酒钢300MW汽机技汽轮机技术协议书.doc

嘉峪关宏晟电厂二期工程（2300MW）汽轮机技术协议书嘉峪关宏晟电厂二期工程2300MW火电机组汽轮机技术协议书 目 录1 总则2 厂址条件及设备使用条件3 汽轮机主要技术规范及性能4 本体结构设计要求及参数5 汽封、本体疏水、排汽缸喷水和润滑油系统的设计要求和技术规范6 汽机调节及保安系统7 性能保证值8 性能试验及其他规范9 机组的启动及运行要求10供货及设计分工要求11规程、标准、工厂检查和试验见证及产品质量保证12资料交换13售后服务14分包与外购15大（部）件情况16附加说明17附件1总则本规范书用于嘉峪关宏晟电厂二期工程（2300MW）机组，编制范围为：汽轮机本体及辅助设备。供方对提供的成套系统设备（含辅助系统与设备）负有全责，即包括分包（或采购）的产品。分包（或采购）的产品制造商将事先征得需方的认可。在合同签定后，需方有权因规范、标准、规程发生变化而提出一些补充要求。2厂址条件及设备使用条件2.1 厂址条件2.1.1 设备安装地点：甘肃省嘉峪关市2.1.2 电厂海拔高度：1621m（黄海高程）2.1.3 多年平均风速 2.4m/s2.1.4 基本风压值 60kg/m22.1.5 历年极端最高气温：38.4（1953.7.7）2.1.6 历年极端最低气温：-31.6（1952.2.18）2.1.7 地震烈度：7度（按7度设防）2.1.8 年平均气压: 85260Pa2.2 设备使用条件2.2.1 机组运行方式：定压或变压运行。变压运行负荷范围为1885%额定功率。2.2.2 机组布置方式：汽轮发电机组室内纵向布置，从机头向发电机方向看，润滑油管道布置侧向左侧。2.2.3 负荷性质：带基本负荷并可调峰运行，调峰范围为40%100%额定负荷，满足两班制运行的要求。2.2.4 机组安装检修条件：机组运转层标高为12.6m；最大起吊高度要求主钩距运转层11m（包括横担高度3m）；检修最大起吊件重量：63t（带中间轴的低压转子）。2.2.5 机组冷却方式： 扩大单元制自然通风冷却塔二次循环 冷油器采用二次循环水：设计水温 20；最高冷却水温度 332.2.6 启动汽源：老厂来汽2.2.7 汽轮机结构已充分考虑锅炉所配5%BMCR启动疏水旁路的技术要求，并配置必要的检测装置。2.2.8周波变化范围：可在48.550.5Hz的周波变化范围内连续稳定运行。2.2.9所有执行器的仪用气源为氮气，压力不大于0.7MPa(g)。检修气源为压缩空气。2.3 机组配置2.3.1 本机组与 哈尔滨电机厂生产QFSN-300-2 型发电机组匹配。2.3.2 本机组所配套的锅炉最大连续运行蒸发量（B-MCR）为1025t/h。2.3.3 配置250%B-MCR的汽动给水泵。小汽轮机正常运行的汽源来自主汽轮机四段抽汽，备用低负荷汽源来自低温再热蒸汽或主蒸汽。 小汽轮机采取运转层布置方式、排汽进入主机的凝汽器。2.3.4 机组另设有150%B-MCR的电动调速给水泵。2.3.5 机组设有5%BMCR的锅炉启动疏水旁路，由锅炉尾部过热器后烟道前后墙下集箱疏水管接出，经减温减压后接入主凝汽器。汽轮机采用高压缸启动方式，高排逆止门前的通风阀供方确认不需配置。3汽轮机主要技术规范及性能3.1 汽轮机主要技术规范3.1.1 名称： 300MW中间再热凝汽式汽轮机（73B型）3.1.2 型式： 亚临界、单轴、双缸、双排汽、中间再热凝汽式3.1.3 型号： N300-16.7/538/538 3.1.4 额定转速：3000r/min3.1.5 旋转方向：从汽轮机端向发电机端看为顺时针方向3.1.6 功率：额定功率(THA)： 300MW 最大连续功率(TMCR)： 318.2 MW3.1.7 蒸汽参数：3.1.7.1额定(THA)工况蒸汽参数：主汽门前压力：16.67 MPa（a）主汽门前温度：538主汽门前流量：893.7t/h高压缸排汽压力：3.607 MPa（a）高压缸排汽温度： 316.9 再热主汽门前压力：3.247 MPa（a）再热主汽门前温度：538再热主汽门前流量:744.73 t/h低压缸排汽压力: 4.9 kPa（a）低压缸排汽温度: 