轴颈直径的1。5.2.3.2曲轴安装水平度为0.10mm/m。5.2.3.3曲轴开度差10-4s，装上电机后310-4s(s为行程，mm)。5.2.3.4主轴颈径向圆跳动值为0.05mm；各主轴颈同轴度为0.03mm。5.2.3.5轴颈修复后圆度、圆柱度要求见表9表9轴颈直径100200200300300400400500圆度、圆柱度主轴颈0.060.080.100.120.14曲轴颈0.080.100.120.140.165.2.3.6滑动轴承5.2.3.6.1瓦背与轴承座孔接触面积不少于60，主轴颈与主轴承接触面积不少于70。5.2.3.6.2主轴颈与轴承配合一般为主轴承H7/d8径向间隙为（0.81.2）10-3d（d为主轴颈直径，mm）轴向间隙为0.20.5mm。5.2.3.6.3厚壁轴承厚度磨损超过原厚度的60或剥落、脱壳面积达到15时，应重新浇注。5.2.3.7滚动轴承5.2.3.7.1滚动轴承应滚动灵活、无杂音，滚子和内外圈的滚动面应无锈蚀、麻点等缺陷。5.2.3.7.2滚动轴承内圈与轴的配合为H7/k6，外圈与轴承座内孔的配合为J7/h6。5.2.4连杆、十字头5.2.4.1连杆直线度为1mm/m。5.2.4.2连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m，孔的圆柱度不超过直径尺寸公差的1倍。5.2.4.3十字头和十字头销经放大镜或探伤检查无裂纹等缺陷。5.2.4.4十字头瓦和十字头销径向间隙：5.2.4.4.1铜合金轴承为（0.71.2）10-3d（d为十字头销直径，mm）。5.2.4.4.2巴氏合金轴承为（0.40.6）10-3(d为十字头销直径，mm)。5.2.4.5整体连杆小头轴承与连杆孔的过盈配合量；铜合金轴承为0.020.08mm；钢壳巴氏合金轴承为0.050.10mm。5.2.4.6连杆大头轴承与曲轴颈接触面积不少于70，径向间隙为0.00060.008D（D为曲轴颈直径，mm）。5.2.4.7连杆轴向间隙一般为0.301mm，非定位轴向间隙为25mm。5.2.4.8十字头瓦与滑道应均匀接触，径向间隙为（0.60.8）10-3d（d为十字头外径，mm）。5.2.4.9十字头径部端面与滑道垂直度为0.2mm/m。5.2.4.10十字头销的圆度、圆柱度要求见表10。表10十字头销直径70圆度、圆柱度0.010.0150.025.2.4.11连杆螺栓经放大镜或探伤检查不得有裂纹；螺栓拧紧时，伸长量不超过原长度的0.1。5.2.5活塞、活塞环5.2.5.1活塞、活塞环经放大镜或探伤检查不得有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷。5.2.5.2活塞下部耐磨支撑表面应均匀接触，支撑面磨损不大于原高度的1/2，并不允许有开裂，脱壳现象。5.2.5.3活塞与气缸安装后径向间隙：a立式气缸按公式（1）计算=(t2-t1)D+0(1)式中径向间隙，mm；活塞材料的线膨胀系数，1/；D气缸直径，mm；t1室温，；t2工作温度，（可取气体出口温度）；0按H7/q8或H8/f7配合间隙，mm.。b卧式气缸，活塞下部有耐磨支撑时，上部间隙值为（0.00080.002）D（D为气缸直径，mm）；c无油润滑活塞，塑料整体支撑环外圆与气缸内壁间隙值为（0.010.02）D（D为气缸直径，mm）。5.2.5.4活塞磨损后，测量其圆度、圆柱度应符合表11的规定。表11气缸内径1001501504004005505507007008508501000圆度圆柱度0.200.150.300.250.450.450.550.550.600.650.650.705.2.5.5活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0.05mm。5.2.5.6活塞杆孔中心线与活塞轴肩支撑面的垂直度为0.2mm/m；活塞环槽两端面与活塞杆孔中心线垂直度为0.2mm/m。5.2.5.7活塞环外圆锐角应倒成小圆角，内圆锐角为450角，尺寸见表9。