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油泵调节垫片冲压级进模设计【10张CAD图纸+毕业论文】【冲压模具】

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原稿-油泵调节垫片冲压【级进模】设计

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关键词：: 油泵调节调理垫片冲压级进模设计 cad 图纸毕业论文最新资料

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摘要

近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是冷冲模具提出了越来越高的要求，2004年，冷冲模具在整个模具行业中所占比例已大大上升，据有关专家预测，在未来几年中，中国冷冲模具工业还将持续保持年均增长速度达到15%左右的较高速度的发展。

冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。本课题就是将石化、化工、电力等行业的法兰密封结构中的垫片作为设计模型，将冷冲模具的相关知识作为依据，阐述冷冲模具的设计过程。

本设计对油泵调节垫片进行的级进模设计，利用Auto CAD，pro/e软件对制件进行设计绘图。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。并绘制了模具的装配图和零件图。

本课题通过对油泵调节垫片的冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。

关键词：冲压模具；冲压成型；模具设计；级进模。

Abstract

In recent years, the rapid development of China's household electrical appliance industry of mold industry, especially Die with the increasing demands put forward in 2004, Die in the proportion of the entire mold industry has been greatly increased, experts predict, In the next few years, China will continue to maintain industrial Die average annual growth rate reached 15% of the high rate of development.

Stamping is an important method of metal forming, it is mainly applied to relatively soft metal forming, can be a molding of precision parts of complex shape. This topic is to petrochemical, chemical, electric power industries in the flange gasket sealing structure as a design model, Die related knowledge as a basis to explain the design process of Die.

The T-shaped design of progressive die components for the design, use Auto CAD, pro / e software design drawing parts. A clear idea of the design to determine the metal forming process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. And the mapping of the mold assembly and part drawings.

The T-shaped pieces on topics of stamping die design, consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent.

Keywords: stamping die; stamping molding; mold design; progressive

绪论1

1 冲压工艺分析及工艺方案的确定3

1.1工艺分析3

1.2工艺方案的确定3

1.3模具结构形式的确定3

2 冲压工艺计算及设计4

2.1计算毛坯尺寸4

2.2计算材料利用率6

2.3计算冲压力6

2.4 设备类型的选择7

2.5计算压力中心8

2.6计算凸、凹模刃口尺寸10

2.7凹模各孔口位置尺寸12

2.8卸料板各孔口尺寸12

2.9凸模固定板各孔口尺寸12

3 冲模结构设计12

4模具装配和试模13

致谢14

参考文献15

附录16

绪论

冲模按其功能和模具结构，有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或者分离，完成冲压工序作用。

单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的模具。

复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。

级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。

多工位级进模的应用，反映在模具结构设计方面，它代表了对板料冲压工艺和变形规律的全面认识，以及对该方面实践经验的综合应用水平高低。反映在模具制造方面，集中体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展与实践。

因此，多工位级进模的广泛应用，展示了现代冲压水平的标志。

就其冲压而言，多工位级进模和其它冲模相比，其主要特点如下：

(1)所用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料，带料或卷料。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上，中间不允许有接头，料厚为0.1~6mm，多数使用0.15~1.5mm的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差范围内，且不能有明显的毛刺，不允许有扭曲，波浪和锈斑等影响送料和冲压精度方面的缺陷存在。

(2)所用的压力机刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有急停功能。

压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较小，冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模距工位数较多，冲压力较大和冲压次数较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。

(3)送料方式按“步距”间歇或直线连续送给。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制才能保证冲件的精度与质量。

