主桥施工方案.docx

浅析京杭运河常州段改建工程吴家大桥主桥施工方案关键词： 运河 主桥 箱梁 挂篮 施工摘要：一、主桥施工方案1、主桥概况2、施工组织及部署3、施工技术方案4、箱梁施工质量通病及预防措施5、质量、安全、工期保证措施二、施工设计图1、0#块托架示意图2、挂篮构造图、挂篮参数及示意3、边跨现浇段支架示意图4、跨越312国道施工交通管制图三、力学验算1、0#块托架验算2、临时支撑验算3、挂篮验算4、边跨现浇段支架验算一、主桥概况：吴家大桥主桥采用钻孔灌注桩群桩基础，低桩承台，薄壁式墩身。吴家大桥主桥上部构造采用30+57+110+57+30m五跨一联预应力砼变高度连续梁。箱梁边跨及跨中梁高为2.35m，支点梁高为6.5m。横桥向两个单箱单室箱梁，对称并列布置，两箱之间设中缝分成两个独立体系，梁体采用直腹板，箱梁顶板宽13.5m，设计2%横坡，箱梁底板宽6m，水平放置。箱梁梁体两翼悬臂长度为3.75m，全联顶板厚度保持不变，均为25cm，底板为变厚度，主孔支点处为70cm，边孔支点为40cm，腹板也为变厚度，支点腹板厚为70cm，其余均为50cm。横隔板沿梁全长共设置6道，边孔支点隔板厚度为150cm，主孔支点隔板厚度为300cm。主桥基础采用C25砼，承台采用C30砼，墩身采用C40砼，箱梁采用C60砼。主桥箱梁施工节段划分及施工顺序：首先施工设置在主墩墩顶的0#块，长12米；然后施工主孔以及次边孔的1-13#块，单节长3米或4米；悬浇的同时施工边孔支架现浇直线段，长26.92米；接着施工辅墩墩顶合拢段，各长6米；最后施工中跨合拢段，长2米。（后附主桥箱梁基本数据表）主桥箱梁设置三向预应力钢束。纵向钢束均采用15-75及19-75钢绞线，钢束按其位置分为四种类型：顶板悬臂束、腹板悬臂束、顶板合拢束以及底板合拢束。部分端孔合拢束采用单端张拉，其余均采用两端张拉。竖向预应力均为32精轧螺纹钢筋，采用双肢布置。横向钢束有两类，一类为顶板横向束，采用3-75钢绞线，单端张拉，另一类为横隔板横向束，采用5-75钢绞线，两端张拉。主要工程数量：C25砼8934.56m3、C30砼2107.2m3、C40砼1295m3、C60砼6920m3、32高强螺纹钢59.4t、j15.24钢绞线411t、钢筋1860t。二、施工组织及部署针对主桥施工，在全速高质完成基础及下部构造的同时，项目部将安排有着丰富施工经验的队伍提前专门负责主桥箱梁施工。（一）施工人员配备基础及下部构造施工安排一线劳动力90人。具体划分为桩基班（50人）、钢筋班（20人）、木工班（10人）以及砼班（10人）。主桥箱梁施工队安排一线劳动力120人，并配备专门的管理人员和技术人员，服从项目部统一管理。按满足两套挂篮对称平行施工的要求，主桥队伍又分为两个队，分别负责一套挂篮施工，同时每个队又划分四个基本作业班组：钢筋班（20人）、挂篮及模板班（15人）、预应力班（8人）以及砼班（17人）。（后附主桥施工管理网络图）（二）挂篮、支架和模板配备：主桥承台和墩身计划分别投入两套模板，一套施工10#、11#主墩，另一套施工8#、9#、12#、13#墩。主桥箱梁计划投入两套（4只）挂篮进行1-13#块悬浇作业；箱梁0#块计划投入80和40钢管作为临时支撑，能同时满足4个主墩需求；0#块托架则投入足够数量的工字钢、槽钢以及钢板焊接组拼，满足单幅平行作业，另一幅利用其周转使用；0#块模板也投入两套，满足单幅平行施工，另一幅则周转使用；悬浇块段模板投入4套，满足单幅平行施工；边跨直线段计划投入30米支架及底模两套，侧模一套，满足单幅两个边孔的平行作业，另一幅则周转使用；（三）机械、设备配备：主桥计划投入以下主要机械设备：HZS75拌和站1套、JS500搅拌机一套、HBT60C砼输送泵一套、25t汽吊两台、5t装载机2台、20型钻机8台，钢筋焊机20台、拉伸卷杨机、弯曲机以及切断机各3台、500t穿心千斤顶4套、70t千斤顶2套、25t前卡式千斤顶2套、压浆机2套、其它辅助设备机具根据施工需求也将相应配备到位。（后附机械设备清单）（四）施工部署首先施工主桥8-13#墩基础及下部构造，其中重点投入力量突击10#、11#主墩，以求及早展开主桥悬浇箱梁施工。10#墩右幅基础及下部构造在05年12月底完成，随即进行该幅上部施工。在下部构造施工满足条件后，首先施工右幅两个0#块，采用在托架上现浇。施工工期安排40天；0#块达到强度后，在梁顶面拼装挂篮，对其进行等载预压，消除非弹性变形并获得弹性变形数据，综合得出施工预拱度后指导标高调整，随后施工1#块，按顺序逐段前移挂篮施工2-13#块，挂篮拼装及预压工期安排25天，1-13#块每段工期8天，共104天；在施工8-13#块的同时，搭设支架完成边孔现浇段；接着搭设支架完成两个辐墩顶合拢段，工期安排25天；最后用吊篮完成中跨合拢段，工期安排20天。这样左幅最紧凑工期共214天。在右幅悬浇1-13#块段的同时，完成左幅两个0#块；待右幅悬浇13#块完成后，随即将挂篮移至左幅0#块顶面拼装，其它工序则与右幅一致，这样，左幅最紧凑工期为174天（25+104+25+10）。在左右幅箱梁全部完成后，进行中间后浇带施工，工期安排15天。