32.5 低压缸排汽流量: 535.22 t/h3.1.7.2 最大连续（TMCR）工况蒸汽参数： 主汽门前压力：16.67 MPa（a）主汽门前温度：538主汽门前流量：960 t/h高压缸排汽压力：3.852 MPa（a）高压缸排汽温度： 323.2 再热主汽门前压力：3.467 MPa（a）再热主汽门前温度：538再热主汽门前流量:796.15 t/h低压缸排汽压力: 4.9 kPa（a）低压缸排汽温度: 32.5低压缸排汽流量: 567.3 t/h3.1.8 回热加热级数：3级高压加热+1级除氧加热+4级低压加热3.1.9 最终给水温度： 额定功率(THA)工况为 273.6 最大连续 (TMCR)工况为 278.1 3.1.10 冷却水温度： 额定值：20 最高值：333.1.11 排汽压力： 额定功率工况 0.0049MPa（a） 夏季额定功率工况0.0118MPa（a）3.1.12 汽轮机级数： 高压缸 调节级+ 12 压力级 中压缸 9 压力级 低压缸双流 7 压力级 总级数 36 级3.1.13 末级动叶高度： 900 mm3.1.14 配汽方式： 喷嘴调节 3.1.15 发电机效率：额定功率工况为98.7%3.1.16 给水泵驱动型式：250%小汽轮机驱动，加150%电动机驱动（带液力偶合器）。3.1.17 汽轮机保证热耗：额定功率工况(ECR)时汽机净热耗 7832.8 kJ/（kW.h）（ 1870.8 kcal/kW.h）3.1.18 外形尺寸：长度（包括罩壳）17.40 m，高度（包括罩壳）6.9 m， 宽度（包括罩壳）10.7 m 供方提供的罩壳能包容再热导汽管。3.2 热力系统设计基本条件3.2.1 汽轮发电机组及辅助设备回热系统部件均以VWO工况的有关参数为设计依据（VWO工况的定义见3.4.4）。3.2.2 回热系统共设八级回热加热，不设疏水泵（暂定），三级高加和四级低加均设有疏冷段。供方提供在6号低加后增设疏水泵的THA工况的热平衡图（供设计院做方案比较参考）。3.2.3 THA、TMCR、VWO工况，在不抽厂用汽时，系统补给水为零；TRL工况，在不抽厂用汽时，系统补给水率为3%。3.2.4 小汽机汽源正常用汽为四段抽汽，启动为冷段蒸汽或主汽，小机排汽进入主凝汽器。额定功率时，小汽轮机效率81%（暂定）。3.2.5 给水泵效率（热态）不低于82%（暂定）。3.3 热力系统计算有关数据3.3.1 管道压损 #1、#2高加抽汽管道压损3% #3高加、除氧器及低加为5% 再热压损10% 中低压连通管2% 小汽轮机进汽管道压损为5% 小汽轮机排汽管道压降约为1.38kPa（其背压为6.28kPa（a）3.3.2 各加热器的端差（该端差值与工况无关，暂定） 加热器上端差下端差 HTR1 -1.67 5.56 HTR20 5.56 HTR30 5.56 HTR5 2.78 5.56 HTR6 2.78 5.56 HTR7 2.78 5.56 HTR8 2.78 5.563.3.3 厂用抽气量（冬季）：四段正常为47 t/h，最大为 82 t/h；五段抽汽量35 t/h，五段为 t/h。 （夏季）：四段正常为9t/h，最大为 45t/h。3.4 汽轮机组典型工况3.4.1 额定功率工况（THA）：汽轮机主汽门前压力、温度、再热主汽门前温度和汽机背压均为额定值，回热系统正常投运，补给水率为零，发电机效率为98.7%时，发电机出线端发出额定功率的工况，为本机组的额定功率工况，也是本机组的热耗保证工况。保证点是各调节汽阀阀门全开点轨迹线与额定功率的对应值，当运行条件与额定参数有偏差时，应予修正。3.4.2 夏季工况（TRL）：汽轮机背压为0.0118MPa（a）、主汽门、再热主汽门前蒸汽参数为额定值，回热系统正常投运，补给水率为3%时，机组能连续运行，并发出额定功率，此时为夏季工况，且规定为铭牌功率工况。3.4.3 最大保证功率工况（TMCR）：当汽轮机主汽门前的流量同夏季额定功率工况的流量、压力、温度、再热主汽门前蒸汽温度和背压为额定值，回热系统正常投运，补给水率为零时，机组能连续运行，并发出最大功率 318.2 MW，此工况称最大连续功率工况。