成品检验作业指导书.doc

成品检验作业指导书1目的规范成品车间作业，确保成品质量、数量与交货2范围本规定适用于成品检验3定义无4参考文件无5职责5.1品管部部长监督此作业指导书的实施；5.2品管部成品检验主管负责成品检验首批生产的签样，并适时签定成熟产品放行样，培训与指导FQC组长、FQC员按放行样的标准进行作业，全面负责成品检验生产全过程；5.3 FQC组长、复检OQC员、FQC员、坏片OQC员、拖料工、包装工负责按此作业指导书进行作业。6工作内容6.1成品检验主管在成品检验前将样张提供给初检FQC组长，成熟产品在生产过程中出现新的质量问题时,由成品检验主管签定放行样张,每单生产完工后由FQC组长交于成品检验主管保管，样张发放后如无特殊情况不得随意更改样张；6.2成品检验主管负责签首批生产产品的放行样，若有把握不准的升级到品管部长；6.2.1各个产品签样时须加上签样序号及日期，并形成书面记录进行统一管理，避免同种质量缺陷出现不同的检验标准；6.2.2可量化的标准：如套印偏位（所有工序）、墨皮疵点、刮痕、野金、拉墨、规格、粘背、条形码、（烫金、凹凸）对称误差、电化铝方向、垃圾等，成品主管须提供各个产品相关的文字检验标准及对照实物样张；不可量化的标准：如色相偏差、干水等应有实物样张；6.2.5成品检验主管对于可量化的标准进行签样时，如无法找到与标准相符的极限样张，可将质量缺陷的检验标准注明于样张上，生产过程中及时找出极限样张附于此样张上部，便于检验人员进行检验；6.2.6成品检验主管签定样张后，组织各FQC组长对标准进行生产前培训， FQC组长在生产前对各组的FQC员进行样张的培训及学习，未培训检验员可拒绝进行生产；6.2.7新产品生产前，成品检验主管须将主要的质量问题与色相的偏差样进行签定，不可量化的如色相的上下偏差样等质量缺陷的样张必须签出，可量化的标准如无法找出极限样张，可下发质量缺陷样及该质量缺陷的文字标准，但在生产过程中及时找出极限样张补充；6.2.8 FQC员在生产过程中无检验标准的不得生产，及时升级解决；6.2.9 FQC员在对可量化的质量缺陷标准进行检验，如把握不准时可向FQC组长领用菲林尺进行检测；6.2.10 FQC员在对不可量化的质量缺陷把握不准或是批量性的质量缺陷进行检验时，逐步升级（FQC员FQC组长成品检验主管质量部长）处理；6.2.11检验过程中出现批量性超偏差的质量问题应逐级升级进行处理，FQC员应及时升级至该组FQC组长，FQC组长确认其质量缺陷是超出偏差样的及时上报至成品检验主管，由成品检验主管确认是否放行，成品检验主管把握不准的升级到质量部长。问题必须及时处理，必须做出合格或报废的评审意见；6.2.12为确保可追溯性原则，作废样张须加盖作废章并留存，不允许私自处理，所有作废样张由成品检验主管留存归档保管；6.2.13坏片评审后如须对坏片进行重新挑选，属放行样张范围内的由相关责任人返工，属放行样范围以外的因特殊情况需特放返工的须由质量部长签发相关特放样张后再进行复选，并给予计时；（原则上放行样须及时评审签定，避免重复劳动，返工损失）。6.3 成品检验规程6.3.1 成品检验主管负责产品定额、交期、安排人员，负责根据成本定额审核、控制物料领用，超定量的物料领用需品管部长批准，超耗的20%由相关责任人承担；6.3.2检验开始前，先由成品检验主管在早会上对各FQC组长进行培训，再由每组的FQC组长组织FQC员进行检验前相关产品信息培训（样张、产品放行标准、质量状况与信息）；生产过程中，成品检验主管、FQC组长须以此巡查FQC员检验标准的把握情况，及时发现和纠正偏差；6.3.3产品检验前，应先清理桌面，防止不同类型的产品或废品混入待检产品中；6.3.4然后核查“流程指示卡”，了解工序工艺流程，生产机台、班次等工序质量信息；6.3.5 FQC员负责对清废工序互检，对撞伤、摔伤、折皱、打磨损伤、撕损、搁纸版无隔垫的污损、压损等进行检查，发现问题及时向成品检验主管反馈，做好责任判定、互检及数据记录；6.3.6产品检验原则上应按板次顺序依次进行，将检验出的不合格品按工序缺陷类型的分类，存放到不合格品格内；每检验完一板产品，做好质量记录，将质检情况记录在流程指示卡上；6.3.7产品检验过程中如发现一板中有胶印工序1000张以上，多色凹印工序1000张以上，单凹工序500张以上，印后模切工序1000张以上，印后其它工序、丝印500张以上同一质量坏片时，坏片OQC员以“质量信息反馈表”将信息反馈到相关车间负责人；6.3.8质检FQC一板检验完后由FQC组长按15%的比例进行抽检，抽检合格后放上抽检合格卡，并在抽检合格卡上注明所抽检的货号，由车间拉料工拉到指定的待复检区；抽检不合格需由质检FQC重新返工后FQC组长再重新抽检；6.3.9复检QA对放置在复检区的待复检产品按20%的比例进行复检，合格则签放已复检合格卡后进行打包，不合格需通知相应FQC组长和FQC进行返工；6.3.10坏片OQC员对坏片抽检，如坏片中的正品率达到3时，通知该坏片的责任FQC员对其所检坏片进行返工和按相关规定处罚；6.3.11FQC组长在安排时，每板产品必须安排2个以上FQC员检验，以减少漏检项机会。