表9活塞外径，D250250500500倒角C45o倒圆半径R0.500.251.000.401.500.805.2.5.8活塞环的径向磨损量不超过原厚度的20；轴向两平面的平面度为0.05mm，5.2.5.9活塞环放入专用量规内其外表面应密合，用光检验时，整个圆周上露光部的不多于2处缝隙，缝隙长度每处不超过450圆心角所对的弧长，距开口处不少于300圆心角所对的弧长。5.2.5.10活塞环放入活塞环槽内，在限制自由膨胀的情况下，沉入0.30.5mm；活塞环内圆与活塞环槽底外圆的配合为H8/d8，其径向间隙值见表12。表12活塞环外径500径向间隙0.030.050.085.2.5.11活塞环装入气缸后的开口间隙及轴向间隙：5.2.5.11.1铸铁活塞环的开口间隙及轴向间隙见表13。表13活塞环外径100200200300300400400500500700开口间隙（斜）轴向间隙0.40.90.030.060.91.40.060.081.41.60.080.121.61.80.120.141.82.30.140.165.2.5.11.2非铸铁活塞环开口间隙及轴向间隙:开口间隙按公式（2）计算AD(t2-t1) （2）式中A-活塞环开口间隙，mm；D-活塞环外径，mm；-材料的线膨胀系数，1/；t1-室温，t2-工作温度，（可取气体出口温度）。轴向间隙按公式（3）计算B=ha(t2-t1) （3）式中B-轴向间隙,mm； h-活塞环轴向高度,mm；t1室温，；t2工作温度，；（可取气体出口温度）。C塑料活塞环开口间隙及轴向间隙：开口间隙按公式（4）计算A=DT(t2-t1)+0.5%D （4）式中A活塞环开口间隙，mm； D活塞环外径，mm；T材料的线膨胀系数，1/； t1室温，； t2工作温度，(可取气体出口温度)。 塑料活塞环在槽内的轴向间隙按公式（5）计算 B=bt(t2-t1)+1%b （5）式中B轴向间隙，mm； b活塞环的轴向高度，mm； t材料线的膨胀系数，1/； t1室温，； t2工作时气体温度，（可取气体出口温度）。5.2.5.12活塞环装入气缸后，在符合本规程5.2.5.9条要求的情况下贴和允许间隙见表14。表14活塞环外径允许间隙活塞环外径允许间隙2502504000.030.055008008000.080.125.2.6活塞杆5.2.6.1活塞杆经放大镜或探伤检查不得有裂纹缺陷。5.2.6.2活塞杆直线度为0.05mm/m。5.2.6.3装机后活塞杆摆动量不超过 0.10mm/m。5.2.6.4活塞杆圆度、圆柱度要求见表15。表15活塞杆直径修复后要求最大允许磨损值圆度、圆柱度圆柱、圆柱度直径缩小35505080801200.010.0150.020.030.050.070.100.150.205.2.7气缸、气缸套5.2.7.1气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷；如拉毛沟槽超过1/4周或沟深超过0.5mm时，应镗缸或镶缸套，镗缸直径量不大于原气缸径的2，壁厚减少量不大于原壁厚的1/12。缸径增大后，活塞推力增加量不大于设计值的10。5.2.7.2气缸的圆度、圆柱度、均匀磨损值见表16。表16气缸内径圆度圆柱度均匀磨损1001501503003004504506006008000.150.200.250.300.350.050.100.150.200.250.300.600.800.100.125.2.7.3气缸与气缸配合过盈量：（0.000050.0002）d(d为气缸套外径，mm)。5.2.7.4气缸安装水平度为0.05mm/m。5.2.7.5气缸水压试验：5.2.7.5.1设计压力1502002003003004004007003.04.63.04.62.33.72.33.72.33.73.04.02.02.92.02.42.02.42.02.45.2.7.7气缸连接螺栓拧入后和连接端面的垂直度为1mm/m，螺栓拧紧后，螺母与连接支承面应均匀接触。