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内容简介：: 南京工程学院专接本毕业设计说明书 (论文 ) 作者： XXX 学号： XXXXX 学院（系、部）：专业： XXXXX 题目：油泵调节垫片落料冲孔级进模指导者：评阅者： 2014 年 4 月南京 nts II 摘要近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是冷冲模具提出了越来越高的要求， 2004 年，冷冲模具在整个模具行业中所占比例已大大上升，据有关专家预测，在未来几年中，中国冷冲模具工业还将持续保持年均增长速度达到15%左右的较高速度的发展。冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。本课题就是将石化、化工、电力等行业的法兰密封结构中的垫片作为设计模型，将冷冲模具的相关知识作为依据，阐述冷冲模具的设计过程。本设计对油泵调节垫片进行的级进模设计，利用 Auto CAD， pro/e 软件对制件进行设计绘图。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。并绘制了模具的装配图和零件图。本课题通过对油泵调节垫片的冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。关键词：冲压模具；冲压成型；模具设计；级进模。 nts III Abstract In recent years, the rapid development of Chinas household electrical appliance industry of mold industry, especially Die with the increasing demands put forward in 2004, Die in the proportion of the entire mold industry has been greatly increased, experts predict, In the next few years, China will continue to maintain industrial Die average annual growth rate reached 15% of the high rate of development. Stamping is an important method of metal forming, it is mainly applied to relatively soft metal forming, can be a molding of precision parts of complex shape. This topic is to petrochemical, chemical, electric power industries in the flange gasket sealing structure as a design model, Die related knowledge as a basis to explain the design process of Die. The T-shaped design of progressive die components for the design, use Auto CAD, pro / e software design drawing parts. A clear idea of the design to determine the metal forming process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. And the mapping of the mold assembly and part drawings. The T-shaped pieces on topics of stamping die design, consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent. Keywords: stamping die; stamping molding; mold design; progressive nts IV 目录绪论 . 错误 !未定义书签。 1 冲压工艺分析及工艺方案的确定 . 2 1.1 工艺分析 . 