6.4成品检验作业手法6.4.1金、银卡条小盒取70张为一手；白卡条小盒取100张为一手，用左手握紧产品盒盖，右手从燕尾处将整手盒片从上往下翻动使烟标内的飞机、灰尘等掉落，检查印品是否有刺鼻异味；6.4.2从侧面看色块或是模切线是否整齐，不齐的取出检查模切与印刷是否有跑规与倒头的大废品；6.4.3将印品的下面向上，大拇指紧握盖头，用食指顶住盖头处的耳朵用力向上掰动至耳朵处被掰开；将印品反向，由食指抬起燕尾，大拇指用力将燕尾处的耳朵向下用顶至耳朵处被掰开；6.4.4左手紧握盒盖处，右手正向错开产品的正面与被面检查有无模切漏痕线、漏工序、明显的喷粉、油渍、脏污、粘花等大废品；6.4.5分别握紧盒盖或是燕尾端，用手翻动另一端，检查版面下列质量问题是否符合产品检查标准：规矩（套印与偏位），脏花版（花版、垃圾疵点、鬼影、墨皮、外观不洁、粘花、墨杠、刀丝、刀线），文字，条形码，光油效果，烫金（电化铝方向、糊版、残缺、野金、毛刺、压力、效果），凹凸（压力、效果有无压破），模切（连接点、刀线、痕线、粘贴口、爆线），刮花，折损等；6.4.6条盒，则须翻动产品两耳朵，按以上操作重复进行挑选；6.4.7将检查好的产品进行分色，（包括专色、四色）要求500张一手，目测无明显色差（包括纸张背面）浙江中烟的产品需按规定进行划线标识；6.4.8 FQC员每板自数500张作为标准，以后检验好的产品用其来进行对比，打包工进行打包时按FQC员所数的500张标准进行称重；6.4.9将检验好的合格品按包放在干净的木板上待FQC组长抽检后交于复检区；6.4.11将检验出的不合格品分类放在指定的不合格品木板上，并在产品流程指示卡上做好记录。6.5 FQC组长、复检OQC员抽检6.5.1FQC组长实行初检，复检OQC员复检，理化送检、入库办理、出库检验由复检OQC组长负责；6.5.2 FQC组长对FQC员的合格品按比例进行抽检；复检OQC选定FQC员个体后，逐个进行抽样。即判定该FQC组长抽样合格。不合格则责令该FQC员返工，并将抽样结果记录于“成品抽检记录表”，返工抽检参与下一轮抽检，抽检不合格再返工；6.5.3初检、复检项目为：色相掉色纸张平整文字线条网点套印干水糊版拖尾油污脏版墨杠鬼影疵点条形码粘背干燥折损刮痕刀丝花版爆线爆墨烫金套位烫残毛刺野金拉墨烫金糊版压力凹凸套位规格模(裁)切偏位压痕模切点线磨损；6.5.4复检、理化检验合格后，由包装工包装。复检OQC组长入库前对每包数量抽检，并检查包装是否完好，合格证填写、粘贴是否正确规范。数量超出3的，则该批重新计数。检查合格后盖上“OQC.PASS”章，并填写“最终成品检验报告-入库”，办理入库手续；6.5.5每批次产品出货前品管部复检OQC组长进行出货检验，并填写“最终成品检验报告-出货”。出货抽检项目为：产品名称、规格、客户名称、数量、不同批次色差（包括材料及印刷色差）分类、异味、长期库存产品内质、外观、包装标识是否符合客户要求，如出货检验不合格由复检OQC组长升级至成品检验主管，必要时由品管部部长组织相关部门进行评审。评审后作放行、返工、报废处理；6.5.6普通产品按照每板产品数的20%进行复检；高档、难检及制程中质量缺陷较多的产品必须全检；6.5.7最终判定；抽样方案和标准按GB2828执行。6.6废品检验6.6.1坏片OQC员负责对大废品进行确认，检查是否全张全号，填写“大废品记录单”，与生产车间负责人落实到责任人；6.6.2坏片OQC员负责对不合格品进行抽检，检查质量缺陷分类是否正确、不合格品是否误判，即要求责任FQC员对坏片进行返工，并对其进行考核，填写“成品抽检记录表”及开具“质量奖罚单”，抽查方式：产品分类员工分类抽查比例成熟产品简单产品新员工（半年以内）随机抽查该员工当天坏片总数的5%老员工（半年以上）随机抽查该员工当天坏片总数的5%复杂产品新员工随机抽查该员工当天坏片总数的6%老员工随机抽查该员工当天坏片总数的4%新产品简单产品新员工随机抽查该员工当天坏片总数的6%老员工随机抽查该员工当天坏片总数的4%复杂产品新员工随机抽查该员工当天坏片总数的7%老员工随机抽查该员工当天坏片总数的3%6.6.3 坏片OQC员每天将典型质量问题及样张张板公示。并将在检验过程中的质量问题及时反馈给生产车间负责人及IPQC员，以加强生产制程质量控制及时纠正和预防；6.6.4坏片OQC员负责监督经评审确认后的不合格品销毁。6.7包装6.7.1包装前先学习“工艺技术标准”，严格按照包装要求进行操作；6.7.2清理包装现场，杜绝其它产品和杂物混入，检查包装箱、包装袋规格、质量、气味是否符合标准要求；检验合格证与产品是否相符；6.7.3包装时应分组依次顺序进行包装；6.7.4 包装数量、规格等要求按“工艺技术标准”，对有特殊包装要求的产品，按业务部书面通知要求包装