轮泵泵体工艺及加工Φ14、2-M8 孔夹具设计说明书.doc
GY01-261@轮泵泵体工艺及加工Φ14、2-M8 孔夹具设计
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机械毕业设计全套
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GY01-261@轮泵泵体工艺及加工Φ14、2-M8 孔夹具设计,机械毕业设计全套
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1 第一章 绪 论 1.1 机床夹具概述 在机械制造的切削加工、检验、装配、焊接和热处理等工艺过程中 ,要使用大量的夹具来安装加工对象 ,使其占有正确的位置 ,以保证零件和产品的加工质量 ,并提高生产率 ,从而提高其经济性。 把工件迅速固定在正确位置上 ,完成切削加工、检验、装配、焊接和热处理等工作所使用的工艺装备称为夹具。把机床上用来完成工件装夹任务所使用的工艺装备称为机床夹具。 1.2 机床 夹具的发展趋势 机床夹具 是随机械加工技术发展而发展的。机床夹具由适用于单件小批量生产的 用夹具发展到大批量生产的专用夹具、随行夹具 ,经历了市场的发展和技术的推动。随着现在市场需要的多样化、多品种、中小批量及短周期的生产方式在世界贸易中逐渐成为主导方式 ,传统的专为某个零件的一道工序设计制造的专用夹具已经不能适应这种生产方式的要求。因此 ,适用于多品种、中小批量生产特点的通用可调夹具、组合夹具、成组夹具等应运而生。数控技术的进步与发展 ,使得数控机床、加工中心在机械加工中广泛运用 ,数控机床夹具也迅速的发展起来。以上这些现代机床夹具技术的出现和发展 ,代表了现代机床夹具的发展趋势。具体的发展方向有以下几个方面 : 1) 功能柔性化 ; 2) 传动高效化、自动化 ; 3) 制造精密化 ; 4) 旋转夹具高速化 ; 5) 结构标准化、模块化 ; 6) 设计自动化 ; 7) 机床夹具方面的基础研究的强化。 nts章节标题 2 第二章 工艺规程设计 2.1 制定工艺路线 2.1.1 工艺 方案一 表 1-1 单位 :mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂、退火 10 粗铣、精铣 I面 20 镗 孔7542 H 及面 30 钻、铰 6-M8螺孔 40 钻、铰 2- 022.006孔 50 粗车、精车 L面 60 粗车、精车 K面、 N面 ,粗车 J面 70 镗 027.0014孔 80 镗 26 033.00孔并倒角 90 铣 M面 100 钻 4- 11 孔 110 钻 3 斜孔 120 钻、铰 14 孔及 2-M8螺孔 1 最终检查 入库 2.1.2 工艺方案二 表 1-2 单位 :mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂、退火 10 粗铣、精 铣 I面 20 镗 孔7542 H 及面 30 钻、铰 6-M8螺孔及 2- 022.006孔 nts 3 40 粗车、精车 L面 50 粗车 J面 ,粗车、精车 K面、 L面 60 钻 4- 11 孔 70 镗 027.0014孔、镗 033.0026孔并倒角 80 铣 M面 90 钻 3 斜孔 100 钻、铰 14 孔及 2-M8螺孔 110 去毛刺 1 最终检查、入库 2.1.3 最终 工艺方案的确定 选择机械加工工艺的顺序的方法： 零件主要表面及其他表面的机械加工顺序，对组织生产、保证质量和降低成本有较大的作用，应根据工序的划分和定位基准的建立与转换来决定。一般原则为： 先粗后精。既粗加工 -半精密加工 -精密加工，最后安排主要表面的终加工顺序。 在各阶段中，先加工基准表面，然后以它定位加工其他表面。 先加工主要表面，当其达到一定精度后再加工次要表面。 先平面后孔。这是因为平面定位比较稳定 可靠，所以对于箱体、支架、连杆等类平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面。 除用为基准的平面外，精度越高、粗糙度 AR 值越小的表面应放在后面加工，以防划伤。 表面位置尺寸及公差标注方式也影响工序顺序，应力求能直接保证或使尺寸链数目减少。 最终确定工艺如下 : 表 1-3 单位 :mm 工序号 工序内容 0 铸造、清砂、退火 nts章节标题 4 10 粗铣、精铣 I面 20 钻、铰 6-M8螺孔 30 铣 N面 40 镗 027.0014孔、镗 033.0026孔并倒 120 角 50 镗 孔7542 H 及面 60 粗车 J面 ,粗车、精车 K面、 L面 70 钻 4- 11 孔 80 铣 M面 、 P面 90 钻 14 孔及钻、铰 2-M8螺孔 100 钻锥孔及 钻 3 斜孔 配作 110 去毛刺 1 最终检查 入库 2.2 机械加工余量 、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 2.2.1 机械加工余量、毛坯尺寸 齿轮泵零件材料为 HT200,生产类型为大批生产 ,采用机器砂箱铸型。