主桥全部完成的计划总工期为478天（120+40+129+174+15）。即2005年9月1日至2006年12月底。 （后附主桥施工计划横道图）三、施工技术方案（一）基础钻孔灌注桩1、施工准备工地备有足够数量的并经检验合格的各种原材料和砼配合比设计；符合要求的全套钻孔灌注桩施工设备，陆上桩要平整压实场地，开挖循环及弃浆用泥浆池，泥浆池要统一规划；精确测定桩位中心线及定位桩，每根灌注桩放样测量必须经监理工程师复核无误后才能施工，且在施工过程中实行三检制度，保证桩位准确性。2、埋设钢护筒（1）钢护筒的规格钢护筒采用厚度=812mm的钢板制成，每节钢护筒长1.52m，护筒内径比桩径大1020cm。（2）埋设方法与要求陆地处钢护筒的埋设采用人工挖埋的方法，即在桩位中心周围护筒四周0.51m范围内的土挖除、夯填粘性土至护筒底50cm以下，护筒底端埋置深度：对于粘土应为11.5m对于砂性土不小于1.5m，护筒顶端高程应高出地下或孔外水位12m，且高出地面不小于0.3m。护筒中心竖直线尽量与桩中心线重合，埋设护筒时，护筒平面允许误差50mm，护筒垂直线倾斜不大于1%。3、搭设钻孔工作平台和钻机就位（1）搭设钻孔工作平台陆地钻孔工作平台较为简单，在整平压实的地面上桩位两侧距桩中心线约2M左右横桥方向铺设两排方木或钢管，即是工作平台，又是钻机横向移动的轨道。（2）钻机就位护筒埋好后钻机可利用吊车或钻机底盘下面的滚筒移至桩就位、调平，确保钻机水平，同时要确保钻杆吊点中心，钻头在同一轴线上，中心误差在30mm以内。（3）泥浆池设置与泥浆制备泥浆质量是保证钻孔质量的重要因素，正循环或反循环施工都需要配置性能良好的泥浆以利作业，施工时必须配备比重仪、稠度仪、含砂仪等以便钻孔过程中及终孔时随时检测泥浆的各项指标。如发现泥浆达不到标准，必须及时加入塑性高的熟粘土及添加剂。4、钻孔将钻机和泥浆泵等安装就位后，再次检查吊杆中心，转盘中心和桩位中心是否在同一铅垂直线，调整并使其偏差20mm。合格后开始钻孔施工，首先向孔内注入泥浆，采用低转速低进尺进行，待钻头导向部分进入土层以后，按不同的土层采用不同的转速和钻进速度进行钻孔。5、清孔钻孔桩清孔采用换浆法清孔。清孔时将钻头稍向上提升3040cm，正循环采用优质泥浆将孔底钻渣及泥砂等沉淀物全部置换出来为止。经检查泥浆指数（特别是含砂率）符合图纸要求后，即可停止清孔。清孔过程中应始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.52m以上。6、钢筋骨架制作吊装和导管的拼接与吊装钻孔灌注桩的钢筋骨架，钢筋原材料：直径12mm的钢筋为事先钢筋制作场备料，运至现场绑扎电焊成型，钢筋骨架采用分布绑扎，分节长度根据钢筋长度、起重机吊臂长度和确保钢筋骨架不变形等条件确定，一般每节长度816m， 接头采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10D，同一断面内接头面积不超过50%。搭焊区错开范围不小于35D（D为主筋直径）使用焊条“J502”或“J506”，焊接质量必须符合规范的有关规定，钢筋骨架焊接质量经监理工程师复核合格后方可将钢筋笼吊装放入孔内。主桥桩全部采用超声检测，在钢筋笼吊装的同时，应将预先固定在笼内的声测钢管搭接焊牢，保证声测管整体顺直，无渗漏。7、灌注水下砼（1）灌注水下砼前，检测孔底泥浆沉淀层厚度，如超过设计图纸要求，应再次清孔直到符合要求后方可进行水下砼的灌注。（2）为保证水下砼的施工质量，我部对砼采用集中拌和供应，利用砼罐车送到浇筑现场，对无法直接到达现场的，采用砼输送泵灌注。首批砼灌注后，立即用特制的测深锤准确测量导管在砼中的埋深，埋深必须大于1m。在整个灌注过程中严格控制导管的埋深为26m，经常测量孔内砼面的高程，及时调整导管埋设深度。（二）基础承台1、基坑开挖钻孔灌注桩完成7天后，首先测量放样进行承台基坑开挖，采用机械和人工结合的方法开挖基坑，基坑开挖时留集水槽，以备随时抽水。2、桩头破除及桩基检测基坑开挖结束后，立即破除桩头，然后进行灌注桩无破损检测。合格后即可继续施工，检测后请检测单位出据检测资料和质量合格结论。3、底板浇筑清理整平桩头破碎砼渣，填筑并用人工整平碎石基底，使基底高程符合设计要求，然后抹2cm砂浆垫层。4、钢筋加工及安装等砂浆垫层达到一定强度后，精确放出桩位中心以及承台的中心线和边线，按设计图纸和技术规范要求绑扎承台钢筋及墩身预埋钢筋。5、模板支立承台模板采用大块整体组合模板，用汽车式起重机吊装就位并内外加支撑固定，内支撑在浇筑砼时及时拆除。外支撑与模板同时拆除。模板上、下端用对拉螺拴拉紧。承台模板支立后，应准确预埋箱梁施工临时支撑下口的钢板，保证其位置的准确性。6、混凝土浇筑模板安装就位后，经自检合格后再由监理工程师复查合格后浇筑承台砼。砼采用砼运输车运送到现场，根据地形条件选择淌槽或泵车入模。按30cm一层水平分层浇筑，插入式振捣器分层振实。（三） 下部构造墩身1、测量放样用全站仪在承台上精确的放出墩身的中心线及边线，并用水准仪在承台顶上模板处用砂浆做一层垫层，保证模板的竖直度。2、承台顶混凝土面凿毛承台浇筑结束后待混凝土强度达到2.5MPa以上后，在承台顶面的墩身部位进行人工凿毛，凿除顶面的砂浆，保证“露子”，并用清水冲洗干净。