3.4.4 VWO工况：汽轮机能在调节阀全开（VWO），汽轮机的进汽量为1025t/h，其它条件同3.4.3。该工况为锅炉最大连续运行蒸发量（B-MCR）工况。该工况允许连续运行。3.4.5 高加切除工况：汽轮机主汽门前压力、温度、再热主汽门前温度和背压为额定值，三级高加全部切除时的工况，此时汽轮机仍可连续发出额定功率300MW。3.4.6 抽厂用汽额定功率工况：机组在额定蒸汽参数运行抽厂用汽，并发额定功率时的工况。分别按下列抽汽量计算： 1）冬季：四段最大为 82 t/h；五段抽汽量35 t/h。2）夏季工况背压（11.8kPa，3%补水率）四段最大为 45t/h。 3)冬季：四段正常为47 t/h(要求提供热平衡图)。 4）夏季工况背压（11.8kPa，3%补水率）四段正常为9 t/h(要求提供热平衡图)。4 本体结构设计要求及参数4.1 单轴及轴系临界转速和转子的转动惯量4.1.1 临界转速：汽轮发电机组轴系各阶临界转速与工作转速避开15%。轴系临界转速值的分布保证能有安全的暖机转速和进行超速试验转速。轴段名称一阶临界转速r/min二阶临界转速r/min轴系值轴段值轴系值轴段值高中压转子1689164042154110低压转子1591158037123701发电机转子1334125734573326励磁机转子17761703420541094.1.2 转子的转动惯量WR2高中压转子3.05 t-m2低压转子22.73 t-m24.1.3 汽机高中低压转子在出厂前进行高速动平衡试验，试验精度为小于1.2mm/s（轴振）。4.1.4 汽机高中低压转子进行超速试验，试验转速按120%的额定转速进行，延续时间至少为2分钟。4.2 供方对汽轮发电机组整个轴系的振动、临界转速及联轴器负责统一归口，使机组具有较好的稳定性。4.3 调频叶片的自振频率避开激振频率，余量符合西屋公司标准，在允许的周波变化范围内不产生共振。4.4 可以不揭缸进行汽轮机现场动平衡。4.5 汽轮机本体有完善的保温，环境温度为25时，保温表面温度不超过50，为确保机组的安全经济性，供方提供保温设计。4.6 为保持适宜的运行环境温度和安全条件，在设备罩壳上适当开孔排气。4.7 为减少管道对汽缸的推力，主汽门与基础相固定，再热主汽门为浮动支点，供方提供再热主汽门浮动支点的应力计算简化模型。4.8 供方提供主汽门、再热汽门在启动冲管时用的工具。4.9 主要部件材料高中压外缸：ZG15Cr1MoA 高中压转子：30Cr1Mo1V低压外缸：Q235-A 低压转子：30Cr2Ni4MoVE高中压内缸中分面螺栓： 20Cr1Mo1VTiB 、2Cr12NiMo1W1V 高中压外缸螺栓：20Cr1Mo1VTiB 、2Cr12NiMo1W1V 高中压转子材料的FATT值为 116 ，低压转子材料的FATT值为 13 。4.10 高中压转子采用无中心孔转子（进口毛坯），有成熟的经验。对于检修工艺、金属监督、运行维护、寿命控制等提供详细资料。4.11 低压转子末级叶片的最大外园直径 3511 mm，其园周速度为 175.55 m/s。低压缸末级与次末级采用下列改进措施：低压末级及次末级叶片具有必要的抗应力腐蚀及抗汽蚀措施，汽机设有足够的除湿用的疏水口。具体措施为：叶片设计动应力小。次末级叶片采用喷丸强化，末级叶片焊整块型线状司太立合金片。严格控制叶片制造过程，特别是热处理规范，严格检验机械性能、化学成份、硬度等，并对不同炉批号的成品叶片进行破坏性检查。对叶片进行磁粉检查，如有应力集中，进行除应力处理。供方设计制造中防止末级叶片司太立合金脱落的成功经验和措施。具体措施如下：司太立合金槽由数控铣床按程序铣准、钳修。司太立合金片为整片，扭成型线后，检查与槽贴合程度。采用高频焊接。焊后用X光检查两端接触大于90%，中间接触大于80%。为进一步确保焊接质量，还进行着色检查。严格规定，每只叶片重复焊接最多不允许超过三次。供方公司末级叶片焊接的司太莱合金片已经过运行考验，在已投运三十余台机组上均运行良好，无一脱落。4.12 末级动叶片的环型面积 73513.3 cm2。