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支架零件的工艺及夹具设计【全套CAD图纸+说明书】【课设资料】

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支架零件的工艺及夹具设计
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支架铣A面的装配图
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铣A面夹具体——A1.dwg
铣A面装配图——A0.dwg
铣2面的装配图
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夹具体——A1.dwg
装配图——A1.dwg
铣3装配图
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夹具体——A1.dwg
装配图——A1.dwg
支架——A2.dwg
毛坯图——A2.dwg
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支架 零件 工艺 夹具 设计 全套 cad 图纸 说明书 仿单 资料
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目录


1 确定零件的生产类型………………………………………1

  1.1 零件的生产类型………………………………………1

  1.2 毛坯的确定……………………………………………1

    1.2.1 毛坯的种类及制造方法………………………….1

    1.2.2 确定铸件加工余量……………………………….2

    1.2.3 绘制毛坯图……………………………………….2

2 定位基准的选择…………………………………………….3

2.1 选择粗基准………………………………………….3

2.2 选择精基准………………………………………….3

3 制定机械加工工艺路线…………………………………….4

3.1 确定各加工表面的加工方法……………………….4

3.2 拟定加工工艺路线………………………………….4

4 机械加工余量,工序尺寸及公差的确定…………………6

4.1 加工余量和工序尺寸的确定………………………6

4.2 确定切削用量及时间定额…………………………7

5 夹具设计 ………………………………………………….14

6 参考文献 …………………………………………………..18







1  确定零件的生产类型                                

1.1 零件的生产类型

零件的生产类型是指企业(或车间,工段,班组,工作地等)生产专业化程度的分类,它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产,成批生产和单件生产三种类型,不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领N可按下式计算:


式中:N—零件的生产类型(件/年);

     Q—产品的年产量(台、辆);

     m—每台(辆)产品中该零件的数量(件/台、辆);

     a—备品率,一般取2~4;

     b—废品率,一般取0.3~0.7

根据上式计算求得零件的生产纲领,通过查表可得焊接件的生产类型为中批生产。

1.2 毛坯的确定

1.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法

 零件的材料为Q235A,考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂,因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。

1.2 2确定铸件加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级CT-12,选用加工余量为MA-H级,并根据毛坯的基本尺寸可知:焊接件A面的机械加工余量为Z=3.0mm,190×175面的机械加工余量为Z=3.0mm,190×155面、190×48面的机械加工余量为Z=3.0mm,Φ85H7孔的加工余量2Z=5mm,2-Φ24H7孔的加工余量2Z=4mm,工件上其他的孔和螺纹,因尺寸不大,故采用实心铸造。