3、搭设脚手架由于墩身属于高空作业，故墩身钢筋绑扎及模板支立施工时，搭设脚手架保证施工期间的安全性。脚手架的施工方案：采用轻型门架，门架基本尺寸为1.7*1.0m，门架横向连接采用交叉连杆，最后整体采用钢管联结，纵向连接为门架连接器。四周用直径8mm的钢丝绳风缆。4、钢筋加工及安装钢筋半成品采用后场加工，现场绑扎安装。钢筋绑扎严格按照规范要求进行施工，在钢筋绑扎的过程中严格控制其垂直度和保护层的厚度。同时注意墩顶的支座垫石钢筋网片的预埋，支座螺栓孔的预留。5、模板的加工及安装（1）模板的基本数据 模板为厂家定做钢模，模板表面平整，有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸。模板缝口为竖缝，用双面胶及海绵条保证接缝紧密确保不漏浆。面板的变形不大于1.5mm。模板表面采用机油作为脱模剂。（2）模板的安装由于模板的自重比较大，故采用吊车和倒链配合进行安装。模板横向背楞为12#槽钢，竖向背楞为加强贝雷片，确保模板不变形和模板的竖直度。相邻模板之间采用18号螺栓连接，螺栓竖向间距为50cm。内部设置了足够的钢筋支撑，模板对拉丝为18号钢筋纵横向间距为1.0*1.0m（平面位置）。模板底端2.0m位置进行加密设置对拉丝，间距为0.5*0.5m。模板拼装结束后，用足够强度的缆绳对模板的竖直度进行精确调整，确保竖直度不大于千分之三。调整结束后，用全站仪对模板的平面位置进行校验和调整。最后，用水准仪在模板内口位置精确定出设计墩身顶混凝土面的位置。6、混凝土浇筑（1）混凝土拌和采用拌和站集中供料，拌和时严格按照实验室的施工配合比进行配料。同时浇筑过程中，由试验员严格控制混凝土的坍落度；混凝土运输车进行运料；由于墩身的高度大，故采用泵车喂料浇筑。（2）振捣采用插入式振捣器振捣，为防止混凝土从高出向模板内倾倒时混凝土离析，设置串筒。（3）振捣时，提前对振捣工进行技术交底。振捣时分层振捣，每一层混凝土的厚度不大于30cm。确保不漏振、不过振。振捣密实的标志是：砼停止下沉，表面不再冒出气泡，呈平坦泛浆状。7、混凝土养护砼初凝后应及时进行洒水养护，表面用土工布覆盖，并且保证土工布润湿。达到规定强度后方可拆模，脱摸时先松开大块模板的联结螺栓，用倒链配合人工逐块拆下各块模板，经对板面进行清理及涂刷脱模剂后备下次周转使用。拆模后，混凝土洒水覆盖养护不低于7天。（四）箱梁0#块施工墩顶0#块梁段采用在托架上立模现浇，并在主墩两侧对称设置临时支撑，使0#块梁段能承受两侧悬臂施工时产生的不平衡力矩。1、施工流程托架施工底模安装等载预压底模调整外侧模安装固定腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定底板、腹板、横隔梁普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装横隔板、内模以及端模腹板锚垫板定位顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装锚垫板加固模板预埋件安装、预留孔设置冲洗底模安装、调试灌注导管、漏斗灌注混凝土养生张拉压浆拆模。（后附流程图）2、托架立设(1)0#块托架利用80cm和40cm（壁厚1cm）钢管作为支撑,并配工字钢等组合而成。钢管在主墩两侧各设两排,每排2根。靠墩身布置小钢管，外侧为大钢管，在浇筑承台时需在支撑钢管底部（即在承台顶面）预埋钢板,外侧两排钢管上口顶端设钢垫板支于0#块腹板底部，靠墩身两排钢管顶端焊接钢板并设置工字钢。管撑纵横向采用12#槽钢设置平联，加强整体的稳定性。(2)在80钢管上设置槽口，用 45号工字钢纵桥向穿设，另一端则架设在墩侧40钢管顶面上(钢管两侧各设一根，共4根)，作为托架主承重梁；工字钢承重梁上放置砂筒,用于调整标高和卸架。其上横桥向铺设36号工字钢，间距以80cm设置。再于纵桥向铺设12号工字钢，间距为40cm。最后铺设10cm*10cm方木(间距0.3米，腹板位置满铺)及1.8cm竹胶板面板。（0#块托架搭设示意图和托架力学验算后附）3、支架预拱度的设置支架预拱度的设置，首先确定一期恒载在箱梁横断面内的分布大小，采用钢筋堆重加载对托架进行0#块等载预压，消除非弹性变形，同时测定弹性变形，然后确定预拱度。对预压后变形较大，不符合规范要求的进行调整，使各部位尺寸满足设计及施工要求。4、永久支座的安设临时支座采用砂筒设置。砂筒由厂家制作，对称设置共8只，设置位置在两个永久支座两侧，按高出永久支座2mm控制顶面标高。盆式永久支座安设应符合设计和规范要求。首先应在支座垫石上准确放出支座中心位置，支座放置后应复测其顶面标高和平整度，地脚螺栓孔用环氧砂浆封闭。5、模板工程、底模 底模采用竹胶板作为面板，纵肋采用10*10mm方木，底模设置需考虑底板的纵向坡度。安装时首先在托架顶面铺设工字钢承重梁，在承重梁上安装拆除模板用的砂筒，然后安装工字钢分配梁，最后铺设底模板。、外模采用竹胶板作为面板，用槽钢组焊成框架结构，考虑到箱梁模板的通用性，外模分为两部分，一部分为悬浇块段的通用外模（长4.5米），另一部分则为0#块专用模板（长4米），即可满足墩顶块件的施工要求（注：后施工半幅的0#块模板尚需再加工4.5米）。