4.13 低压缸上半外形尺寸（长宽高）mm 10199 6858 3206 低压缸排汽口数量及尺寸（个/长宽）m1/ 7.48 6.58 4.14 防止叶片水蚀的保护型式：低压缸末级动叶片焊硬质合金。4.15 高压缸排汽口数量及内径（个/mm）1 / 714 中压缸排汽口数量及内径（个/mm）1/ 1219 4.16 抽汽口尺寸及最大计算工况下的抽汽参数抽汽段号级后抽汽抽汽口尺寸（内径mm） 抽汽压力MPa（a） 抽汽口温度1(高压缸) 1/ 195 6.652 396.5 2(高压缸) 1/ 667 4.093 329.8 3(中压缸) 1/ 298 1.883 435.6 4(中压缸) 1/ 489 0.9477 339 5(低压缸) (调阀端) 1/ 480 0.3928 235.3 6(低压缸) (电机端) 1/ 480 0.1464 137.1 7(低压缸) 2/ 480 0.06922 89.7 8(低压缸) 4/ 580 0.02494 64.9 4.17 由需方管道传递来作用于汽轮机各接口的力，允许不大于下列数值：项 目合力N 合力矩N-m主蒸汽进口 178000 904000 高压缸N0.1抽汽口 4450 11300 高压缸排汽(即N0.2抽汽口) 44500 113000 中压缸蒸汽入口 26700 67800 中压缸N0.3抽汽口 11100 28300 中压缸排汽(即N0.4抽汽口) 11100 28300 低压缸N0.5抽汽口 13400 33900 低压缸N0.6抽汽口 13400 33900 低压缸N0.7抽汽口 11100 28300 低压缸N0.8抽汽口 13400 33900 阀门进口受力符合ASME B31.1管道规程Sa=1.25Sc+0.25Sh 4.18 各接口的膨胀值mm接 口轴向 横向 垂直主蒸汽入口 -3.5 0 2.8 高压缸N0.1抽汽口 19 0 -7.8 高压缸排汽（即N0.2抽汽口） 23 0 6.6 中压缸蒸汽入口 11 4 13 中压缸N0.3抽汽口 13 0 10 中压缸排汽(即N0.4抽汽口) 4.5 0 7.8 低压缸N0.5抽汽口 1 1.5 10 N0.6抽汽口 -0.8 1 6 N0.7抽汽口 1 1 3.8 N0.8抽汽口 1.5 0.3 2 4.19 主要部件重量名称单台汽轮机(kg)主汽门： 18627 高中压转子： 27303 高中压外缸上缸 ： 33130 下缸： 38914 低压转子： 61284 低压外缸上缸： 36002 (三段组合) 下缸： 85164 (三段组合) 润滑油箱(不充油) 14060kg (充 油) 33332kg 4.20 轴承4.20.1 任何运行条件下，各轴承回油温度不超过65，该轴承回油管上有观察孔及温度插座。监视油流的照明装置用防爆型的，电压不超过12V。在油温测点及油流监视装置之前，无来自其他轴承的混合油流。4.20.2 测量轴承金属温度，使用埋入式双支铂热电阻，并将该热电阻的接线引至汽轮机本体接线盒。4.20.3 各轴承的型式轴瓦号轴颈尺寸直径、宽度mm轴瓦形式轴瓦受力面积cm2比压MPa失稳转速r/min设计轴瓦温度对数衰减率1304.8/215.9四瓦块6581.66不失稳900.622355.6/250四瓦块8891.41不失稳900.733482.6/406二瓦块19591.49不失稳3900900.52推力轴承447/454可倾瓦943.80.807904.21 汽轮机检修及起吊主要尺寸4.21.1 汽轮发电机中心线距运转层高度 1067 mm4.21.2 起吊高度（包括横担高度 3 m）吊钩中心距运转层高度： m高压缸上缸（跨过高压缸入口进汽管（最大高度） mm。高压转子（跨过高压蒸汽进汽管） mm。高压转子（跨过低压缸） mm。低压转子（跨过发电机） mm。以上数据下阶段（供方提供的第一批初设资料）由供方按条款2.2.4的要求提供。4.21.3 车头试验块距离便于拆装仪表。4.22 为对机组作运行监视、热力特性试验及其他性能试验，供方在供应范围内的设备和管道上，按有关规定装设足够的测点，以满足汽轮机性能试验的要求。