2 1.2 工艺方案的确定 . 2 1.3 模具结构形式的确定 . 2 2 冲压工艺计算及设计 . 3 2.1 计算毛坯尺寸 . 3 2.2 计算材料利用率 . 6 2.3 计算冲压力 . 6 2.4 设备类型的选择 . 7 2.5 计算压力中心 . 8 2.6 计算凸、凹模刃口尺寸 . 10 2.7 凹模各孔口位置尺寸 . 12 2.8 卸料板各孔口尺寸 . 12 2.9 凸模固定板各孔口尺寸 . 12 3 冲模结构设计 . 12 4 模具装配和试模 . 13 致谢 . 13 参考文献 . 17 附录 . 13 nts 毕业实习（报告） I nts毕业设计说明书 II 绪论冲模按其功能和模具结构，有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或者分离，完成冲压工序作用。单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的模具。复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。多工位级进模的应用，反映在模具结构设计方面，它代表了对板料冲压工艺和变形规律的全面认识，以及对该方面实践经验的综合应用水平高低。反映在模具制造方面，集中体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展与实践。因此，多工位级进模的广泛应用，展示了现代冲压水平的标志。就其冲压而言，多工位级进模和其它冲模相比，其主要特点如下： (1)所用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料，带料或卷料。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上，中间不允许有接头，料厚为 0.16mm，多数使用 0.151.5mm 的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差范围内，且不能有明显的毛刺，不允许有扭曲，波浪和锈斑等影响送料和冲压精度方面的缺陷存在。 (2)所用的压力机刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有急停功能。压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较小，冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模距工位数较多，冲nts毕业设计说明书 III 压力较大和冲压次数较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。 (3)送料方式按“步距”间歇或直线连续送给。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制才能保证冲件的精度与质量。 (4)冲压的全过程在未完成成品件前的毛胚件始终离不开条料和载体，在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉下来的部分都是无用的工艺或者费料，而留下的部分被送到模具的下一工位上继续被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序虽独立进行，但制件始终与条料连在一起，知道最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来。 (5)适合大批量中小型产品零件的生产，冲压精度高，尺寸一致性好，冲件均具有很好的互换性。 (6)生产效率高。由于排样采用多排，一次冲压可以出多件。采用高速冲压，每分钟冲次比普通冲压高出十几倍，生产效率高。 (7)在一副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。多工位级进模是集各种冲压为一体，功能最多的高效模具，它只需一台压力机，而单工序模需用多副模具，多台压力机完成同类的加工。 (8)模具综合技术含量高，模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工社别和熟练而有经验的模具钳工，加工，装配，调试和维修均难于获得完满效果。 (9)可以实现自动化生产。当模具调整好后，可以不用人在设备旁长期守着，一旦冲压过程异常，由于模具上装有安全保护装置，设备会自动停机，故能实现冲压自动生产。 (10)模具制造周期较长，成本高。