模板框架通过纵向分配梁落于横向承力梁上，外侧模安装后，用穿心拉杆与内侧模间对拉固定，上下端则在横桥向设置通长对拉索。、横隔板模板、内侧模及顶模内模采用钢肋贴竹胶模板拼装，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固。 顶模也采用型钢肋贴竹胶板，先用钢筋焊接马凳，设置在底板上，并与底板钢筋也焊成一体，将10#槽钢架设在马凳上，槽钢上搭设门架，门架顶端通过可调顶托顶紧顶模并控制标高，同时又可利用建筑钢管横向夹固在门架上并通过可调顶托将两侧内模顶牢，最后设剪力撑将各片门架联成整体，增强整体稳定性。端模端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用10mm10mm角钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用4cm的木板。6、钢筋及预应力束管道（1）、普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯曲机加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。 0#块钢筋分两阶段绑扎。第一次：绑扎底板钢筋、腹板和横隔板钢筋。第二次：在顶模立好后，绑扎顶板钢筋。（2）、竖向预应力钢筋及管道施工竖向预应力粗钢筋及管道采取在地面上预加工后安装的施工方法。具体为：首先在后场将锚固螺栓、上下锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、铁皮管以及压浆管一并进行配套安装，然后根据设计位置进行现场安装定位。为保证竖向压浆质量，采用两管连通成一体的方法，即用小口径铁管在管道底部将两个压浆口连通，实现两管同时压浆。（3）、纵向、横向预应力管道安装 波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中采取如下措施予以保证：A、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。B、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。C、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位钢筋与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于0.8m，曲线段不大于0.4m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确。D、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。E、搭接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。F、电焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。G、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。H、所有的预应力管道必须设置硬塑管内衬后才能进行混凝土浇筑，内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。7、砼浇筑0#块内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，砼施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：、砼配比的确定和提供：项目部试验人员事先做好C60砼的试配工作，目前，试配工作已经初步实施，C60砼由于水泥标号高，用量较大，水化热也较大，为保证施工过程中不因此出现箱梁表面裂缝，降低水化热，同时保证砼的和易性，我们做了试配的两种准备，一种为未掺粉煤灰的配比（水泥：砂：碎石：水：减水剂=477：659：1197：167：4.77），另一种为掺粉煤灰的配比（水泥：砂：碎石：水：粉煤灰：减水剂=446：648：1193：165：47：4.19），水泥选用宁国水泥厂海螺牌P.O52.5R，碎石选用5-25mm连续级配，黄砂选用长江中砂，减水剂选用淮南缓凝高效NF系列减水剂，粉煤灰选用二级灰，设计坍落度为12-16cm，初凝时间为4小时，目前两种试配的7天强度验证已经结束，均达到试配要求。该配比将经监理组和指挥部验证批复后投入使用。施工前试验室应准确测定砂石含水量，提供当日施工配比，施工中要严格检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。、混凝土由拌和站集中拌和、罐车运至浇筑现场，由混凝土输送泵输送到位。、混凝土灌注分层厚度控制在40cm左右，尽量缩短相邻层面砼的时间间隔。、混凝土灌注顺序：底板横隔梁腹板（横隔板及腹板严格分层）顶板。