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机械毕业设计全套
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GY02-222@转速器盘及其设计,机械毕业设计全套
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3 第 1 章 零件分析 1.1 零件的分析 1.1.1 计算生产纲领，确定生产类型 已知任务要求设计的零件为一杠杆。现假定该机器年产量为 6000件 /年， 且每台机器中同时能加工的零件数仅为一件，若取其备品率为 5%，机械加工的废品率为 2%，则得出该零件的年生产纲领为： N=Qn(1+5%+2% )件 /年 =6420件 /年。 由计算可知，该零件的年产量为 6420 件。 由零件的特征可知，它属于机体类小零件，因此，可以确定其生产类型为单件大批量生产。 1.1.2零件的作用 设计要求的杠杆的主要作用是用来支撑，固定的。要求零件的 配合是符合要求的。 1.1.3.零件的工艺性分析和零件图的审查 1）设计零件所用的材料为 HT200。该材料的特点是具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 2） 该零件是以 25H9的孔套在轴上，主要以 25H9的孔及端面为其定位基准，包括粗糙铣 40 的圆柱体及其凸台表面，精铣左右两边，宽度为 30mm 的 圆柱体 上下端面。钻、扩、铰 25、 10、 8的孔。 3） 主要加工表面及其孔的要求： 40 圆柱及凸台：上端面粗糙度为 R6.3 m，下端面粗糙度为 R3.2m。 左右两边 30mm的上下端面：上下端面粗糙度均为 R6.3 m。 25 的孔：表面粗糙度为 R1.0 m，孔倒角为 1 45。 两个 8H7 的孔：表面粗糙度为 R1.0 m。两 8H7 孔中心与 25H9孔中心的距离均为 84 0.2mm. 10H7 的孔：孔中心与 25H9 孔中心之间的距离为 48mm，平行度要求为 0.1。 4） 零件图： nts 4 1.2毛坯的选择 1.2.1 确定毛坯的类型和制造方法 根据零件材料 HT200 确定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为 6420 件 /年，该零件质量约为 1kg，可知，其生产类型为大批量生产， 由于 零件的结构简单，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经济的考虑，所以毛坯制造最好选用砂型铸造的方法。 选用砂型机器造型，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 1.2.2 确定毛坯技术要求 1）铸件不应有裂痕、砂眼和局部缩松、气孔和夹渣等缺陷。铸件表面应清楚毛刺、结瘤和粘砂等。 2）正火处理硬度 174 207HBS，以消除内应力，改善切削加工性能。 3）未注圆角为 R3 R5mm。 4）起模斜度为 30。 nts 5 第 2 章 工艺 设计 2.1 工艺规程的设计 2.1.1 定位基准的选择 1）粗基准的选择：选 择零件的重要孔的毛坯孔作粗基准，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。因此 通过对零件的分析，考虑到上述的各方面要求，故可以选择 40 圆柱体的外轮廓为粗基准。 2）精基准的选择：由零件图可知 25H9 孔及其底面既是装配基准，又是设计基准，用它们作为精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则。且其余各面和孔的加工也可用它们定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。 此外， 采用 了 25H9孔做为精基准 ， 定位比较稳定， 夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。 2.1.2 确定工艺路线 1）确定各表面的加工方法 根据各表面加工的要求和各种加工方法所能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：粗铣 40 园柱体及凸台表面和精铣左右两边 30 圆柱体上下端面，钻 扩 铰 2 8H7、 10H7和 25H9四个孔。 2）拟定加工工艺路线 加工方案有以下二种，如表（ 1）和表（ 2）所示。 