压力管道焊接技术规程.doc

压力管道焊接技术规程 1 设计下列条件之一的管道及其附属设施属压力管道范围：13.1.1 输送GB5044职业性接触毒物危害程度分级中规定为极度危害介质的管道；13.1.2 输送GB50160石油化工企业设计防火规范及GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道；13.1.3 最高工作压力大于等于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道；13.1.4 最高工作压力大于等于0.1MPa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的管道；13.1.5 前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置。 2 下列情况的管道不属于压力管道范围：13.2.1 设备本体所属管道；13.2.2 军事装备、交通工具上和核装置中的管道；13.2.3 入户（居民楼、庭院）前的最后一道阀门之后的生活用燃气管道及热力点（不含热点）之后的热力管道。13.3 压力管道设计资格类别、级别的划分：13.3.1 长输管道为GA类，级别划分为：（1） 符合下列条件之一的长输管道为GA1级:1) 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P1.6MPa的管道；2) 输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离（指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离）200km且管道公称直径DN300mm的管道；3) 输送浆体介质,输送距离50km且管道公称直径DN150mm的管道。（2） 符合以下条件之一的长输管道为GA2级：1) 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P1.6MPa的管道；2) GA1（2）范围以外的长输管道；3) GA（3）范围以外的长输管道；13.3.2 公用管道为GB类，级别划分为： GB1、燃气管道； GB2、热力管道；13.3.3 工业管道为GC类，级别划分为：（1） 符合下列条件之一的工业管道为GC1级：1) 输送GB5044职业性接触毒物危害程度分级中，毒性程度为极度危害介质的管道；2) 输送GB50160石油化工企业设计防火规范及GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P0.4MPa的管道；3) 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P4.0MPa且设计温度大于等于400的管道；4) 输送流体介质且设计压力P10.0MPa的管道。（2） 符合以下条件之一的工业管道为GC2级：1) 输送GB50160石油化工企业设计防火规范及GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P4.0MPa的管道；2) 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P4.0MPa且设计温度400的管道；3) 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P10MPa且设计温度400的管道；4) 输送流体介质，设计压力P10MPa且设计温度P400的管道。13.4 压力管道管子材料13.4.1 输送压力流体介质的管道采用国家标准GB8163输送流体用无缝钢管。13.4.2 低、中压锅炉用管道采用国家标准GB3087低、中压锅炉用无缝钢管。13.4.3 高压锅炉用管道采用国家标准GB5310高压锅炉用无缝钢管。13.4.4 采用不锈钢管的压力管道采用国家标准GB2270不锈钢无缝钢管。13.4.5 压力管道组成件的材质、质量应符合设计文件的规定。13.5 管道坡口加工13.5.1 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法；但必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。13.5.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。13.5.3 焊缝坡口形式和尺寸应符合GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范附录B“管道焊接常用的坡口形式和尺寸”的规定。13.5.4 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。13.5.5 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，且错边量大于3 mm时应对焊件进行加工，使坡口处圆滑过渡。13.6 焊接材料13.6.1 焊接材料的选择原则是根据母材材质、焊接性能、使用条件及施工条件等因素综合确定。13.6.2 焊条必须在规定的温度下烘干和保温，不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条不能在同一烘箱同时烘烤。13.6.3 氩弧焊时保护氩气纯度不应低于99.6%。13.7 焊接工艺要求13.7.1 预热：（1） 进行焊前预热和焊后热处理应根据钢材的粹硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。（2） 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。（3） 当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。（4） 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。（5） 非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊并预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过侧钢材的临界点Ac1。（6） 焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。（7） 焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。（8） 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。（9） 当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准；（10） 预热宽度应为焊缝两侧各50mm，应使用红外线测温仪或其它测量工具测量，预热结束时的温度宜高于规定温度但不应超过50。13.7.2 定位及焊接（1） 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生的附加应力和变形。（2） 当焊件采用半自动或自动焊接时，纵焊缝两端宜装上与母材相同或同一类别号材质的引弧板和熄弧板。（3） 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。（4） 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。（5） 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。（6） 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。（7） 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。（8） 对于含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。（9） 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开20mm，层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。不同管壁厚度的焊接层数应符合以下规定：不同管壁厚度焊接层数管壁厚度（MM）上向焊下向焊6二层三至四层78三层四至五层910三至四导五至六层1112四至五层六层以上（10） 管子焊接时，管内应防止穿堂风。（11） 在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。（12） 对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.8m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。（13） 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。（14） 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。（15） 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：1) 应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。2) 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝与腐蚀介质接触的焊层应焊后施焊。3) 低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。 （16）复合钢焊接应符合下列规定：1) 严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层。2) 焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。3) 在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。 （17）对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。 （18）长输管道焊接还应符合下列规定：1） 下向焊应符合本规程有关规定；2） 每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下管线还应注意防水；3） 焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组成，标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向）下游1m处防腐层表面，并同时作好焊接记录。 138 管道焊缝外观检验 8.1焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 8.2 焊缝表面质量应符合下列规定：检验项目缺陷名称质 量 分 级裂纹不允许焊缝外观质量表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔2个，孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1长0.3且10mm深0.2，长0.5，且20mm咬边不允许0.05，且0.5mm连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1且1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm缺陷总长在6焊缝长度内不超0.2且2mm，每100mm焊缝内缺陷总长度25mm根部收缩不允许0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02且1mm0.2+0.04且1mm长 度 不 限角焊缝厚度不足不允许0.3+0.05，且1mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05，且2mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝脚不对称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.10b，且最大为3mm1+0.20b，且最大为5mm 9 焊缝内部质量检验 9.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合下表要求：检验项目缺 陷 名 称质 量 分 级对接焊缝内部质量射线照相检验碳素钢和合金钢GB3323的级GB3323的级GB3323的级不要求铝及铝合金附录E的级附录E的级附录E的级铜及铜合金GB3323的级GB3323的级GB3323的级工业纯钛附录F的合格级不要求镍及镍合金GB3323的级GB3323的级GB3323的级不要求超声波检验GB11345的级GB3323的级不要求 注：附录E是指在GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中的附录E“铝及铝合金焊缝射线照相检验”。 9.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。 9.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定： （1）下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于级：a. 输送剧毒流体的管道；b. 输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道；c. 输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道； d. 设计温度小于-29的低温管道；e. 设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。（2）输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。 （3）其他管道应进行抽样射线照检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于级。 9.4经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。13.9.5 长输管道及站内工艺管线探伤比例执行以下规定:（1） 输油管道的探伤比例可任选下面其中之一:1) 100%超声波探伤后,再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数量的5%作射线探伤复验；2) 不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。抽查比例为每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数量的15%。（2） 输气管道的探伤比例可任选下面其中之一：1） 100%超声波探伤后，再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成的焊口按比例进行射线探伤复验，复验比例应符合下列规定： 一级地区 5% 二级地区 10% 三级地区 15% 四级地区 20%2） 不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。对每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数的比例应符合下列规定： 一级地区 10% 二级地区 15% 三级地区 40% 四级地区 75%（3） 站同工艺管道探伤比例：1） 工作压力大于或等于4MPa，公称直径大于或等于200mm的管道直管段环形焊缝应1