在泵管上设置三通接头，在0#块中间向两侧分开，保证灌注时喂料对称进行。、混凝土振捣采用50插入式振捣器。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。对锚垫板位置应尤其加强振捣。、对振捣人员认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护注意事项：A、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。B、由于0#块内横隔板为大体积砼，应设置循环冷却水管，加强内部散热，尽量避免内外温差引起的表面裂缝。另外，为避免0#块横隔板人孔周围出现裂缝，在人孔位置的隔梁两侧设置5钢筋网。8、预应力施工待砼强度达到设计强度的90%时，即可进行张拉。张拉时应按照先纵向，后横向，再竖向，左右对称的原则进行。（1）纵向、横向预应力张拉本桥所有纵向、横向预应力筋张拉按照左右对称的原则进行，砼强度达到90%以上时方能张拉。张拉施工时需注意：A、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。B、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，左右对称。C、张拉作业中，要对钢束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。D、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。E、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。F、当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢绞线在夹片处发生脆断。G、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及每根钢铰线上的压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。具体张拉操作顺序为：A、初始张拉力检查油管线路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止，测量并记录。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力，初始张拉力取控制张拉力的20。B、控制张拉力 钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求且实际伸长值与理论伸长值之间的误差在6之间，表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；、弹性模量计算值与实际值的偏离，、伸长量量测方面的原因，、计算方面的原因，如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。（2）竖向筋张拉竖向预应力筋采用直径32mm的精轧螺纹粗钢筋，单根张拉力673KN。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。 竖向预应力筋张拉的操作程序为： 清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头至垫板标记点之间的竖向距离，作为计算伸长量的初始值；安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装螺帽，张拉至控制张拉力，持荷2分钟，旋紧锣帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离计算实际伸长量L，并将该值与理论计算值进行比较。若在6内，则在24小时内完成压浆；若误差超过6，则分析原因并处理后再进行压浆。（3）管道压浆(1)、孔道压浆前的准备工作、水泥浆配合比：水泥浆配合比满足各项指标要求，并经验证批复后方可使用。、切割锚外多余钢绞线。、封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用水泥砂浆封堵.、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。(2)、孔道压浆施工程序：、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将输送管连接到进浆管上，开始压浆。、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅排出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。压浆泵继续工作，直至压力达到0.5-0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。、压浆泵回压至零。、拆卸外接管路、阀门及附件。