内容简介:
机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 1 页 产品名称 支架 零(部)件名称 支架 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 04 粗铣、半精铣 A 面 Q235A 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗铣 A面 硬质合金 端面铣刀 、 游标卡尺 600 94.2 0.2 2.5 2 3.292 2 半精铣 A面 硬质合金 端面铣刀 、 游标卡尺 600 94.2 0.2 0.5 2 3.258 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更 改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 夹具设计 为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。 由指导老师的分配,决定设计工序 05: 铣 190175 面 的 铣 床夹具 1 问题的提出 本夹具主要用于 铣 190175 面 , 表面粗糙度 Ra3.2, 与基准面 A 垂直度公差0.025,设计夹具时要考虑在内。 2 定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到零 件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求,也没有较高的平行度和对称度要求,所以我们应考虑如何提高劳动效率,降低劳动强度,提高加工精度。 我们采用 190155、 19048 面及 85H7 的毛坯孔 作为定位基准 。 3 切削力及夹紧力计算 ( 1)刀具: 采用 端面铣刀 机床: X52立式铣床 由 3 所列公式 得 FVFzFwqueyzXpFndzafaCF0 查表 9.4 8 得其中: 修正系数 0.1vk30FC 83.0Fq 0.1FX 65.0Fy 83.0Fu 8Pa z=24 0Fw 代入上式,可得 F=889.4N 因在计算切削力时,须把安全系数考虑在内。 安全系数 K= 4321 KKKK 其中: 1K 为基本安全系数 1.5 nts 2K为加工性质系数 1.1 3K为刀具钝化系数 1.1 4K 为断续切削系数 1.1 所以 NKFF 7.1775 ( 2) 夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 FKffN 21 其中 f为夹紧面上的摩擦系数,取 25.021 ff F= zP +G G 为工件自重 Nff FN 4.355121 夹紧螺钉:公称直径 d=12m,材料 45 钢 性能级数为 6.8 级 MPaB 1006 M P aBs 480108 螺钉疲劳极限: M P aB 19260032.032.01 极限应力幅: M Pakkk ma 76.511l i m 许用应力幅: M P aS aaa 3.17l i m 螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 ss s=3.54 取 s=4 得 MPa120 8.2242c HdF 满足要求 M P adNc1543.1 2 经校核: 满足强度要求,夹具安全可靠, nts4 定位误差分析 一批工件在卡具中定位时,各个工件所占据的位置不完全一致,因此使加工后,各工件加工尺寸的不一致,而形成误差,即工件 定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。 形成原因有两个,一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。 根据零件图可知, T=0.28mm, Td=0.25mm, 96a 。04.012s in12TDW d )(已知孔的形状公差为 0.28,根据经验公式, T51T31DW 易知此结果符合。 5 夹具设计及操作简要说明 如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作,降 低成本。提高夹具性价比。本道工序为 铣 床夹具选择了 螺母、压块、螺栓、支座等组成的夹紧机构来夹紧工件 。本工序为 铣 削余量小,切削力小,所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。 nts 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 1 页 产品名称 支架 零(部)件名称 支架 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 05 铣 190175面 Q235A 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗铣 190175 面 硬质合金 端面铣刀 、 游标卡尺 600 94.2 0.2 2.5 4 6.583 2 半精铣 190175 面 硬质合金 端面铣刀 、 游标卡尺 600 94.2 0.2 0.4 4 6.513 3 精铣 190175 面 硬质合金 端面铣刀 、 游标卡尺 600 94.2 0.2 0.1 4 6.503 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 夹具设计 为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。 由指导老师的分配,决定设计第 12 工序 :铣两 4045面 的 铣 床夹具。 1 问题的提出 本夹具主要用于 铣两 4045面 ,精度没有太高的要求,因此本道工序加工精度要求不高,为此,只考虑如何提高生产效率上,精度则不予考虑。 3.2 定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加 困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工,因此本次铣没有较高的技术要求,也没有较高的平行度和对称度要求,所以我们应考虑如何提高劳动效率,降低劳动强度,提高加工精度。我们采用已 190175 及 2- 24H7 孔作为 定位基准,为了提高加工效率,缩短辅助时间,决定用 心轴、螺母等组成的夹紧机构夹紧工件 。 