铸件的最小壁厚应 mm5.4 1 。壁厚差异不能太大，以避免造成各部分因温差悬殊而引起缩裂、缩孔与裂纹。铸件应进行人工时效。消除残余应力后再送机械加工车间加工，否则工件将产生大的变形。 根据上述资料及加工工艺 ,确定各加工表面的机械加工余量 如下 : 表 1-4 单位： mm 图中部位 机械 加工余量 I面 2.5 54H7孔底面 2.0 54H7孔 2.0 K面 2.0 L面 2.0 J面 2.0 nts 5 N面 2.0 D面 1.5 M面 2.0 P面 2.0 G面 1.5 加工余量参考 3表 2.3-5 此表仅供参考 2.2.2 工序尺寸的确定 在一般情况下，加工某表面的最终工序尺寸可直接按零件图的要求来确定。而中间工序的尺寸则是零件图的尺寸（最终工序尺寸），加上或减去工序的加工余量，即采用由后往前推 的方法，由零件图的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。由此可知，若某表面经过 n-1次加工，则其工序尺寸为 nL=1nL 1 nZ= 1L 11niiZ（ n 1） （式 2-1） 因此，确定了加工余量后，即可根据 设计尺寸推算出各工序尺寸以上只适用较简单的工序尺寸的确定，对于较复杂的工序尺寸的确定需进行尺寸链的换算。 工序号 10：粗铣、精铣 I面 查 1表 8-33粗铣余量为 1.7mm，查 18-35 公差确定 工序尺寸为 030.07.71 由表 1-4中加工总余量为 2.5mm，精铣为 2.5-1.7=0.8mm 查 18-35公差 确定工序尺寸为 022.05.72 mm 工序号 20： 钻、铰 6-M8螺孔 查 18-16钻孔为 7.8，粗绞为 7.96，精绞为 8H7 工 序号 30： 铣 N 面 查 1表 8-33粗铣余量为 1.7mm，查 18-35 公差确定工序尺寸为 030.07.71 mm 由表 1-4中加工总余量为 2.0mm, 精铣为 2.0-1.7=0.3mm 查 18-35公差确定工序尺寸为 019.072mm 工序号 40：镗 027.0014孔、镗 033.0026孔并倒角 查 18-24粗 镗 余量 为 1.2mm，工序尺寸为 16 033.00mm 查 18-24精 镗 余量 为 0.8mm，工序尺寸为 14.8 006.00mm 查 18-24粗 镗 余量 为 1.2mm，工序尺寸为 27.2 033.00mm 镗 孔7542 H nts章节标题 6 查 18-18粗镗余量为 1.2mm，工序尺寸为 56 046.00查 18-18精镗余量为 0.8mm，工序尺寸为 54.8 026.00工序号 60：粗车 J面 ,粗车、精车 K面、 L面 J面：查 18-29粗车余量为 1.3mm，工序尺寸为 8.3 54.00mm K面：查 18-29粗车余量为 1.3mm，工序尺寸为 8.3063.0.0mm 查 18-29精车余量为 1.0mm，工序尺寸为 0033.00.7 mm L面：查 18-29粗车余量为 1.3mm，工序尺寸为 26.30063.0mm 查 18-29精车余量为 1.0mm，工序尺寸为 250033.0mm 工序号 70：钻 4- 11 孔 查 18-16钻余量为 0，工序尺寸为 0 工序号 80：铣 M 面、 P面 查 1表 8-33铣余量为 1.2mm，工序尺寸为 53.2012.0mm 工序号 90：钻 14 孔及钻、铰 2-M8螺孔 钻 14 孔：查 18-16钻余量为 0，工序尺寸为 0 钻、铰 2-M8螺 孔： 查 18-16钻孔为 7.8，粗绞为 7.96，精绞为 8H7 工序号 100： 钻锥孔及钻 3 斜孔配作。 直接钻。 2.3 切削用量计算 合理地选择切削用量，对保证加工精度和表面质量、提高生产率和刀具耐用度等，都有很大的影响。 选择切削用量是指要选定切削深度、进给量和切削速度。在这 3个因素中，对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，而切削深度影响最小。对表面粗糙度影响最大的是进给量，而对切削力影响最大的则是切削速度。因此，在粗加工阶段，应考虑选择尽可能大的切 削深度，其次是选择较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。在半精、精加工阶段，由于加工精度和表面质量的要求较高，因此，一般均选择较小的切削深度和进给量。在保证刀具耐用度的前提下，应选取较高的切削速度，以保证加工质量和生产率的要求。 在大批量生产中，对多刀机床、自动机床、仿形机床和组合机床等，一般都需要规定切削用量。在一般情况下，常由操作者根据工序的具体情况来选择合理的切削用量。 为简化选择切削用量的工作，一般可从有关资料中选择。 