、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。9、支架拆除待预应力施工完毕后，即可进行底模及支架的拆除，拆除时应注意对已成型砼的保护。10、临时支撑在悬臂浇筑过程中，应采取措施对梁体进行临时固结。我们的固结方案为：利用在0#块托架施工中使用的4根支撑钢管（外侧两排），钢管下端锚固在承台中，钢管上端则焊接2cm厚钢垫板，与0#块底板平齐，从而连成一体，同时，在每根钢管四周布置12根32mm的精轧螺纹粗钢筋（钢管上下端各6根），底部钢筋埋入承台（埋置方法：在承台施工时将钢筋锚栓在钢管底部的钢板上），顶部钢筋伸入0#块梁体（埋置方法：在进行0#块箱梁施工时将钢筋锚栓在钢管顶部的钢垫板上。），从而形成墩身两侧对称的临时支撑体系，抵抗施工中可能产生的两侧不平衡力距。 （临时支撑示意图及力学验算后附）（五）、箱梁挂篮悬浇段（1-13#块）施工采用菱形挂篮悬臂浇筑113号块段。左右幅先后进行。悬浇施工的流程：挂篮安装就位挂篮预压（1#块施工）调整挂篮底模、外模标高并固定绑扎底板、腹板钢筋，安装纵向波纹管和竖向预应力钢筋内模、端模就位、固定纵向预应力锚具绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管固定顶板锚具安装预埋件、预留孔对称灌注梁段混凝土覆盖养护穿束张拉压浆挂篮前移进入下一梁段的施工循环。（后附流程图）1、挂篮悬臂现浇施工：（1）挂篮的构造：悬浇施工采用挂篮实施。该挂篮是由承重系统、后锚系统、行走系统、侧模系统、底模平台、工作平台等部分组成。一只挂篮加模板总重为55T。（挂篮构造设计和力学验算后附）承重系统：包括主梁和横梁。由32#槽钢和40#槽钢组焊形成菱形构件作为承重主梁，总长11.6米，高4米，主梁之间由连接件（12#槽钢组拼）连接，增强稳定性，主要作用是承受砼的重量和挂篮自重。横梁由前上横梁、前下横梁和后下横梁组成，均采用2根45#工字钢组拼制作，主要作用是将重量传递到主梁和已浇筑的箱梁上。后锚系统：由路轨（2cm钢板组焊）、锚压梁（16#槽钢与钢板组焊）和32#精轧螺纹钢组成（此处利用设计中的精轧螺纹钢接长，对于后锚部位则预先进行加密布置），主要作用是产生后倾覆弯距，保证挂篮的平稳。行走系统：主要由导链完成。侧模、内模系统：包括内外侧模(采用角钢以及槽钢制作成定型骨架，优质竹胶板作面板)、顶模、内外滑梁（32#槽钢组拼）及对拉杆等。模板采用竹胶板，应根据使用情况认真更换面板，保证砼良好外观。底模平台：由底纵梁及底模板等组成。纵梁采用22#槽钢组拼（间距1米，腹板部位 0.5米，共布置9根）。其上用12#工字钢(横向，间距0.5米，共布置9根)及10*10cm的方木(纵向，间距0.3米)铺设，上铺面板1.8cm竹胶板。工作平台：用角钢等材料在底模平台外围焊接而成。（2）挂篮的拼装：0#块施工完毕后，在其顶面形成的平台上即可拼装挂篮，两侧的挂篮拼装应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题。挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面用1：2的水泥砂浆将路轨部位找平在找平层上放出轨道定位线铺设路轨吊装单片主桁，安装后锚，在桁架两侧用5t导链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架调整两片主桁架间的水平间距和位置安装横梁安装前后吊带吊装底模平台吊装滑梁及内外模板设置工作平台调整立模标高固定模板（3）挂篮行走： 首先作好行走的准备工作：A、放松前后下横梁,使其完全脱离梁体,此时，前下横梁仍由主梁承重。而后下横梁则通过左右两个20t导链吊于外滑梁上。B、解除后锚联系。同时用手拉葫芦在尾部做好保险。C、放松外滑梁后吊带,使其落于承重滑框内，此时外滑梁仍为两点承重，内滑梁与其相同。D、最后，把下段准备安插精轧螺纹钢的预留孔清理好。 准备工作完成之后，开始挂篮的前移工作。整个挂篮的移动一次完成，用10t导链一端挂于挂篮主梁上，另一端挂于梁体预埋环上。每根主梁外侧各设一只10导链，一边缓慢放松尾部保险葫芦，一边拉动牵引导链，使挂篮主梁缓慢前进，随时注意挂篮前进的方向，并使左右同步前移。待挂篮移动到位后，立即安装后锚系统，用精轧螺纹钢把挂篮主梁与混凝土梁连结牢靠。安设好内外滑梁后端吊带。 然后用经纬仪调整挂篮方向。利用水准仪调整挂篮高程，使之符合设计要求。最后安装模板。至此挂篮前移的工序全部完成。（4）挂篮的挠度及预拱度的确定：当挂篮固定后，采用土袋法进行等载预压，预压时根据1#节段的重量在横断面内的分布逐级施加荷载，消除挂篮的非弹性变形，测定其弹性变形，并与梁体理论下挠度综合得出施工预拱度。2、箱梁的施工控制箱梁的施工控制是主桥施工的一个重点和难点，为保证控制质量，由监控单位全过程参与，我们将全力做好数据的测量、采集、整理工作，将其分阶段提供给监控方，由其进行分析计算从而准确指导施工。