表 1 加工方案 一 工序号 工序内容 简要说明 10 铸造 20 时效处理 消除内应力 30 粗铣 40圆柱体及凸台上端面 先加工基准 面 40 粗 铣 40圆柱体及凸台下端面 加工面 50 粗铣 2 30圆柱体上下端面 60 钻、扩、铰 25H9孔，孔口倒角为 1 45 留精扩铰余量 70 钻、扩、铰 10H7的孔 80 钻、扩、铰 2 8H7的孔 90 精铣 40圆柱体及凸台上端面 先加工面 100 精铣 40圆柱体及凸台下端面 110 精铣 2 30圆柱体上下端面 nts 6 120 精铰 25H9 孔，表面粗糙度 R1.0mm 后加工孔 130 精铰 10H7 孔 140 精铰 2 8H7孔，表面粗糙度 R1.0mm 150 去毛刺 160 清角 170 检验 表 2 加工方案二 工序号 工序内容 简要说明 10 铸造 20 时效处理 消除内应力 30 粗铣 40圆柱体及凸台上端面 先加工基准面 40 粗 铣 40圆柱体及凸台下端面 先加工面 50 钻、扩、铰 25H9孔，孔口倒角为 1 45 后加工孔 60 粗铣 2 30柱体上下端面 先加工面 70 钻、扩、铰 10H7的孔 后加工孔 80 钻、扩、铰 2 8H7的孔 90 精铣 40圆柱体及凸台上端面 精加工面 100 精铣 40圆柱体及凸台下端面 110 精铰 25H9 孔，表面粗糙度 R1.0mm 精加工孔 120 精铣 2 30圆柱体上下端面 130 精铰 10H7 孔 140 精铰 2 8H7孔，表面粗糙度 R1.0mm 150 去毛刺 160 清角 170 检验 2.1.3 工艺路线方案的分析与比较 方案一：按工序集中原则组织工序，先在一台铣床上将 40 圆 柱体和 30 圆 柱体 的 端面 全部都 铣好，然后将 25H9、 10H7、 2 8 四 个 孔 在一台钻床上 将孔 加工完成。该方案的优点是 ：工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。 nts 7 方案二：按工序分散原则组织工序，先在 一台 铣床上将 40 柱体的两端面铣好，再 在钻床上 钻好 25H9，然后以 25H9 和一端面为基准 加工 零件的 其它面和孔。该方案的优点是可以采用通用夹具；其缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。 总结， 由于该零件确定的生产类型为单件 大批生产， 所以 可以采用自动机床或 者专用机床 并 配以专用夹具 加工零件 ，尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求，综合 比较，考虑选择方案一更为合理 ，即要求按工序集中原则组织工序加工 。 2.2 机床设备及工艺装备的选择 由于生产类型为单件大批生产 ,故加工设备宜以通用机床为主 .其生产方式为以通用机床加专用夹具为主 ,辅以少量专用机床的流水式生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工来完成。 2.2.1 加工设备的选择 1） 铣面时。 考虑到工件的定位方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择 X52K立式铣床。选择 C类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺。 2） 钻孔时。所要加工的孔的最大直径为 25mm,故可选用 Z525 立式铣床， 直柄麻花钻，扩、铰孔专用刀具。采用专用夹具，专用量具。 2.2.2 具体 选择机床设备及工艺设备 表 3 工序号 工序名称 机床设备和工艺设备 10 铸造 20 热处理 30 粗铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 40 粗铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 50 粗铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 60 粗加工 25H9 孔 Z525立式铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 nts 8 70 粗加工 10H7 孔 Z525立式铣床 直柄麻 花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 80 粗加工 2 8H7 孔 Z525立式铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 90 精铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 100 精铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 110 精铣端面 X62W型万能卧铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻高速钢机用铰刀 内径千分尺 120 精加工 25H9 孔 Z525立式铣床 高速钢机用铰刀 游标卡尺 130 精加工 10H7 孔 Z525立式铣床 高速钢机用铰刀 游标卡尺 140 精加工 2 8H7 孔 Z525立式铣床 高速钢机用铰刀 游标卡尺 150 去毛刺 平锉 160 清洗 清洗机 170 检验 塞规百分表卡尺 2.3 加工工序设计（ 确定切削用量及基本工时 ） 确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链来算。 2.3.1 工序 30 粗铣及工序 90 精铣 40柱体和凸台上表面。 