3 切削力及夹紧力计算 ( 1)刀具: 采用 端面铣刀 机床: X52 立式铣床 由 3 所列公式 得 FVFzFwqueyzXpFndzafaCF0 查表 9.4 8 得其中: 修正系数 0.1vk30FC 83.0Fq 0.1FX 65.0Fy 83.0Fu 8Pa z=24 0Fw 代入上式,可得 F=889.4N 因在计算切削力时,须把安全系数考虑在内。 nts安全系数 K=4321 KKKK其中: 1K 为基本安全系数 1.5 2K 为加工性质系数 1.1 3K为刀具钝化系数 1.1 4K 为断续切削系数 1.1 所以 NKFF 7.1775 ( 2) 夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 FKffN 21 其中 f为夹紧面上的摩擦系数,取 25.021 ff F= zP +G G 为工件自重 Nff FN 4.355121 夹紧螺钉:公称直径 d=20m,材料 45 钢 性能级数为 6.8 级 MPaB 1006 M P aBs 480108 螺钉疲劳极限: M P aB 19260032.032.01 极限应力幅: M Pakkk ma 76.511l i m 许用应力幅: M P aS aaa 3.17l i m 螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 ss s=3.54 取 s=4 得 MPa120 8.2242c HdF 满足要求 nts M P adNc1543.1 2 经校核: 满足强度要求,夹具安全可靠, 3.4 定位误差分析 (1)移动时基准位移误差yjyj min111 XDd (式 5-5) 式中: 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1min 圆柱销 定位孔与定位销最小配合间隙 代入(式 5-5)得: yj min111 XDd =0 .0 0 9 0 0 .0 1 6 =0.025mm (2) 转角误差 L XDdXDdtg 2 m i n222m i n111 (式 5-6) 式中: 1d 圆柱销孔的最大偏差 1D 圆柱销孔的最小偏差 1min 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 2d 削边销孔的最大偏差 2D 削边销孔的最小偏差 2minX 削边 销定位孔与定位销最小配合间隙 其中: )2(2 m i n1m i n2 XX LgLx 则代入(式 5-6)得: 0 . 0 0 9 0 0 . 0 1 6 0 . 0 0 9 0 0 . 0 0 4 0 . 0 0 0 0 6 2 22 3 0 5 . 2 9tg 则: 0 .0 0 0 0 6 2 1 9 5 夹具设计及操作简要说明 nts 如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作,降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣 床夹具选择了 心轴、快换垫圈、螺母等组成的夹紧机构夹紧工件 。本工序为 铣 削余量小, 铣 削力小,所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。 本夹具的最 大优点就是结构简单紧凑 ,夹具图如下所示 nts 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 1 页 产品名称 支架 零(部)件名称 支架 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 12 铣 4045面 Q235A 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 进给 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 铣两侧 4045 硬质合金 角度铣刀 、 游标卡尺 600 113 0.2 3.0 2 0.500 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts目录 1 确定零件的生产类型 1 1.1 零件的生产类型 1 1.2 毛坯的确定 1 1.2.1 毛坯的种类及制造方法 .1 1.2.2 确定铸件加工余量 .2 1.2.3 绘制毛坯图 .2 2 定位基准的选择 .3 2.1 选择粗基准 .3 2.2 选择精基准 .3 3 制定机械加工工艺路线 .4 3.1 确定各加工表面的加工方法 .4 3.2 拟定加工工艺路线 .4 4 机械加工余量,工序尺寸及公差的确定 6 4.1 加工余量和工序尺寸的确定 6 4.2 确定切削用量及时间定额 7 5 夹具设计 .14 6 参考文献 .18 nts 1 1 确定零件的生产类型 1.1 零件的生产类型 零件的生产类型是指企业(或车间,工段,班组,工作地等)生产专业化程度的分类,它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产,成批生产和单件生产三种类型,不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领 N可按下式计算: 式中: N 零件的生产类型(件 /年); Q 产品的年产量(台、辆); m 每台(辆)产品中该零件的数量(件 /台、辆); a 错误 !未找到引用源。 备品率,一般取 2 错误 !未找到引用源。 4 错误 !未找到引用源。 ; b 错误 !未找到引用源。 废品率,一般取 0.3 错误 !未找到引用源。 0.7 错误 !未找到引用源。 根据上式计算求得零件的生产纲领,通过查表可得 焊接件 的生产类型为中批生产。 1.2 毛坯的确定 1.2.1 确定毛坯的种类及 其制造方法 nts 2 零件的材料为 Q235A,考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂,因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。 1.2 2 确定 铸 件加工余量 查机械制造工艺设计简明手册,选用铸件尺寸公差等级CT-12,选用加工余量为 MA-H级,并根据毛坯的基本尺寸可知:焊接件 A 面 的机械加工余量为 Z=3.0mm, 190175 面的机械加工余量为 Z=3.0mm, 190 155 面、 190 48 面 的机械加工余量为Z=3.0mm, 85H7 孔的加工余 量 2Z=5mm,2- 24H7 孔的加工余量2Z=4mm,工件上其他的孔和螺纹,因尺寸不大,故采用实心铸造。 