4.23 本体范围内所用设备的配套电动机，将提供其型号、规格及安装固定型式，并提供清单。4.24 汽轮机本体配置压缩空气快冷系统的接口。4.25 机组的设计充分考虑到可能意外发生的超速、进冷汽、冷水、着火和突然振动。防止汽机进水的规定按ASME标准执行。4.26 随机供应的阀门要求4.26.1 对压力较高的疏水管和仪表管使用的一次门，设2只隔绝阀。4.26.2 为防止阀门在开启或关闭时过调，所有阀门都设置可调或行程限制器。4.26.3 真空系统的阀门选用密封性能较好的真空阀。4.26.4 绝对压力大于0.1MPa的抽汽管道上设有快速关闭的逆止阀，汽机高压缸排汽管和抽汽管上的逆止阀均采用强迫关闭式。压力低于0.1MPa的抽汽管道，供方根据机组的安全要求进行配置，供方对该配置方式负责。4.26.5 凡是由于热力过程的需要、启动或停机时经常操作、安装位置工作条件很差、以及公称压力大于2.45MPa（a）公称直径大于300mm的阀门、公称压力小于0.98MPa（a）公称直径大于600mm的阀门，均设有电动或气动操作机构。5 汽封、本体疏水、低压缸喷水和润滑油系统5.1 汽封系统汽封系统启动汽源为辅汽和冷再热蒸汽。在启动和各种负荷运行时，汽封系统都能自动调整其压力。在系统中设置安全阀和溢流阀装置，低压缸汽封的供汽管道上设减温器，并能自动调整其温度。5.1.1 均压管道参数如下：蒸汽压力： MPa（a）安全门动作压力： MPa(a), MPa（a）汽封减温装置参数：蒸汽温度：减温前 减温后 减温器最大喷水量： kg/h以上数据下阶段（供方提供的第一批初设资料）由供方提供。5.1.2 汽封冷却器：机组备有一台100%容量的汽封冷却器，为管壳表面式结构，热交换管子为带肋片的不锈钢钢管，其材料牌号为0Cr18Ni10-0。5.1.2.1 最大热交换量 1.465 106kJ/h5.1.2.2 传热系数： 1215 kJ/m2h5.1.2.3 传热面积： 116 m25.1.2.4 汽侧参数：压力0.095 MPa（a）温度 350 进汽量880 kg/h5.1.2.5 水侧设计参数：压力3.45 MPa（g）进水温度33 出水温度33.5 流量正常值685 m3/h最大值 780m3/h最小值355 m3/h5.1.2.6 水侧阻力：VWO工况0.0211 MPa额定功率工况0.0186 MPa5.1.2.7 冷却器重量：设备净重 4382 kg运行时重 6797 kg5.1.3 抽风机：汽封冷却器和 2 台 100 %容量抽风机为组合式结构，抽风机规格为：5.1.3.1 台数出力 21500 m3/min5.1.3.2 风机全压头 3 kPa(g)5.1.3.3 电动机功率7.5 kW5.1.4 汽封供汽及汽封冷却器已考虑和给水泵小汽轮机的接口及汽源。5.2 润滑油系统5.2.1 本机组不采用主机和给水泵小汽轮机组联合的润滑油系统。5.2.2 机组的润滑油系统确保机组在启动、停机以及正常和事故状态时所有轴承用油。润滑油型号为 32LTSA（GB1112089） 号透平油。润滑油系统还可作为氢冷发电机密封油的备用供油系统。5.2.3 润滑油系统的泵能自启动和手动起停。顶轴油系统包括发电机顶轴用油及管道。顶轴油管道和阀门的材料均采用不锈钢。分开布置的压力开关使盘车电动机启动器和油压联锁，在油压建立以前，禁止盘车投入。5.2.4 轴承回油母管向油箱一侧向下倾斜，坡度为2%。5.2.5 主油泵规范5.2.5.1 流量 3833 L/min5.2.5.2 压增 1.471.66 MPa5.2.5.3 入口压力 0.0980.0196 MPa(g)5.2.6 润滑油箱规范5.2.6.1 外形尺寸（长宽高） 6800 2532 mm（卧式布置）5.2.6.2 容量运行时 22 m3总储油量 29 m35.2.6.3 系统通流量： 3.833 m3/min（返回+不返回）5.2.6.4 停机后润滑油返回量 5.96 m3。5.2.6.5 集装油箱的总重量(含油、油泵、排烟风机、电机、射油器等)： 38000 kg。5.2.7 油箱上设有交直流电动辅助油泵、排烟机、除雾器、加热器、辅助密封油泵等。油箱的设计满足失火时尽快放油的要求。