多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，其中工件零件除采用常规方法加工外，精加工都要采用高精度的精密设备，不仅加工周期长，而且工时费比普通加工高许多，所以成本比普通冲模高。 (11)工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。由于多工位级进模可以将复杂的内外型分解成由若干个工位冲成，每个工位的冲压复杂性相对比较简单。工作零件采用硬质合金或钢结硬质合金，不但制造比较容易，也便于维修更换，使模具的使用寿命大大延长，寿命最长的达亿次以上nts毕业设计说明书 1 设计题目：油泵调节垫片落料冲孔级进模 nts毕业设计说明书 2 1 冲压工艺分析及工艺方案的确定 1.1 工艺分析该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量，属普通冲压件，制件尺寸精度为 IT14级。由制件图分析可知：（ 1）制件中有冲 R2.25圆孔。（ 2）制件较小，从安全考虑要采用适当的取件方式。（ 3）有一定的批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。 1.2 工艺方案的确定根据制件工艺性分析，其基本工序有落料和冲孔两种。按其先后顺序组合，可得如下五种方案：（ 1）落料 -冲孔，单工序冲压（ 2）冲孔 -落料，级进冲压方案（ 1）属于单工序冲压，由于此制件生产批量较大，尺寸又较小，这两种方案生产率较低，操作也不安全，故不宜采用。方案（ 2）属于级进冲压，解决了方案（ 1）的问题，故选用方案（ 2）。 1.3 模具结构形式的确定因制件材料较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。它还可对冲孔小凸模起导向作用和保护作用。为方便操作和取件，选用双柱可倾压力机纵向送料，因制件薄而窄采用侧刃定位，生产率高，材料消耗也不大。综上所述，由冷冲模设计指导应选用弹压卸料纵向送料典型组合结构形式，两导柱滑动导向模架。 nts毕业设计说明书 3 2 冲压工艺计算及设计 2.1 计算毛坯尺寸计算调料宽度搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。搭边值通常由表 2-1所列搭边值和侧搭边值确定。根据零件形状，查表 2-1 工件之间搭边值 a=2mm, 工件与侧边之间搭边值a1=2mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值 B0 =（ Dmax 2 a1 2b1） 0 式中 Dmax 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a1-冲裁件之间的搭边值； b1-侧刃冲切得料边定距宽度；（其值查表 2-3）可得 =4mm。板料剪裁下的偏差；（其值查表 2-2）可得 =0.6mm。 B0 =95 2 4 =1030-0.60mm 故条料宽度为 103mm。 nts毕业设计说明书 4 表 2-1 搭边值和侧边值的数值材料厚度t（ mm) 圆件及类似圆形制件矩形或类似矩形制件长度 50 矩形或类似矩形制件长度 50 工件间 a 侧边 a1 工件间 a 侧边 a1 工件间 a 侧边 a1 0.25 1.0 1.2 1.2 1.5 1.52.5 1.82.6 0.250.5 0.8 1.0 1.0 1.2 1.22.2 1.52.5 0.51.0 0.8 1.0 1.0 1.2 1.52.5 1.82.6 1 1.5 1.0 1.3 1.2 1.5 1.82.8 2.23.2 1.52.0 1.2 1.5 1.5 1.8 2.03.0 2.43.4 2.02.5 1.5 1.9 1.8 2.2 2.23.2 2.73.7 表 2-2 普通剪床用带料宽度偏差（ mm）条料厚度 t(mm) 条料宽度 b(mm) 50 50 100 100 200 200 0.4 0.5 0.6 0.7 2 0.5 0.6 0.7 0.8 表 2-3 侧刃冲切得料边定距宽度 b1（ mm）条料厚度 t(mm) 条料宽度 b(mm) 金属材料非金属材料 1.5 1.5 2.0 1.5 2.5 2.0 3.0 1.5 2.5 2.5 4.0 nts毕业设计说明书 5 确定步距送料步距 S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。