典型制作工艺四.doc

7.0 焊接“”箱型柱制作工艺1.1 箱型柱制作工艺流程图箱柱腹板焊工艺垫板B2主材切割、坡口U型组立内隔板内隔板垫板机加工BOX组立BOX焊接（埋弧焊）钻电渣焊孔电渣焊90翻转转装配尺寸、焊缝检查尺寸、外观检查涂装检查箱型柱隔板组装箱柱翼板A1A2aA2bB3A3A4A5切帽口、打磨检查并校正铣端面抛丸、涂装A6A7A8A9A10A11A12内隔板切割、内隔板垫板切割B1节点板与箱柱装配1.2 箱型柱制作过程示意图箱型柱制作过程示意图1.3 箱形柱加工工序及简图主材切割工序号工序名称使用设备备 注A1主材切割、剖口N/C数控切割切割工艺及尺寸保证：箱型柱面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并画出箱型柱隔板的装配定位线、焊接收缩及机加工余量。项 目焊接收缩余量端面铣余量（mm）箱型柱腹板宽度2mm0箱型柱腹板长度0.5mm/m4箱型柱翼板宽度00箱型柱翼板长度0.5mm/m4下料精度要求：实际精度和允许偏差项 目实际精度(mm)允许偏差（mm）零件宽度、长度0.53.0割缝深度0.10.2局部缺口深度0.21.0精度保证方法：采用数控切割机进行保证。并采用两个旋转三割炬同时切割，保证钢板两边收热均等，不产生旁弯和变形。数控控制精度如上表，远远高于规范要求。下料质量偏差的处理：a切割后应检查尺寸并记录；如超差应立即向主管工艺员汇报；b对切割后可能产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸； c切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割面和坡口面的超差缺补焊打磨处理。简图说明：无限旋转三割炬双边切割及开坡口同时完成说明：改变割枪支数，调整割枪角度，可自由控制坡口形状腹板上垫板焊接工序号工序名称使用设备备 注A2a箱形梁腹板焊接垫板焊接垫板专用机装配工艺及尺寸保证：先将腹板置于专用机平台上，并保证钢板的平直度，扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型柱腹板长300mm。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在01mm，扁铁与腹板的连接用气保焊进行断续焊。装配尺寸精度项 目精度要求备 注两扁铁外侧之间的尺寸在实际尺寸L上加2mm考虑到焊缝收缩扁铁的长度尺寸 箱型柱腹板上加长200mm考虑到引弧与熄弧扁铁之间的平行度0.5mm/m，但最大不超过1.5mm扁铁与腹板贴合面之间的间隙01mm简图说明： L+2箱型柱腹板置于平台 5(根部间隙保证全熔透)5扁铁定位并定位焊说明：上图尺寸L为理论尺寸，扁铁装配完成后转箱型柱U型组立工序。内隔板及垫板的切割工序号工序名称使用设备备 注B1内隔板及其垫板的切割数控等离子切割切割工艺及尺寸保证：内隔板的切割在数控等离子切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。具体数据见下表：垫板机加工余量及内隔板形位公差项 目精度要求备 注垫板长度方向的机加工余量在理论尺寸上加10mm两端头均需机加工垫板宽度方向的机加工余量在理论尺寸上加5mm仅一端头需机加工内隔板对角线公差3mm下料精度要求实际精度和允许偏差项 目实际精度允许偏差（mm）零件宽度、长度0.53.0割缝深度0.10.2局部缺口深度0.21.0精度保证方法：采用数控等离子切割机进行保证。数控控制精度如上表，远远超过规范要求。下料件的处理：a切割后应检查尺寸并记录；如超差应立即向主管工艺员汇报；b切割后的内隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的电渣焊质量； c其它切割件也应打磨去除割渣、飞溅、氧化物。简图说明： CA DEED DD A D C B内隔板 垫板下料图说明：垫板下料后转机加工工序（考虑每边机加工余量为3）内隔板垫板机加工工序号工序名称使用设备备 注B2内隔板垫板机加工铣边机机加工工艺及尺寸保证：内隔板垫板机加工在铣边机上进行，保证了其尺寸及形位公差。具体数据见下表：垫板机加工余量及内隔板形位公差项 目精度要求备 注内隔板垫板长度方向的机加工精度0.2mm由铣边机本身精度保证内隔板两端头的垂直度0.1mm机加工面的表面粗糙度(Ra)6.3精度保证方法：采用精加工设备,并配备专用夹具工艺要求:a在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；b控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm； c切削加工后应去除毛刺,并用白色记号笔编上构件号。简图说明：(说明：为垫板机加工) A0.2 B0.2C C隔板组装工序号工序名称使用设备备 注B3箱型柱隔板组装隔板组装机隔板组装工艺及尺寸保证：箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。具体数据见下表箱型柱隔板组装公差项 目设备保证精度备 注箱型柱隔板长及宽尺寸精度0.3mm对角线误差1.5mm工艺要求：a先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；b将箱型柱隔板一侧的二块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,再将另一侧的二块垫板置于内隔板上,并在四周用气缸进行锁紧； c用气体保护焊对内隔板与垫板进行定位焊,正面焊完后,工作平台翻转180度,进行另一侧的定位焊。