交流油泵直流油泵氢密封备用泵排烟机型式立式离心泵立式离心泵螺杆泵高压离心通风机出口压力(MPa.g)0.27440.27441流量(l/min)3500350071211000电机型号YB225S-4Z2-82YB180M-2YB112M-2电机功率(kW)3740224每台数量11125.2.8 冷油器容量为 2100 %允许一台运行，另一台放空清洗，可通过冷油器带有的三通阀进行切换。冷油器的设计条件为：进口冷却水温33，水侧污染系数0.001，管子堵塞5%。5.2.9 冷油器的规范5.2.9.1 容 量 2100% 5.2.9.2 冷却面积 206 m 2/台5.2.9.3 冷却油量 178 m3/h5.2.9.4 每台冷油器热交换量 6.6 106kJ/h5.2.9.5 传热系数 1885 kJ/（m2h）5.2.9.6 冷却水量 6250 kg/min（单台）5.2.9.7 冷却水设计温升 4.2 5.2.9.8 水侧阻力 0.044 MPa5.2.9.9 水侧设计压力 0.6 MPa（g）5.2.9.10 管子材料为 HSn70-1A ，管板为 Q235-A 。5.2.10 冷油器出口油管道上供仅在油冲洗时使用的临时滤网。水室高点设放气阀。上水室加法兰端盖，便于冷油器水侧清理。5.2.11 油箱容量的大小，已考虑到当厂用交流电失电的同时冷油器断冷却水的情况下停机时，仍能保证机组安全惰走。此时，润滑油箱中的油温不超过80，并保证安全的循环倍率。5.2.12 主机的润滑油系统与给水泵汽轮机润滑油系统共用一套油净化装置，在运行中每小时约有总润滑油量的20%得到净化处理。净化装置及储油箱另行订货。5.2.13 套装油管路焊口采用氩弧焊打底，手工焊填满。管道设计压力大于泵的关断压力，为工作压力的2倍。5.3 本体疏水及排汽系统：汽机本体的汽缸、蒸汽室、主汽门调节汽阀、再热主汽门再热调节汽阀及高中压缸的导汽管等可能积水处，已考虑充分疏水，并将疏水通过疏水扩容器引入凝汽器。供方对疏水系统进行设计并供货，设计要求如下：（1）疏水系统的设计能排出所有设备包括管道和阀门内的凝结水。系统还能使停用设备、管道、阀门保持在运行温度状态。 （2）排汽系统能在机组跳闸时立即排放蒸气，防止汽轮机超速和过热。机组解列后，该系统还具有排除联合汽门中的蒸气的功能。（3）疏水和排气系统为全自动，供方提供全部控制设备和仪表，供方已选择由需方指定3个以内厂家的产品。（4）在失去电源和压缩空气时，所有的疏水门能自动打开。5.4 低压缸喷水系统喷水流量 5.221 t/h喷水阀开启时汽机转速600 r/min喷水阀关闭时汽机负荷15 %5.5 油泵及电机、冷油器、风机及电机、油过滤器、轴封冷却器制造厂均由需方认可后制造生产。序 号名 称生产厂家1交流油泵哈汽2直流油泵哈汽3氢密封油备用泵天津高压泵厂4顶轴油泵上海高压泵厂5交流电机佳木斯电机厂6直流电机上海南洋电机厂7油箱排油烟风机杭州余杭特种风机厂8轴封排风机杭州余杭特种风机厂9冷油器哈汽10油过滤器含在油净化装置中11轴封冷却器哈汽6 汽轮机本体仪表及控制6.1 一般要求6.1.1 供方提供完整的资料，详细说明对汽轮机测量、控制联锁、保护等方面的要求。6.1.2 供方提供详细的运行参数，包括汽机运行参数的报警值及保护动作值。6.1.3 供方提供测量点布置图，并提供每一只压力表，测温元件及仪表阀门。特殊检测装置将提供安装使用说明。6.1.4 测温热电偶采用进口产品，双支（分列绝缘），E分度，铠装，其长度满足安装维修的要求。联锁保护用的压力开关全部进口。6.1.5 汽机本体所有测点的设置等符合西屋标准有关规定。6.1.6 随机提供一次元件至汽机本体接线盒的接线。6.1.7 随机提供的通用仪表，检测元件及控制设备选用国家标准产品。在没有国家标准产品可选用的情况下，供方将提供质量可靠，性能符合工艺要求的合格品，并经需方对设备质量性能等进行认可，绝不能配供国家宣布的淘汰产品。6.1.8 随机配供的控制柜、端子箱的色标符合需方统一要求；进口设备附中、英文资料；所有随机配供的热控设备及系统的选型将征得需方认可，技术协议谈判将邀请需方参加并签字。