级进模送料步距 S S=Dmax+a1 Dmax零件横向最大尺寸， a1搭边 S 60 2 62mm 如图 2-4所示，画排样图查板材标准，选板料规格为条料。图 2-4 排样图 2.2 计算材料利用率总 = nA/LB 100% 公式（ 5-2） =24 2381.5/1500 681 00% =54.9% 式中 n 一张板料上冲裁件的总数目； A 一个冲裁件的实际面积； L 板料长度； B 板料宽度 2.3 计算冲压力 nts毕业设计说明书 6 完成本制件所需的冲压力由冲裁力及卸料力，推料力组成（ 1）冲裁力 F冲（ N）的计算公式 F冲=KLt。或 F冲=Ltb式中 K 系数， K=1.3 L 冲裁周边长度（ mm）。材料的抗剪强度（ MPa） b 材料的抗拉强度（ MPa） t 材料厚度（ mm）由冷冲模设计指导表 3-12得 b取 350MPa F落=350 *0.2*264*1.3 F冲=350 *0.2*238.5*1.3 =24KN =21.7KN （ 2）卸料力 F卸和推料力 F 推由计算公式 F 卸 =K卸F冲F 推 =K 推 F冲n 式中 K卸， K推系数。查冷冲压技术表 3-19 卸料力，推料力和顶件力的系数得 K卸=K推=0.05 n 卡在凹模直壁洞口内的制件（或废料）件数，一般卡 35 件，取 n=5 F卸=0.05*24kN=1.2kN F推=3x0.05*21.7kN=3.2KN F= F冲+F卸+ F推=24+21.7+1.2+3.2 =50.1KN 2.4 设备类型的选择设备规格的选择应根据冲压件的形状大小、模具尺寸及工艺变形力来进行。从模具设备上安装并能开始工作的顺序来考虑，其设备规格的主要nts毕业设计说明书 7 参数有以下几个。 1）行程压力机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。例如，对于拉深工序所用的压力机行程，至少应保证：压力机的行程 S2h（ h 为零件的高度）。 2）装配模具的相关尺寸压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利；工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利的安装模具顶出料装置；大吨位压力机滑块上应加工出燕尾槽，用于固定模具，而一般开式压力机滑块上有模柄孔尺寸，为两件哈夫式夹紧模柄用。 3）闭合高度冲床的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面至工作台上表面的距离。这个高度是冲压操作的空间高度尺寸。显然，冲床的最大闭合高度要大于模具的最大闭合高度，最小闭合高度要小于模具的最小闭合高度，一般取： Hmax-5mm H Hmin+10mm 设备吨位设备吨位的选择，首先要以冲压工艺的所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备。经过冲裁力计算，可以预测模具工作所需要的压力为 379KN 左右 . 选取压力机得时候应保证压力机得公称压力大于模具所需压力得 40%左右 ,因此选取公称压力为 630KN 的压力机最为合适 .满足本模具的要求 . 但因为这副级进模的长度为 520mm,宽度为 420mm，普通开式压力机的工作台面达不到要求。模具工作时带料要从级进模的左右进出，所以普通开式压力机的工作台面可达到要求。但是工作台板的前后、左右的尺寸均需要从新设计 ,应该满足模具的长度和宽度 . 由于本模具的结构 ,模柄在本模具中远远不能满足开合模所需要的力 ,因此在本模具中不采用 ,可以采用在安装压力机时在模具的四角进行紧固 ,同时上、下模座的材料在选取上可尽量选硬度好的材料。压力机技术参数选择主要依据冲压件尺寸，变形力大小及模具尺寸，并进行必要的校核。对于该制件查参考文献表 1-4 开式双柱可倾压力机（部分）参数，可初选压力机型号规格为 J23-45 2.5 计算压力中心冲模的压力中心，可以按下述原则来确定： nts毕业设计说明书 8 (1） .对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 (2） .工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 (3） .形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。该制件的图形规则，两件对排，故采用解析法求压力中心较为方便。