查有关手册平面加工余量表， 得精加工余量 ZN为 0.6mm,总余量 Z总N为 2.5mm，故粗加工余量 Z粗N=2.5-1.6=1.9mm。 由该面的设计尺寸为 X精BN=54 046.0mm，则粗铣该平面的工序尺寸 X精N为54.6mm。 查平面加工方法表，得 粗铣加工公差等级为 IT11 13，由于零件要求为 IT13，其公差为 0.39mm，所以 X精BN=（ 54.6+0.39） mm。 nts 9 校核精铣余量 Z精N： Z精N min= X精BN min- X精BN max=（ 54.6-0.39） -54=0.21mm 故余量足够。 查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 f z =0.2mm/z；精铣的每转进给量f=0.05mm/z；粗铣走刀 1次， ap=1.9mm；精铣走刀 1次， ap=0.6mm。 取粗铣的主轴转速为 150r/min, 取精铣的主轴转速为 300r/min。又前面已选定铣刀直径 D为 100mm, 故相应的切削速度分别为： 粗加工： V=1000粗Dn =1000 15010014.3 m/min=47.1m/min. 精加工： V=1000精Dn =1000 15020014.3 m/min=94.2m/min. 校核机床功率（一般只校核粗加工工序）： 参考有关资料，铣削时的切削功率为： PC=167.9 105 a9.0pf 74.0z aeZNkpc取 Z=10个齿， n=60150=2.5r/s, ae=83mm,ap=1.9mm,fz =0.2mm/z,kpc=1； 将其代入公式中，得 PC=167.9 105 1.99.0 0.2 74.0 83 10 2.5 1=1.89kW 又从机床 X52K 说明书（主要技术参数）的机床功率为 7.5kW，机床传动效率一般取0.75 0.85， 则机床电动机所需功率 PE =Pc/m=1.89/0.85=2.22kW7.5kW. 故机床功率足够。 2.3.2 工序 40 粗铣及工序 100 精铣 40柱体和凸台下表面。 查有关手册平面加工余量表，得精加工余量 ZN为 0.6mm,总余量 Z总N为 2.0mm，故粗加工余量 Z粗N=2.0-0.6=1.4mm。 由该面的设计尺寸为 X精BN=54 046.0mm，则粗铣该平面的工序尺寸 X精N为54.6mm。 查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为 IT11 13，由于零件要求为 IT13，其公差为 0.39mm，所以 X精BN=（ 54.6+0.39） mm。 校核精铣余量 Z精N： Z精N min=X精BN min-X精BN max=（ 54.6-0.39） -54=0.21mm 故余量足够。 查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 f z =0.2mm/z；精铣的每转进给量f=0.05mm/z；粗铣走刀 1次， ap=1.4mm；精铣走刀 1次， ap=0.6mm。 取粗铣的主轴转速为 150r/min, 取精铣的主轴转速为 300r/min。又前面已选定铣刀直径 D为 100mm, 故相应的切削速度分别为： 粗加工： V=1000粗Dn =1000 15010014.3 m/min=47.1m/min. nts 10 精加工： V=1000精Dn =1000 30010014.3 m/min=94.2m/min. 校核机床功率（一般只校核粗加工工序）： 参考有关资料，铣削时的切削功率为： PC=167.9 105 a9.0pf 74.0z aeZNkpc取 Z=5个齿， n=60150=2.5r/s, ae=83mm, ap=1.9mm, fz =0.2mm/z, kpc=1； 将其代入公式中，得 PC=167.9 105 1.49.0 0.2 74.0 40 10 2.5 1=0.69kW 又从机床 X52K 说明书（主要技术参数）的机床功率为 7.5kW，机床传动效率一般取0.75 0.85，则机床电动机所需功率 PE =Pc/m=0.69/0.85=0.81kW7.5kW. 故机床功率足够。 2.3.3 粗、精铣 30 圆柱体上表面 。 查有关手册平面加工余量表，得精加工余量 ZN为 0.6mm,总余量 Z总N为 2.5mm，故粗加工余量 Z粗N=2.5-1.6=1.9mm。 由该面的设计尺寸为 X精BN=15mm，则粗铣该平面的工序尺寸 X精N为 15.6mm。 查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为 IT11 13，取 IT11，其公差为 0.16mm，所以 X精BN=（ 15.6+0.16） mm。 校核精铣余量 Z精N： Z精N min= X精BN min- X精BN max=（ 15.6-0.16） -15=0.44mm 故余量足够。 查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 f z =0.2mm/z；精铣的每转进给量f=0.05mm/z；粗铣走刀 1次， ap=1.9mm；精铣走刀 1次， ap=0.6mm。 