6.1.9 供方配供的所有电动头的开、关向行程开关、力矩开关均为两个（DPDT，220V，5A）。6.1.10 供方配供的所有调节阀均为电信号远控型，配带电/气定位器，并提供相应被控参数检测和控制要求，调节功能由需方完成。不采用基地式调节器实现自动调节。6.2 DEH、EH、TSI、ETS由供方成套供应。供方负责装置的安装指导、协助调试单位进行系统调试。6.3 DEH和EHDEH选用进口硬件，按国内最先进、成熟的控制系统选型并具有良好的运行业绩，供方提供专用工器具一套、仿真器一台、软件包一套、中上水平编程器一台（两机公用），并列出清单。6.3.1 DEH数字电液控制系统和EH系统的主要技术规范及资料供应、现场调试服务等见DEH技术规范书（见图纸资料部分）。6.3.2 与DEH有关的变送器及热电偶。6.3.2.1 压力变送器由需方负责；供方仅提供变送器的规格。6.3.2.2 热电偶：安装在本体设备上的热电偶由供方按供货清单、测点表提供，其余热电偶均由需方负责。6.3.3 EH系统技术条件6.3.3.1 EH系统工作介质的参数工作油压：14MPa（g）工作油温：30606.3.3.2 EH系统的工作介质采用磷酸脂抗燃油，总量为250%（包括正常用量和150%备用量）。油温控制装置，设备由供方成套供应。该成套设备的布置便于检修及拆卸时放油。抗燃油泵及液压控制元件采用进口产品。EH油系统的设计（如EH油泵、油箱等）应考虑满足给水泵汽轮机的的控制用油要求，并在合适的位置为给水泵汽轮机的供、回油提供接口。6.3.3.3 危急遮断器动作到所有进汽阀关闭时间均不大于0.5秒。6.4 汽机危急遮断器包括电子式和机械式危急遮断器各一个。6.5 TSI 6.5.1 供方采用本特利公司3500产品作为汽轮机监测系统（TSI）。6.5.2 TSI监测以下项目6.5.2.1 转速6.5.2.2 零转速6.5.2.3 轴向位移6.5.2.4 缸胀6.5.2.5 差胀6.5.2.6 轴振（每个轴承配一个瓦振探头，和X、Y向两个轴振探头）6.5.2.7 偏心6.5.2.8 键相。6.5.3 供方配一套完善的包括一次元件、前置器、支架、预制电缆在内的TSI系统。发电机轴振装置由供方统一供货，与电机厂的配合，由供方与电机厂协调执行。同时配供满足检修维护用的全套校验仪、专用工器具各一套（二套机配一套）。仪控检测元件处安装时已考虑今后维护检修便利。6.6 ETS6.6.1 ETS是与TSI系统相配合，监视汽轮机一些重要信号参数的系统，能保证汽轮机安全运行。ETS采用冗余PLC作为逻辑回路并按双通道设计，允许在线试验。6.6.2 ETS监视的参数至少有下列5项，当超过极限值时，关闭全部汽轮机蒸汽进汽阀门，紧急停机。6.6.2.1 超速6.6.2.2 轴位移大6.6.2.3 低真空6.6.2.4 润滑油压低6.6.2.5 EH油压低6.6.3 在ETS上留有不少于6个独立的遥控跳闸接口。对于所有输入ETS系统的跳闸信号，实现首出记忆和输出功能。6.6.4 供方供一套完整的包括一次元件、逻辑回路、机柜、手动操作板、预制电缆在内可靠的ETS系统。7 保证值 为考核供方提出的保证值，对该机组进行额定功率工况（THA）、夏季工况（铭牌工况）（TRL）、最大保证功率工况（TMCR）的验收试验。7.1 按3.4.2要求，在循环水入口水温33，背压11.8kPa（a），补给水率为3%时，即TRL工况时，机组能连续发出300MW。7.2 按照3.4.3要求，即TMCR工况时，该机组能发出最大保证功率 318.249 MW。7.3 在额定工况（THA）下，汽轮机的净热耗值 7832.8 kJ/kWh，供方提供的汽轮机热耗保证为本厂同类机组的最好热耗水平。7.4 供方保证汽轮机在所有稳定工况下（转速为额定值时）运行，无论是垂直或横向，主轴承上测得的双幅振动值均不大于0.025mm，任何轴颈上所测得的双幅振动值不大于0.075mm。各转子在过临界转速时，无论是垂直或横向，轴颈上所测得的双振幅振动值不大于0.15mm，主轴承上测得的双幅振动值不大于0.08mm。7.5 距设备外壳1米处测得的最大噪声低于85分贝（A声级）。