节能的主要措施.doc

节能的内容有直接节能和间接节能直接节能就是提高能源的使用效率,降低单位产品和产值的能源消耗:间接节能就是调整产品结构,工艺流程优化,减少生产过程的中间环节,减少燃料消耗,提高产品质量和性能,延长使用寿命等方面工作一节能工作钢铁企业节能工作包括:管理节能结构节能技术节能1.管理节能通过对企业现代化管理,建立相应的节能工作制度和实施细则,设立监管机构,达到节能目的建立企业的能源管理中心是节能行之有效的措施对钢铁联合企业的各生产工序进行监测控制调整故障分析诊断能源平衡等工作,可实现节能5%的效果能源管理中心不但要对生产能耗进行平衡分析,而且应对用能之前进行科学的测评,提出指导性的建议和意见,而且还应当参与生产过程的管理建立系统节能的观点,要打破工序之间的专业界限,以较高层次的深度研究节能对单位设备各生产工序钢铁联合企业整体三个层次上综合研究提高能源利用率如高炉提高喷煤比,会使高炉煤气发热值降低,而高炉煤气发热值过低,会对充分使用高炉煤气产生不利影响提高炼铁喷煤比是技术发展方向要研究喷煤比煤气发热值高炉煤气使用率的最佳操作方案,实现节能最佳效果科学合理利用能源是企业管理节能的重点钢铁工业应向多买煤少买电方向发展大力回收生产过程中产生的二次能源,提高二次能源的转化率和利用率,减少外排损失如钢铁企业买煤的能量有34.12%转化为可燃气体(包括高炉煤气焦炉煤气转炉煤气),如何大力回收合理使用关系到企业节能效果目前,我国重点钢铁企业转炉煤气回收量仅是国外先进水平的一半,而转炉煤气发热值(7000kJ/m3)要比高炉煤气发热值(30003500kJ/m3)高出一倍,没有大力回收与充分利用是太可惜了2.结构节能调整钢铁工业生产工艺结构用能结构可以实现节能如提高炼铁喷煤比增加球团配比采用连续铸钢工艺采用薄板坯连铸连轧工艺轧钢坯料热装热送工艺等技术,均可实现节能效果焦化工序能耗是142.21kgce/t,喷吹煤粉工序能耗为2035kgce/t,多喷吹煤粉,改变了高炉炼铁用能结构,少用焦炭可节能1.5%这是高炉炼铁工序结构调整的中心环节球团工序能耗42kgce/t,烧结工序能耗66.38kgce/t,多用球团少用烧结就可节能同时球团含铁品位高于烧结.又可以实现提高入炉矿品位的效果连铸比模铸减少能耗25%50%,薄板坯连铸连轧要比传统的模铸开坯一热轧节能70%,连铸坯热装热送和直接轧制技术节能35%采用短流程电炉生产工艺,就会节省了烧结球团焦化高炉工序的能耗3.技术节能采用先进的技术装备,淘汰落后的工艺技术装备,可以实现节能如采用干熄焦技术炉顶煤气压差发电技术煤气发电技术等,均可实现节能本文重点讨论高炉炼铁精料技术和其它几项单项技术对节能的影响二高炉炼铁精料技术对节能的影响精料技术对高炉炼铁的科技进步影响率达70%而高炉操作和设备等方面的因素影响率只占30%所以说高炉炼铁是以精料为基础的1.精料技术的核心是提高入炉矿石的含铁品位入炉矿品位每提高1%,炼铁焦比下降1.5%,生铁产量升高2.5%,吨铁渣量减少30kg,允许高炉增喷15kg/t煤粉2.提高炼铁原燃料转鼓强度,可降低炼铁焦比烧结球团转鼓指数提高l%,可提高产量1.9%酸性烧结矿(CaO/SiO2l时)碱度提高0.1,可降低炼铁焦比3%3.5%焦炭M40提高1%,高炉利用系数提高4%,燃料比下降5.0kgce/t:M10减少0.2%,高炉利用系数提高5%,燃料比下降7.0kgce/t3.熟料比(指烧结矿和球团矿占入炉原料的比例)提高l%,可降低炼铁焦比23kg/t主要原因是,熟料比天然块矿的还原性能好,可以增加铁矿石的间接还原度在高炉冶炼中,铁矿石的直接还原是个吸热反应,而间接还原是放热反应间接还原度每增加1%,可降焦比67kg/t4.