1.2.3 绘制铸件毛坯图 nts 3 2 定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时,既要考虑零件的整个加工工艺过程,又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法,根据粗、精基准的选择原则,合理选定零件加工过程中的定位基准 。 通常在制定工艺规程时,总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来,即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准,然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。 2.1 选择粗基准 按照有关粗基准的选择原则,按照粗基准的选择原则:选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准,以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择 A面的对面、 2面对面 为 定位粗 基准,能方便的加工 A面, A 面 轮廓的面积较大,无浇口,冒口,飞边等缺陷,符合粗基准的要求。 2.2 选择精基准 经分析零 件图可知, 焊接件 A面为高度方向基准, 焊接接 A面为 高度 方向基准,根据统一原则,考虑选择以加工的焊接件 A 面为精基准,该基准面积较大,工件的装夹稳定可靠,容易操作,夹具结构也比较简单。 nts 4 3 制定机械加工工艺路线 3.1 确定各加工表面的加工方法 该 焊接件 的加工表面为: 焊接件 的 A, 190175 面 , 190 155 面、 190 48 面 , 85H7 孔 , 2- 24H7 孔 , 4-M8螺纹。根据各加工表面尺寸精度及表面粗糙度要求, A面的加工路线为:粗 铣 -半精铣; 190175 面的加工路线为: 粗铣 -半 精铣 -精铣 ; 190 155 面 、 190 48 面 的加工路线为:铣 ; 85H7 内孔的加工路线为:粗镗 -精镗 ; 2- 24H7 孔的加工路线为: 钻 -扩-铰; 4-M8螺纹的加工路线:钻 -攻螺纹; 3.2 拟定加工工艺路线 根据零件的加工的几何形状,尺寸精度及位置精度,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。查机械制造工艺设计简明手册第 20页表 1.4-7,1.4-8,1.4-11,选择零件的加工工艺路线如 下: 工序 01: 铸件 工序 02: 清砂、去毛刺 工序 03: 把件 1、件 2焊接在一起 工序 04: 粗铣、半精 铣 基准面 A 工序 05: 粗铣、半精铣、精铣 190 175 工序 06:铣 190 155 面、 190 48 面 工序 07: 粗镗、精镗 85H7 孔 工序 08: 钻、铰 2- 24H8 孔 nts 5 工序 09: 钻、攻 4-M8 螺纹 工序 10: 钻 2- 11 孔、锪沉孔 18 深 10 工序 11: 钻、攻 M10 深 10 工序 12: 铣两侧 40 45 工序 13: 表面发黑 工序 14: 检验至图纸要求 并 入库 nts 6 4 机械加工余量,工序尺寸及公差的确定 4.1 加工余量和工序尺寸的确定 前面根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量的如下: 加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 尺寸偏差 表面粗糙度 A 面 铸件 3.0 CT12 0.3 粗 铣 2.5 IT12 20.5-0.350 6.3 半精铣 0.5 IT8 20-0.350 3.2 190175面 铸件 3.0 CT12 0.4 粗 铣 2.5 IT12 22.50-0.35 6.3 半精铣 0.4 IT8 22.10-0.35 3.2 精铣 0.1 IT7 220-0.35 1.6 190155面、19048面 铸件 3.0 IT12 0.3 铣 3.0 IT12 12.5 85H7 粗镗 2.0 IT8 840+0.15 6.3 精镗 0.5 IT7 850+0.046 3.2 24H7 钻 11 IT11 220+0.16 12.5 nts 7 扩 0.9 IT8 23.8-0.0350 6.3 铰 0.1 IT7 24-0.0350 3.2 M8 钻 3.4 IT10 6.80+0.15 12.5 攻丝 0.6 IT7 M8 4.2 确定切削用量及时间按定额 工序 04: 粗铣、半精 铣 基准面 A 工步一:精铣基准面 A 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 mma p 5.2 , mmd 500 , min/100 mv , 4z 。 2. 决定铣削用量 1)决定铣削深度 mma p 5.2 2) 决定每次进给量及切削速度 根据 X52 型铣床说明书,其功率为为 7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ,则 m in/6 3 7501 0 01 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 600 min/r m in/2.941 0 0 0 6 0 0501 0 0 0 mdnv w 当 wn 600r/min 时 nts 8 rmmznff wzm /48060042.0 按机床标准选取 rmmfm /5003)计算工时 切削工时: mml 1901 , mml 5.22 , mml 53 , 则机动工时为 m in2 9 2.3m in22.06 0 0 55.21 9 0321 ifn llltwm工步二:半精铣基准面 A 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 mma p 5.0 , mmd 500 , min/100 mv , 4z 。 2. 