5.2.8阀片、阀座5.2.8.1阀片、阀座升高限制器表面应平整光滑，不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷。阀片与阀座结合严密。5.2.8.2气阀弹簧应无损伤、锈蚀，不允许倾斜，弹性良好；同一阀片的弹簧在自由状态下长度差不超过1mm。5.2.8.3气阀组装后，弹簧弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡涩现象。5.2.8.4气阀组装后，其调节装置和阀片开启度应符合图样规定。5.2.8.5气阀组装后应以媒油进行严密性试验，在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏，其渗漏程度可参考表18。表18气阀阀片圈数123456允许渗漏滴数10284064941305.2.8.6气阀组装后，气阀中心螺栓和螺母应拧紧，并锁紧止退。5.2.9填料函、刮油器5.2.9.1金属或塑料密封元件不允许有划痕、损伤等缺陷。5.2.9.2密封元件安装前需研磨刮配，平面和径面密封面应接触均匀，每平方厘米内不少于56个色印点，接触面积不少于80。5.2.9.3金属密封元件的轴向间隙为0.050.20mm；塑料密封元件的轴向间隙，按其膨胀系数的大小来确定，一般为金属密封元件间隙的23倍。5.2.9.4锥形金属填料密封环、平面金属填料密封环、塑料平面密封环的径向开口间隙见表19。表19填料密封环结构形式径向开口间隙填料密封环结构形式径向开口间隙锥形金塑填料密封环锥形环1、0.10平面金塑填料密封环1.52T形环2、0.10平面塑料填料密封环235.2.9.5填料密封环组装时，开口间隙应相互错开。5.2.9.6塑料平面填料盒内闭锁环与密封环等密封元件的组装需按顺序进行，闭锁环靠近气缸方向，密封环在外，接着是阻流环；闭锁环与密封环相互贴合的两个端面内圆不得倒角或倒圆。5.2.9.7填料函安装时，必须保证润滑油及冷却水流道对正和畅通。5.2.9.8刮油环内圆柱面应与活塞杆贴合，要求和填料密封环基本相同，安装时注意将刮刃口方向装反，设有两个以上刮油环时刮油环刃口方向应装反，以达到往复刮油的目的。5.2.10安全阀5.2.10.1闭式安全阀阀体应做水压强度试验，试验压力应为系统工作压力的1.5倍。5.2.10.2安全阀应做应进行气密性试验，试验压力为系统工作压力。5.2.10.3安全阀启跳压力按系统额定工作压力的1.051.1倍。5.2.11联轴器、皮带轮5.2.11.1联轴器两轴对中偏差见表20。表20形式平行位移轴向倾斜固定式平弹式弹性0.040.080.120.03/10000.06/10000.10/10005.2.11.2两皮带轮宽度中心线应在同一平面内，允许偏差1mm；轴向倾斜度为0.5mm/m。5.2.12齿轮油泵、注油器5.2.12.1齿轮油泵的检修方法和质量标准按Q/SRH104.0017-2007齿轮泵维护检修规程执行。5.2.12.2注油器试验压力为工作压力，保持10分钟不漏为合格；注油器注油止逆阀强度试验压力为公称压力的1.5倍。5.2.13冷却器、缓冲器、油分离器 冷却器、缓冲器、油分离器检修方法和质量标准按Q/SRH104.0027-2007管道阀门维护检修规程执行。5.3 检修程序简述：5.3.1 更换活塞或活塞环5.3.1.1办停电票,检修安全作业证,程序表,挂安全作业停电牌。5.3.1.2断开活塞杆备母,同时卸下气缸轴向两活门，卸下缸盖螺栓,吊出缸盖。5.3.1.3抽吊出活塞。5.3.1.4检查气缸余隙，安装活门。5.3.1.5试压合格，联系试车。5.3.2 更换填料5.3.2.1办停电票,检修安全作业证,程序表,挂安全作业停电牌。5.3.2.2卸下联结部位螺栓、活塞杆备母，同时卸下气缸一活门，吊出缸盖5.3.2.3抽吊出活塞5.3.2.4拆下填料函各油管，拆下填料压盖，拆出填料盒、填料，研配填料，并按原顺序装配。5.3.2.5以拆卸反顺序安装各部件。5.3.2.6安装活门，联系试车，交付生产。5.3.3 更换连