气体保护焊焊接工艺参数如下表：焊丝牌号焊丝直径/mm焊接电流/A焊接电压/V焊接速度/cm.min-1气体流量L/minH08Mn2SiA1.2mm280350283330502025简图说明： 说明：上面左图为箱型柱隔板组装设备，工作平台的尺寸可根据工件的大小进行调节(图中未显示)。上面为4只锁紧气缸。工作平台的翻转由减速机驱动（图中未显示）。U型组立工序号工序名称使用设备备 注A3U型组立U型组立机U型组立工艺及尺寸保证：U型组立在专用的U型组立机上进行，保证其尺寸及形位公差。具体数据见下表：箱型柱隔板的定位精度及形位公差项 目精度要求备 注箱型柱隔板划位精度0.5mm 定位线由下料时已喷出箱型柱隔板与腹板的垂直度B/1000mm，但不大于1.5mm箱型柱隔板与箱型柱面板之间的间隙00.5mm为保证电渣焊时铁水不外流精度保证方法：采用专用设备工艺要求:a先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；b根据箱型柱隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；c用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；d然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。简图说明：说明： 水平油缸上下可以自动调节。BOX组立工序号工序名称使用设备备 注A4BOX组立BOX组立机BOX组立工艺及尺寸保证：BOX组立在专用的BOX组立机上进行，其主要的尺寸在前几道工序中都已控制在要求范围内；工艺要求:a装配盖板时，一端与箱型柱平齐；b在吊运及装配过程中，特别注意保护盖板上的焊接垫板c上油缸在顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘。d在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样冲眼。简图说明： 说明：水平油缸上下可以自动调节。BOX焊接工序号工序名称使用设备备 注A5BOX焊接（埋弧焊）美国林肯双弧双丝焊机BOX焊接工艺及质量保证措施：该箱型柱的焊接初步定为腹板与翼板上均开20的坡口，腹板上加焊接垫板，具体工艺由焊接工艺评定来确定；较薄板的焊接 较厚板的焊接焊丝材质：H08MnA 焊剂H431为减小焊接变形，采用两侧焊缝同时焊的焊接工艺。简图说明： L3L1L2 L1 = 100L2 = 100L3 = 100 (起弧端)L3 = 250（熄弧端）双坡口:立板坡口角度15度,平板坡口角度20度,平板钝边2mm,间隙5mm ,如右上图所示。易保证焊接质量,有利于防止厚板的层状撕裂。说明：、导弧架可沿着焊缝进行自动跟踪，保证焊缝的对中；、埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。钻电渣焊孔工序号工序名称使用设备备 注A7钻电渣焊孔轨道式摇臂钻钻电渣焊孔工艺及质量保证措施：找出钻电渣焊孔的样冲眼；a. 选择合适的麻化钻；b. 要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm 。c. 钻完一面的孔后，将构件翻转180，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。说明：钻孔大小根据电渣焊孔来确定，但最小不能小于25电渣焊工序号工序名称使用设备备 注A8 电渣焊日本进口电渣焊机电渣焊工艺及质量保证措施：采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧。当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A。随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池即要保证焊透，又要不使母材烧穿，控制措施是：a根据外表的烧红的程度来调节电流大小；b用水冷的方式来达到降温和防止烧穿；c用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。d. 保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁。e. 保证电源正常供电，特别是在用电高峰期，要防止因过载跳闸。f. 熔嘴采用124外涂焊剂的管状熔嘴；焊丝为H08MnMoA2.4；焊剂采用HJ360电渣焊剂溶接说明：采用引弧铜帽，并进行水循环冷却。端面铣及涂装工序号工序名称使用设备备 注A9、A10、A11、A12、切帽口；校正；铣端面；抛丸涂装割枪、端面铣、八抛头抛丸机、高压无气喷涂机工艺及质量保证措施：电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整。绝对禁止用锤击；对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600800之间，但最高不超过900；构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；构件抛丸采用美国八抛头抛丸机进行全方位喷丸，一次通过粗糙度达