入炉原燃料的粒度化学成份冶金性能要稳定近两年,因我国炼铁专业处于高速发展阶段,造成了全国炼铁原燃料供应紧张,价位攀升,成分处于波动之中一些炼铁企业矿石焦炭的储存量低于警戒线高炉只能来什么料用什么料,造成全国炼铁生产技术滑坡(指入炉焦比高喷煤比下降)铁矿石品位波动焦炭质量变化对高炉炼铁的影响见表1和表2表1 烧结矿成分波动对高炉炼铁的影响高炉产量，%焦比变化，%铁品位波动1%3.99.72.54.6碱度波动0.12.04.01.22.0表2 焦炭质量变化对高炉炼铁的影响焦炭质量变化燃料比利用系数生铁产量M40， 1%-5.0kg/t4%M10，-0.2%-7.0kg/t5%灰分， 1%1%2%-2.5%硫分， 0.1%1.5%2.0%-2.0%水分， 1.0%1.1%1.3%-5.0%5.优化原燃料粒度组成要筛除5mm的粉末.要求其含量要低于3%5%入炉粉末(指50mm的炉料(进行再破碎),烧结矿粒度应50mm,块矿要30mm;并控制510mm粒度组成占总炉料的比例1100).软熔温度区间窄(200)这样会使高炉软熔带窄一些,透气性好一些,有利于高炉操作,降低焦比铁矿石的滴熔性是指熔化后的铁矿石容易被还原,且流动性能好这样会有利于渣铁分离,又可及时下落到炉缸内炼铁界也希望铁矿石的滴熔区间窄,滴熔温度高三单项节能技术1.焦化工序焦化用锅炉要合理选型,定额负荷要在80%90%,锅炉容量比实际用汽量大10%即可控制配风,降低空气过剩系数,减少炉门等部位漏风充分利用水资源,分级分质供水,扩大循环水使用范围用高压氨水代替蒸汽喷射装煤可节省蒸汽,又省电一座65孔焦炉每年节约蒸汽1.7万t用高压氨水代替蒸汽清扫集气管,可节约蒸汽焦油蒸溜后的尾气可送到黄血盐工序生产黄血盐,其冷凝水可回用给锅炉作补充水加强焦炉热工调节可节能用焦炉煤气加热时,值从1.45降到1.2;用高炉煤气加热时,值从1.25降至1.15后,可节省炼焦能耗5.9111.82kJ/kg湿煤采用硅酸铝隔热板,可减少炉体散热,节约炼焦能耗3.5kJ/kg湿煤对烟道空气过剩系数进行自动控制,可降10%炼焦能耗采用新型蓄热室格子砖,加大换热面积,其高度降低30%,废气温度不变时(蓄热室高度不变),炼焦能耗降62.2kJ/kg煤减薄炭化室炉墙,若炼焦周期不变时,立火道温度允许降5060,能耗降低7%对煤进行调湿,水分从9%10%降至5%6%,可节能8%提高装炉煤密度(用型煤或捣固)7%11%,结焦时问减少4%6%,增产5%7%,允许增配8%10%弱粘接性煤有节能效果对荒煤气上升管进行汽化冷却(由600800降至200),可回收能源8kgce/t焦,每吨干煤可产生0.1kg的蒸汽(压力0.30.6MPa)2.烧结工序小球烧结燃料分加厚料层(650mm左右),可以减少燃料消耗1520kg/t,降低烧结工序能耗5kg/t,料层厚增加10mm,可降燃耗13kg/t烧结尾矿温度在600800进行余热回收,可降工序能耗9kgce/t烧结废气中CO会带走热量.其热量占烧结总热量的10%25%所以要实现烧结的完全燃烧,相应增加空气量使用催化助燃剂可使烧结降低固体燃耗13%,增产5%降低烧结机漏风率,降低电耗漏风率减少10%,节电2度/t,减少烧结矿残碳损失降低固体燃料消耗的办法是:合理配矿:少用能耗高的赤铁矿,适量添加生石灰配加少量钢渣控制燃料粒度,改善分布:焦粉粒度在0.53mm,煤的粒度可大些提高料温:对生石灰和返矿预热,混料圆筒通蒸汽混合燃料燃烧烧结法强化制粒:原料制粒可改善料层透气性,增加料层厚度,提高烧结强度提高成品率,减少返矿量:返矿减少1.5%3%,节焦粉0.6kg/t偏析布料双层配碳烧结:使大而重的颗粒进入下部料层,燃料在上层偏集烧结余热锅炉蒸汽回收,可降工序能耗2.5kg/t降低点火热耗控制点火负压,可降燃料消耗6%12%,节约烧结工序能耗4%5%采用节能的点火炉(带状火焰适宜供热强度热风助燃等)热风烧结:冷却机高温段热废气送入烧结机上部热风罩内宝钢南钢鞍钢均已采用,可节约点火燃料10%每100热风,可降固体燃耗5%低温烧结:控制碱度Al