取粗铣的主轴转速为 150r/min, 取精铣的主轴转速为 300r/min。又前面已选定铣刀直径 D为 50mm, 故相应的切削速度分别为： 粗加工： V=1000粗Dn =1000 1505014.3 m/min=23.55m/min. 精加工： V=1000精Dn =1000 1505014.3 m/min=47.1m/min. 校核机床功率（一般只校核粗加工工序）： 参考有关资料，铣削时的切削功率为： PC=167.9 105 a9.0pf 74.0z aeZNkpc取 Z=10个齿， n=60150=2.5r/s, ae=30mm, ap=1.9mm, fz =0.2mm/z, kpc=1； 将其代入公式中，得 PC=167.9 105 1.99.0 0.2 74.0 30 5 2.5 1=0.34kW 又从机床 X52K 说明书（主要技术参数）的机床功率为 7.5kW，机床传动效率一般取 0.75 0.85，则机床电动机所需功率 PE =Pc/m=0.34/0.85=0.4kW 7.5kW. nts 11 故机床功率足够。 2.3.4 粗、精铣 30 圆柱体下表面 。 查有关手册平面加工余量表，得精加工余量 ZN为 0.6mm,总余量 Z总N为 2.0mm，故粗加工余量 Z粗N=2.0-1.6=1.4mm。 由该面的设计尺寸为 X精BN=15mm，则粗铣该平面的工序尺寸 X精N为 15.6mm。 查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为 IT11 13，取 IT11，其公差为 0.16mm，所以 X精BN=（ 15.6+0.16） mm。 校核精铣余量 Z精N： Z精N min= X精BN min- X精BN max=（ 15.6-0.16） -15=0.44mm 故余量足够。 查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 f z =0.2mm/z；精铣的每转进给量f=0.05mm/z；粗铣走刀 1次， ap=1.4mm；精铣走刀 1次， ap=0.6mm。 取粗铣的主轴转速为 150r/min, 取精铣的主轴转速为 300r/min。又前面已选定铣刀直径 D为 50mm,故相应的切削速度分别为： 粗加工： V=1000粗Dn =1000 1505014.3 m/min=23.55m/min. 精加工： V=1000精Dn =1000 3005014.3 m/min=47.1m/min. 校核机床功率（一般只校核粗加工工序）： 参考有关资料，铣削时的切削功率为： PC=167.9 105 a9.0pf 74.0z aeZNkpc取 Z=10个齿， n=60150=2.5r/s, ae=30mm, ap=1.9mm, fz =0.2mm/z, kpc=1； 将其代入公式中，得 PC=167.9 105 1.49.0 0.2 74.0 30 5 2.5 1=0.26kW 又从机床 X52K 说明书（主要技术参数）的机床功率为 7.5kW，机床传动效率一般取 0.75 0.85，则机床电动机所需功率 PE =Pc/m=0.26/0.85=0.31kW 7.5kW. 故机床功率足够。 2.3.5 加工 25H9 孔 ： 1） 钻 D= 23mm 选用立式钻床 Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 YG8钻头直径为 23mm。 参考机床技术参考表，取钻 23 孔的进给量 f=0.5mm/r,查有关资料得其切削速度为V=0.5m/s=30m/min,由此算出转速为： n=dV1000=2314.3 301000 =415.4m/min 按机床实际转速取 n=392r/min,则实际切削速度为 V=1000dn=1000 14.323392 =30m/min 查有关资料得： nts 12 Ff=9.81 42.7dKF ， M =9.81 0.02d2 f8.0 KM 因此， 25H9孔的 Ff和 M值如下： Ff=9.81 42.7 25 0.58.0 1=6014.69N M =9.81 0.02 252 0.58.0 1=70.42N m 2)扩 D= 24.5mm 查手册得： 进给量： f=(0.9 1.1)f钻=(0.45 0.55)mm/r ， 取 f=0.5mm/r 扩钻速度： V=（ 1/3 1/2） V钻=（ 8.23 12.35） m/min 则 n=（ 107 160.5） r/min， 取 n=140r/min 所以， 实际切削速度 V=10.7m/min 3)铰 D= 24.8mm 查表，可先用铰刀铰孔 进给量： f=(0.8 1.2)mm/r ， 取 f=0.8mm/r 切削速度 V=（ 1.0 1.3） m/s ， 取 V=1.0m/s 则 n=1000V/ d=12.8r/s=770.5r/min ， 取 n=680 r/min 所以， 实际切削速度 V=53.0m/min 5)精铰 D= 25H9 进给量 f=1.2mm/r 取切削速度 V=1.3m/s 则 n=1000V/ d=16.56r/s=993.6r/min 取 n=960 r/min 所以，得 实际切削速度 V=75.36m/min 2.3.6 加工 10H7 孔 1)钻 D= 9.0mm 选用立式钻床 Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 YG8钻头直径为 9.0mm。 