（1）控制要点由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在2cm以内的要求，最大限度地使实际的状态与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的挠度进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进行（监控方负责）。施工时建立施工控制网络，确保合拢精度，主要内容为：.挂篮模板安装就位后的挠度观测；.浇筑前预拱度调整测量；.砼浇筑后的挠度观测；.张拉前的挠度观测；.张拉后的挠度观测；.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；.合拢段合拢前的温度修正；.温度观测；.应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。（2）施工控制对象悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型与设计尽量吻合，施工控制以主梁挠度为控制对象，控制原则为A、施工过程中主梁截面应力在允许范围内，B、悬臂合拢段相对高差在20mm内，轴线误差在10mm内。C、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求，（3）测量控制办法 要点：A、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部以及翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（20），顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm8mm作为固定观测点。B、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。为保证成型后中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。C、水准点的布置：以0号块上所设的水准基点为准进行观测。从理论上讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。具体实施方法：A、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为该段测点处的顶板施工立模标高)。B、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高C、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高D、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高。E、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果分别进行比较，如果误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别原因的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬浇梁段施工完毕。线形控制中的注意事项A、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。B、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。C、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的强度要求(强度达到设计强度的90)。D、在每个承台和0号块上布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。E、定期观测温度对悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。F、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。G、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。H、在悬臂施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。I、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。J、通过线形控制将竖向挠度误差控制在20mm内，轴线误差控制在10mm内。3、砼浇筑施工为保证悬臂施工梁段的施工质量，减少施工接缝，所有梁段要求一次浇筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：（1）砼配比的确定和提供：项目部试验人员事先做好C60砼的试配工作，目前，试配工作已经初步实施，C60砼由于水泥标号高，用量较大，水化热也较大，为保证施工过程中不因此出现箱梁表面裂缝，降低水化热，同时保证砼的和易性，我们做了试配的两种准备，一种为未掺粉煤灰的配比（水泥：砂：碎石：水：减水剂=477：659：1197：167：4.77），另一种为掺粉煤灰的配比（水泥：砂：碎石：水：粉煤灰：减水剂=446：648：1193：165：47：4.19），水泥选用宁国水泥厂海螺牌P.O52.5R，碎石选用5-25mm连续级配，黄砂选用长江中砂，减水剂选用淮南缓凝高效NF系列减水剂，粉煤灰选用二级灰，设计坍落度为12-16cm，初凝时间为4小时，目前两种试配的7天强度验证已经结束，均达到试配要求。