如图2-3所示计算公式如下： X0=（ L1x1 L2x2 Lnxn） /(L1 L2 Ln) Y0=（ L1y1 L2y2 Lnyn ） /（ L1 L2 Ln）用解析法计算压力中心时，先画出凹模形口图，如图 2-5 所示。在图中将XOY坐标系建立在建立在图示中心线上，又因为左右对称，列出条线中点所对应的坐标 .如图 2-5所示图 2-5 计算压力中心表 2-6 压力中心的计算基本要素长度 L/mm 基本要素压力中心的坐标值（ mm) X Y L0=60 0 0 nts毕业设计说明书 9 L1=22 30 -11 -L1=22 -30 -11 L2=15 22.5 -22 -L2=15 -22.5 -22 L3=38 15 -41 -L3=38 -15 -41 L4=30 0 -60 L5=31.4 0 -22 合计 271.4 0 -82 该零件左右对称，固 X0=0 根据合力矩定理有 Y0 =（ L0y0 L1y1 L 5y5） /（ L0 L2 L5） =60*0+22*(-11)+22*(-11)+15*(-22)+15*(-22)+38(-41)+38*(-41)+30*-(60)+ 31.4*(-22)/271.4 =51.46647mm 51mm 2.6 计算凸、凹模刃口尺寸本制件形状简单，可按分别加工法计算刃口尺寸查冲压工艺与模具设计表 2-10，材料抗剪强度与间隙值的关系和规则形状（圆形，方形）的冲裁凸，凹模的制造公差表 2-13 Zmin =0.01mm Zmax=0.02mm T =0.002mm A =0.002mm T + A =（ 0.002+0.003） mm=0.005mm Zmax- Zmin =（ 0.02-0.01） =0.01mm 满足 T + A Zmax- Zmin 所以可用分别加工时计算公式及表 2-14 磨损系数，查出 X=0.5 nts毕业设计说明书 10 （ 1）冲孔 4.5尺寸 dT =（ 9+0.5X0.003） mm =9.010020.0mm dA=（ 9.01+0.02） A0mm =9.0300.030mm （ 2）落料时 DT 1 =（ 60-0.5x0.30） 0Tmm =59.850020.0mm DA1=（ 59.85-0.02） A0mm =59.830.030mm （ 3）侧刃尺寸侧刃为标准件，根据送料步矩和修边值查侧刃值表，按标准件侧刃尺寸。由参考文献公式 2-41侧面切口尺寸得侧刃宽度 B= s+（ 0.050.1） -c0=62mm，侧刃长度 L等于凸模长度 62.2mm 间隙取在凹模上，故侧刃孔口尺寸为 B=62.20 0.03mm L=602.220 0.03 mm 2.7 凹模各孔口位置尺寸落料凹模采用整体凹模，采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。对于简单对称形状刃口的凹模，由于压力中心即为刃口对称中心，所以凹模的平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确定，即 L=l+2c =440mm B=b+2c=280mm 所以 L取 160mm;B 取 140mm 式中 l 沿凹模长度方向刃口型孔的最大距离（ mm）； b 沿凹模宽度方向刃口型孔的最大距离；（ mm） c 凹模壁厚 ,主要考虑布置螺孔与销孔的需要 ,同时也要保证凹模的强度与刚度（表 2-29） . 参考凹模标准，取凹模轮廓尺寸为 440mm*280mm*40mm。 nts毕业设计说明书 11 2.8 卸料板及各孔口尺寸卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。在级进模中，弹压卸料板设计成整体，冲压工作时，可同时下行。卸料板不仅有卸料作用，对凸模还起保护作用，保证冲压、拉深平稳，对于改善零件质量有一定的效果。卸料板各工作形孔应当与凸模同心。这种要求要从模具设计及工艺上加以保证。另外，卸料板的各形孔与对应凸模的配合间隙采用极小间隙，这样才能起到对凸模的导向和保护作用，而且间隙愈小，导向效果愈高，模具的寿命也就愈高，然而制造的难度就愈大。 (2)为了保持卸料力平衡，兼之考虑板上其他固定零件的分布，卸料螺钉尽量布置在全部工作形孔的外围，起到较好的卸料作用。在本副模具中，将卸料板做成一整块，以后的每个工序中，整体卸料板在冲裁之后，在弹簧力的作用下，将零件半成品从凸模上推出，起到了卸料作用。其上升的最大高度为零件半成品的最大高度，用卸料螺钉限制行程。卸料板各型孔应与凸模保持 0.5Zmin间隙，这样有利于保护凸，凹模刃口不被“啃”伤。这里采用固定卸料装置。