参考机床技术参考表，取钻 9.0孔的进给量 f=0.4mm/r,查有关资料得其切削速nts 13 度为 V=0.44m/s=26.4m/min,由此算出转速为： n=dV1000=840.8m/min 按机床实际转速取 n=680r/min,则实际切削速度为 V=1000dn=19.2m/min 查有关资料得： Ff=9.81 42.7dKF ， M =9.81 0.02d2 f8.0 KM 因此， 10H7的 Ff和 M值如下： Ff=9.81 42.7 10 0.48.0 1=2012N M =9.81 0.02 102 0.48.0 1=9.4N m 2)扩 D= 9.5mm 查手册得： 进给量： f=(0.9 1.1)f钻=(0.36 0.44)mm/r ， 取 f=0.4mm/r 扩钻速度： V=（ 1/3 1/2） V钻=（ 6.59 9.89） m/min 则 n=（ 220.9 331.5） r/min ， 取 n=272r/min 所以， 实际切削速度 V=8.1m/min 3)铰 D= 9.85mm 查表，可先用铰刀铰孔 进给量： f=(0.8 1.2)mm/r ， 取 f=0.8mm/r 切削速度 V=（ 1.0 1.3） m/s ， 取 V=1.0m/s 则 n=1000V/ d=32.5r/s=1950r/min ， 取 n=1360 r/min 所以， 实际切削速度 V=42.1m/min 5)精铰 D= 10H7 进给量 f=1.2mm/r 取切削速度 V=1.3m/s 则 n=1000V/ d=41.4r/s=2484r/min ， 取 n=1360 r/min 所以，得 实际切削速度 V=42.7m/min 2.3.7 加工 2 8H7 孔 nts 14 1)钻 D= 7.5mm 选用立式钻床 Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 YG8钻头直径为 7.5mm。 参考机床技术参考表，取钻 7.0孔的进给量 f=0.3mm/r,查有关资料得其切削速度为 V=0.435m/s=26.1m/min,由此算出转速为： n=dV1000=1039m/min 按机床实际转速取 n=960r/min,则实际切削速度为 V=1000dn=22.6m/min 查有关资料得： Ff=9.81 42.7dKF M =9.81 0.02d2 f8.0 KM 因此，其 Ff和 M值如下： Ff=9.81 42.7 8 0.38.0 1=1279N M =9.81 0.02 82 0.38.0 1=4.8N m 2） 扩 D= 7.85mm 查手册得： 进给量： f=(0.9 1.1)f钻=(0.27 0.33)mm/r ， 取 f=0.3mm/r 扩钻速度： V=（ 1/3 1/2） V钻=（ 7.33 11） m/min 则 n=（ 297.3 446.3） r/min ， 取 n=392r/min 所以， 实际切削速度 V=9.67m/min 3） 铰 D= 7.95mm 查表，可先用铰刀铰孔 进给量： f=(0.8 1.2)mm/r ， 取 f=0.8mm/r 切削速度 V=（ 1.0 1.3） m/s ， 取 V=1.0m/s 则 n=1000V/ d=40.0r/s=2403.6r/min ， 取 n=1360 r/min 所以， 实际切削速度 V=33.9m/min 4） 精铰 D= 8H7 进给量 f=1.2mm/r 取切削速度 V=1.3m/s nts 15 则 n=1000V/ d=51.8r/s=3105r/min ， 取 n=1360 r/min 所以， 实际切削速度 V=34.2m/min 2.3.8 时间定额计算： 1） 机动时间 参考有关资料，得钻孔的计算公式为： tj=fnlll 21 ， 其中 L1 = rkDcot2 +(1 2)，L2 =1 4,钻盲孔时取 L2 =0 参考有关资料，得钻孔的计算公式为： tj=fnlll 21 ， 其中 L1 = rkDcot2 +(1 2)，扩、铰盲孔时取 L2 =0 对于孔 25H9mm： 钻孔 23时： L1 = )2118cot(225 +1.5=9mm， L= 54mm,取 L2 =3mm。 将以上数据及前面已选定的 f和 n代入公式，得 tj=3925.0 3954 =0.34min 扩孔 24.5时： L1 = 60cot2 235.24 +1.5=1.93mm， L=54mm, 取 L2 =3mm 将以上数据及前面已选定的 f和 n代入公式，得 tj=1405.0 393.154 =0.84min
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