7.6 为顺利进行这些试验，供方分担下列准备事项：7.6.1 在机组供货范围内的设备上，提供全部试验所需的测点。7.6.2 使用的测试仪器及精度、试验方法按ASTM PTC6-1996实行，具体细节由供需双方协商确定。7.6.3 对所使用的试验方法、测量仪器提出建议。8 性能试验及其它规范8.1 对热力性能试验的项目划分和现场分工等具体要求，另行讨论决定。8.2 主汽门、调门和再热汽门运至现场，不解体进行安装，供方保证产品质量。8.3 主汽门能在额定温度下承受锅炉汽包安全阀的瞬间动作压力。其动作压力要求在锅炉定标后，工程的进展过程中提供。8.4 供方提供冲管后主汽门、中联门使用的备用密封垫圈，以及主汽门、中联门在取出细滤网后需用的附加备用密封垫圈。9 机组的启动及运行要求和方式9.1 汽机启动时间和方式9.1.1 启动时间冷态从冲转到3000r/min 105 分钟，从并网到额定负荷 115 分钟；温态从冲转到3000r/min 25 分钟，从并网到额定负荷 95 分钟；热态从冲转到3000r/min 10 分钟，从并网到额定负荷 40 分钟；9.1.2 汽机启动方式 不带旁路的高压缸启动。汽轮机厂与锅炉厂互提资料, 由汽机厂汇总提出机组典型全程启动曲线，供需方确认。9.2 汽机运行要求9.2.1 对主蒸汽超压、超温和再热蒸汽超压、超温的限制，详见下表：表1主汽压力再热压力时 间年平均105%额定压力：在保持平均105%额定压力的情况下，允许106%额定压力不超过在高压缸进汽正常参数下达最大流量，主汽进汽压力等于105%额定压力下高压缸排汽压力的125%在12个月运行期内表2主汽温度再热温度时 间年平均不超过额定温度：在保持平均不超过额定温度的情况下，允许额定温度+8年平均不超过额定温度：在保持平均不超过额定温度的情况下，允许额定+8在12个月运行期内表32个主汽阀2个再热阀时 间在保持表2温度下，通过两个主汽阀的蒸汽温差14在保持表2温度下，通过两个再热主汽阀的蒸汽温差14在12个月运行期内非正常工况下：表4主汽压力时 间105%额定压力P120%额定压力在12个月的运行期内累积小于12小时120%P额定温度+28T同主汽温度不允许表62个主汽阀2个再热阀时 间通过两个主汽阀的蒸汽温差42通过两个再热主汽阀的蒸汽温差42不超过15分钟，且发生这种工况间隔时间大于4小时9.2.2 汽轮机能在额定转速下空负荷运行，允许持续空负荷运行的时间能满足汽轮机起动后进行发电机试验的需要。9.2.3 进汽阀具有在线试验的功能。9.2.4 汽轮机轴系能承受发电机出口母线突然发生两相或三相短路或单相重合闸或非同期合闸时所产生的扭矩。9.2.5 当系统故障，汽机甩负荷时，在OPC的控制作用下，能维持机组空负荷运行。DEH控制系统，能满足机组各种运行工况的要求。9.2.6 各阀门关闭时间不大于下表值（秒）：时间特性单位主汽阀调节阀再热主汽阀再热调节阀关闭时间s0.150.150.150.15延迟时间s0.050.050.050.05各抽汽逆止阀关闭时间303051.018018048.550.5连续运行4830030047.560604710109.4.3 汽轮机轴振动限制正常运行 0.076 mm；报警 0.127 mm；脱扣 0.254 mm。9.4.4 排汽温度控制允许最高温度 65 ；报警 80 ；停机温度 121 ，在特殊情况下连续运行不能超过 15 分钟。汽轮机在排汽温度高达65下允许长期运行；在不高于80时，能低负荷连续运行。9.4.5 机组允许连续运行的最高背压为 0.01863 MPa（a）；报警背压为 0.01863 MPa（a），停机背压 0.020 MPa（a）。9.4.6 在任何运行条件下，轴承正常回油温度不大于 65 ， 77 报警， 82 停机；推力轴承金属温度 99 报警 107 停机；径向轴承金属温度 107 报警， 113 停机。9.4.7 汽轮机甩负荷后，允许空转时间不少于 15 分钟。汽轮机能在额定转速下空负荷运行，允许持续空负荷运行的时间至少能满足汽轮机起动后进行发电机试验的需要。9.4.8 盘车投入后，汽机转速 3.35 r/mi