固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上。固定卸料版的平面外形尺寸一般与凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的 0.4倍 1.0倍。椐此原则确定具体尺寸，即 H=0.4*40=16mm 卸 L=440mm， B=280mm H=16mm 2.9 凸模固定板各孔口尺寸凸模固定板的作用是将凸模固定在上模座或下模座的正确位置上。凸模固定板为矩形或圆形板件，外形尺寸通常与凹模板一致，其厚度可取凹模厚度的 60-80。固定板与凸模为 H7/n6或 H7/m6配合，压装后应将凸模端面与固定板一起磨平。所以固定板的尺寸为 L=440mm; B=280mm; H=60 40=24mm；取 20 nts毕业设计说明书 12 3 模具总体设计（ 1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。本模具中的凹、凸模外行大多是异形，且均做成一整体，精度较高，都以相同配合安装于固定板上。为了使条料在成形时始终保持在同一水平面上，凸、凹模的安装位置确定一定要慎重。在多工位级进模设计时，一定要注意整体的变形协调性，使坯料在下行时保持平整。 1. 凸模和凹模的装配间隙为了提高模具使用寿命 ,合理调整零件配合关系。根据精密多工位级进模的特征表明 ,主要工作零件之间配合关系的合理选择十分重要。在本模具中，绝大多数凸模和凹模采用台阶形式固定，若按一般模具设计 ,凸模与其固定板可采用过渡配合。但如果这样，当上下模刃口之间的间隙不均匀时 ,势必凸模受到弯曲力矩的作用，若在这种弯曲力矩作用下工作 ,凸模极易折断。因此 ,本设计中圆形凸模、异形凸模与凸模固定板之间采用H7/m6 配合 ,最好能加工成零间隙的配合状态 ,而不希望有过盈配合，这样可避免承受弯曲力矩 ,保证凸模的使用寿命。 2. 卸料板与凸模的装配间隙对于切口时所用的保护凸模和凸模导向的卸料板 ,它与凸模之间的配合 ,查表可知应采用单边 0.025mm，并使凸模工作过程中不离开卸料板 ,运动自如 ,使之工作寿命提高。其余各工序中所用的整体卸料板采用也采用极小间隙，保证卸料板的运动精准。 nts毕业设计说明书 13 4 模具装配和试模装配步骤如下：所有的模板及零件加工完成后，即可进行模具的装配作业。目前，较多公司由于检测设施的限制，无法对模板及零件进行全部或关键尺寸的检测，且检测的工作量相当大。因此除对模板及零件进行一般的精度检测（如：模板的厚度、零件的外形尺寸等）外，主要依靠模具装配时，零件间相互配合状况、合模状况、及试模的情形予以判断。在各个阶段发生问题时，再作针对性的检查、分析、判断，并予以适当的处理。 .模板的检查及修整模板的精度检查，主要为厚度尺寸的检查，保证其尺寸误差在 0.01mm 以内，并在模板上（模板正前侧面）进行厚度尺寸的标识。模板的修整：各需求处适当倒角，如：定位销与导柱（套）的刃入口部、斜料板与上模（固定）板镶块刃入口部以及模板上其它逃让局部进行倒角等。但如下模（凹模）板之镶块刃入口部、卸料板与材料接触面之镶块穴孔口部只可轻微的修掉线割后产生之毛刺即可。模板线切割孔的抛修：使用 400#以上的油石推过穴孔，以去除线切割后表面层的毛刺。但应注意抛修时，油石要保持水平，防止产生穴孔锥度。 . 模具零件的修整 nts毕业设计说明书 14 所有模具零件视情形进行倒角等修整。如：上模镶块、下模镶块的刃入模板端。但卸料镶块的刃入端只可适度修整（可修大卸料板之镶块刃入口部 R），以防组立后与材料接触面镶块与模板间产生接合缝沟槽。卸料镶块（或卸料板）之凸模刃入口部适当倒大 R，以便于凸模的刃入。所有相关的配合零件进行试配。如凸模与其配合的上模镶块、卸料镶块进行试配（配合间隙按一般设计要求为单面 0.003 0.005mm)。发现问题时需以适当之方式处理。如配合太紧或无法配进时，需检查尺寸是否有误，可用钻石研磨膏推过，以去除切割表面层之毛刺，使配合顺畅。必要时可进行喷砂处理（一般专业之线割厂商会配有喷砂处理设备）。而研磨成型之凸模与镶块等，需注意配合位清角部位的处理，内凹之清角因砂轮的磨损会有较小 R 的产生，相应与之配合之外凸处，也需适当的修出 R，以使配合间隙合理。另外，进行浮升销、导正销等零件与模板的试配，发现问题需以适当之方式处理。 . 模内辅助导柱、导套的装配模内辅助导柱、导套的装配，常采用以下两种形式： a. 导柱、导套直接装配于模板上 (过渡配合 ) 采用此种装配方式时，模板上导柱、导套孔按导柱、导套以实配进行线切割加工。导柱、导套配入模板后，需检查导向是否顺畅。