决定铣削用量 1)决定铣削深度 mma p 5.0 2) 决定每次进给量及切削速度 根据 X52 型铣床说明书,其功率为为 7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ,则 m in/6 3 7501 0 01 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 600 min/r m in/2.941 0 0 0 6 0 0501 0 0 0 mdnv w 当 wn 600r/min 时 nts 9 rmmznff wzm /48060042.0 按机床标准选取 rmmfm /5003)计算工时 切削工时: mml 1901 , mml 5.02 , mml 53 , 则机动工时为 m in258.3m in22.0600 55.0190321 ifn llltwm工序 05: 粗铣、半精铣、精铣 190 175 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 mma p 5.2 , mmd 500 , min/100 mv , 4z 。 2. 决定铣削用量 1)决定铣削深度 mma p 5.2 2) 决定每次进给量及切削速度 根据 X52 型铣床说明书,其功率为为 7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ,则 m in/6 3 7501 0 01 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 600 min/r m in/2.941 0 0 0 6 0 0501 0 0 0 mdnv w 当 wn 600r/min 时 nts 10 rmmznff wzm /48060042.0 按机床标准选取 rmmfm /5003)计算工时 切削工时: mml 1901 , mml 5.22 , mml 53 , 则机动工时为 m in583.6m in42.0600 55.2190321 ifn llltwm工步二:半精铣 190 175 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 mma p 4.0 , mmd 500 , min/100 mv , 4z 。 2. 决定铣削用量 1)决定铣削深度 mma p 4.0 2) 决定每次进给量及切削速度 根据 X52 型铣床说明书,其功率为为 7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ,则 m in/6 3 7501 0 01 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 600 min/r m in/2.941 0 0 0 6 0 0501 0 0 0 mdnv w 当 wn 600r/min 时 nts 11 rmmznff wzm /48060042.0 按机床标准选取 rmmfm /5003)计算工时 切削工时: mml 1901 , mml 4.02 , mml 53 , 则机动工时为 m in513.6m in42.0600 54.0190321 ifn llltwm工步三:精铣 190 175 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 mmap 1.0 , mmd 500 , min/100 mv , 4z 。 2. 决定铣削用量 1)决定铣削深度 mmap 1.0 2) 决定每次进给量及切削速度 根据 X52 型铣床说明书,其功率为为 7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ,则 m in/6 3 7501 0 01 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 600 min/r m in/2.941 0 0 0 6 0 0501 0 0 0 mdnv w 当 wn 600r/min 时 nts 12 rmmznff wzm /48060042.0 按机床标准选取 rmmfm /5003)计算工时 切削工时: mml 1901 , mml 1.02 , mml 53 , 则机动工时为 m in503.6m in42.0600 51.0190321 ifn llltwm工序 12: 铣两侧 40 45 1. 选择刀具 刀具选取 角度 铣刀 mma p 0.3 , mmd 600 , min/125 mv , 4z 。 2. 决定铣削用量 1)决定铣削深度 mma p 0.3 2) 决定每次进给量及切削速度 根据 X52 型铣床说明书,其功率为为 7.5kw,中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ,则 m in/6636012510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 600 min/r m in/0.1131 0 0 0 600601 0 0 0 mdnv w 当 wn 600r/min 时 nts 13 rmmznff wzm /48060042.0 按机床标准选取 rmmfm /5003)计算工时 切削工时: mml 221 , mml 32 , mml 53 , 则机动工时为 m in50.0m in22.0600 5322321 ifn llltwmnts 14 5.夹具设计 为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。并设计 工序 04: 铣 A面 ,采用 X52 铣床加专用夹具 。 1 问题的提出 夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程地切削加工、 热处理、装配等工艺过程中。 机床夹具按在不同生产类型中的通用性,可以分为通用夹具 . 专用夹具 . 可调夹具 . 组合夹具等。 本夹具主要用 来铣 A 面,表面粗糙度 Ra6.3,精度则不 予考虑。 2 夹具设计 、定位基准选择 由零件图可知, A 面表面粗糙度 Ra3.2,与 190175 面有垂直度要求 ,设计夹具时可以不予考虑,铣 A 面时,以 A面的对面、 2面对面 作为定位基准。 、切削力及夹紧力计算 ( 1)刀具: 采用 端面铣刀 机床: X52 立式铣床 由 3 所列公式 得 FVFzFwqueyzXpFndzafaCF0 查表 9.4 8 得其中: 修正系数 0.1vk30FC 83.0Fq 0.1FX 65.0Fy 83.0F
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