该配比将经监理组和指挥部验证批复后投入使用。施工前试验室应准确测定砂石含水量，提供当日施工配比，施工中要严格检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。混凝土由拌和站集中拌和、罐车运输，混凝土输送泵输送到位。后续灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。（2）、混凝土灌注顺序为：底板-腹板-顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇砼在任何时候须基本相等。混凝土在腹板内的灌注分层厚度控制在40cm左右。混凝土振捣固采用50插入式振捣器。振捣棒距离模板510cm，移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。 （3） 对振捣人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。（4）浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。（5）试验人员应准确提供施工配比，并全程检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。（6）在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。（7）混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖土工布洒水养护；冬季则需采取给梁段覆盖保温材料、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。（8）现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作45组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。 （9）、新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。 （10）、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、砼振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。4、预应力施工（1）纵横向预应力张拉本桥所有纵向、横向预应力筋张拉按照左右对称的原则进行，砼强度达到90%以上时方能张拉。张拉施工时需注意：A、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。B、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，左右对称。C、张拉作业中，要对钢束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。D、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。E、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。F、当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢绞线在夹片处发生脆断。G、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及每根钢铰线上的压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。具体张拉操作顺序为：A、初始张拉力检查油管线路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止，测量并记录。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力，初始张拉力取控制张拉力的20。B、控制张拉力 钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求且实际伸长值与理论伸长值之间的误差在6之间，表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；、弹性模量计算值与实际值的偏离，、伸长量量测方面的原因，、计算方面的原因，如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。、孔道对钢绞线的