然后进行上模镶块与卸料镶块的装配，检查凸模穿过两板后是否顺畅（导柱将两板导向后试过）。如正常，即进行凹模镶块的装配，并用导柱将卸料板和凹模板导向后，凸模透过卸料板检查进入凹模是否顺畅。检查一切 OK，即可进行所有模板及零件的装配。装配过程中需循序渐进，遇装配过程中发生干涉等情形时，应查明原因，并予以适当方式之处理。 b.导套粘结于模板上此种装配方式，是于上模固定板、卸料板、下模（凹模）板上均割出定位销孔（合模后在同一中心，一般均割四个），通过定位销定位后，粘接确定导套之准确位置（导柱仍采直接配合于模板上）。具体装配方式如下：先将上油泵调节垫片及上模固定板锁于上模座上，组装辅助导柱（组立方法要正确，保证与上模固定板的垂直度要求），并将其锁紧。置卸料板于上模固定板上，四角支撑 12*12*t mm 尺寸垫块（用淬硬料。 t 相当于卸料油泵调节垫片厚度尺寸，四块厚度尺寸必须一致）。敲入二支定位销（定位销需经过选配），用铜棒敲击卸料板，使四角支撑之垫块均能被压紧，如此即确定了卸料板相对于上模固定板的准确位置。选直通式凸模检查穿过两模板后是否顺畅。如一切正常，即进行（卸料板上）导套的粘结（导套孔以比导套实际尺寸单加 0.05 0.08mm 线割加工）。一般采用厌氧胶粘结，粘结部位需注意清洁，不可有油污等，否则会有粘结不牢之情形，粘结好后置重物平衡压于卸料板上，放置 1 2h 即可。同样再置凹模板于卸料板上，用定位销将两板定位，并用铜棒轻击凹模板使其与卸料板nts毕业设计说明书 15 贴平。可用 0.01 0.02mm 矽钢片对四角检查。使直通式凸模检查通过两模板是否顺畅。 OK，即进行（凹模板上）导套的粘结。导套粘结完成后，即可进行模板及所有零件的装配作业。导料板、浮升顶销、顶块等一般安排在外导向等零件装配完成后进行。 . 模具模板及零件的装配原则上讲，所有零件均应进行件号的标识。此阶段的模具装配应注意以下几点： a. 模具的防呆设计，目的为防止人为疏忽，造成的装配错误。有时设计上的疏忽，造成无防呆功能时，需注意装配方向的正确性，并在模具上进行适当的标识。 b. 由于加工精度的问题，遇一冲压工程有多支冲切凸模，或该工位为研磨拼块式结构时，一般需进行选配。装配完成后，同样需进行适当的标识，以便后续维护作业时方便于复原。 c. 比较容易忽视的问题，即漏料孔大小的检查。由于设计或加工的失误，造成下部漏料尺寸小于上部尺寸（如下油泵调节垫片孔小于凹模下面垫块漏料孔尺寸）时，必定发生严重之屑料堵塞现象，损坏凸模、凹模等镶件，因此必须引起注意。 . 模具整体导向即外导柱、导套的装配以上作业完成后，即可进行外导柱、导套的装配。导柱孔以导柱实际尺寸单减0.01mm 加工，与导柱紧配。导套孔以导套实际尺寸单加 0.05 0.08mm 加工。合模后（利用模内辅助导柱、导套确立上下模合模之精度），使用缺氧胶将外导套粘接（注意旋转导套使处于活动顺畅之位置）。以上完成并检查无误后，视需要进行合模即薄纸的冲切，以检查冲切后是否产生毛边及毛边状况，以检查模具装配精度。 4. 试模作业所有零件装配完成，并经检查确认无误后，既可进行试模作业。 a. 按设计要求选择合适吨位的冲床。 b. 架模，调整合模深度至适当位置，并视情形决定是否调整送料机构。 c. 试冲，针对试模中出现的状况，需循序渐进，从前工位向后逐步解决，应注意遇状况时不可强行送料，以防造成模具的损坏。针对试模中出现的问题，应考虑从以下方面着手解决。 a. 模具零件的加工有否保证，是否有影响。 b. 模具的合模深度是否产生影响，除非确认为此因素，一般在试模过程中应nts毕业设计说明书 16 尽可避免频繁的合模深度的调整。 c. 模具设计是否合理，是否需进行设计变更。必要时会同模具设计人员进行模具的设计变更。已进行设计变更的模具零件应及时更换模具图面（旧图面视情形可予以保存，注意新旧图面版次的区分，可进行适当的标识），以保证试模完成后，图面与实物相符。试模完成后，需检查连续冲压是否正常，着重检查料带的送进是否顺畅、平稳、会不会产生料带上跳，或局部脱料不畅之情况，并进行修正。检查冲件出模是否顺畅，特别是冲件为散件时，是否有滞留模内的情形。针对每次试模，应做好试模记录，以便后续试模或生产维护时参考。以上作业完成，并经产品工程师评估其冲压件（合格）后，即进行模具的试产及批量生产准备、作业。 nts毕业设计说明书 17 致谢自从来到大学学习至今已经有 XXXX 年了，毕业在即，自己在这 XXXX年里到底有了多大的提高呢，应该说毕业论文是对自

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