nts 7 以下为主要加工工序的切削用量及要求另外计算的工序的切削用量： 工序 90：钻 14 孔及钻、铰 2-M8螺孔，钻床， Z3025 钻 14 孔： f=0.35 1表 15-34 V=1.35m/s=81m/min 1表 15-38 所以sn= dv 1000 =1000 1481 =1842r/min 按 1表 11-15 取wn=2000r/min 则 1000dnvw=87.92r/min 机动时间： IT = fnilllba )(min) 1p641 (式 2-2) iT=0.1min 辅助时间：fT=IT 10 =1min fI TTT =1.1min 钻、铰 2-M8螺孔： f=0.27mm/r 1表 15-33 V=0.35m/s=21m/min 1表 15-37 所以 dvns 1000=835r/min 按 1表 11-15 取 960wnr/min 则 1000dnvw=24.1m/min 机动时间： iT0.17min 辅助时间：fT=IT 10 =1.7min fI TTT =1.87min nts章节标题 8 工 序 10：粗铣、精铣 I面，机床 X6125 粗铣 I面 :f=0.09mm/z 1表 15-50 v=20m/min 1表 15-55 采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 20,160 zmmdw则sn=1000 dv =39.8r/min 查 1表 11-49 得 wn32r/min 1000dnv w =16.1r/min 当 wn32r/min 时，工作台每分钟进给量mf应为 wzm nzff =52mm/min =0.052m/min 查 1表 11-49 得范围为 8-394mm/min 所以mf适合 fI TTT =3.1r/min 精铣 I面 : f=0.5mm/z 1表 15-50 v=18m/min 1表 15-55 采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 18,160 zmmdw则sn=1000 dv =35.8r/min 查 1表 11-49 得 wn32r/min 1000dnv w =16.1 r/min 当 wn32r/min 时，工作台每分钟进给量mf应为 wzm nzff =28.8mm/min =0.0288m/min nts 9 查 1表 11-49 得范围为 8-394mm/min 所以mf适合 fI TTT =5.2r/min 工序号 20：钻、铰 6-M8螺孔 钻 6-M8螺孔： f=0.27mm/r 1表 15-33 v= 0.35m/s=21m/min 1表 15-37 所以 dvns 1000=835r/min 按 1表 11-15 取 960wnr/min 则 1000dnvw=24.1m/min 机动时间： iT0.17min 辅助时间：fT=IT 10 =1.7min fI TTT =1.87min 铰 6-M8螺孔 : f=1.6mm/r 1表 15-43 vvv yxpmmvzv faTkdcv 10 60m/s 1表 15-44 (式 2-3) 式中 vc15.6， 2.0vz,0vx ,5.0vy min,60,3.0 Tm ,1664.181.044.1 kmv kkk 1pa vvv yxpmmvzv faTkdcv 10 60=0.36m/s=21.6m/min 所以 dvns 1000=860r/min 按 1表 11-15 取 960wnr/min 则 1000dnvw=24.1m/min 机动时间： iT0.15min 辅助时间：fT=IT 10 =1.5min fI TTT nts章节标题 10 =1.65min 最后，将主要工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其它加工数据，填入机械加工工序卡中，将所有查表得出及计算得出的数据填入机械加工工艺过程卡中，其余本文未写明计算过程的工序不再赘述。 nts 11 第三章 专用夹具设计 3.1 定位基准的选择 定位基准的选择。由零件图可知，该齿轮泵为轴套类零件，其 814H 孔与754H 孔的同轴度要求为 0.012mm,且 826H 孔与 754H 孔的同轴度要求也为 0.012mm，以这两孔的轴线同时做定位基准，可以使误差趋进于零。同时参考2中定位方式的例子，最终决定以这两孔的轴线做定位基准。由这两个基准可确定 5个自由度，剩下 1个自由度刚开始 选定 N面做定位基准，后由指导教师指出，定位面过小而钻削力过大易造成基准不重合误差，改选用 I面做定位面。具体定位及夹紧力见装配图上工序简图。 3.2 定位误差分析与计算 定位方式为一面两孔定位 定位误差的确定 )(YWD 1D + min1d 2表 1-1-12 （式 3-1） )(YWD 1D + min1d =0.033+0.011+0 =0.044mm 转角误差 的确定 转角误差 )2minmin(211 211 LtgWJ ddDdD WJ 1tg （ 0.033+0.011+0+0.027+0.011+0/2 48 ） =0.0023 转角误差趋近于零 ，满足要求。 3.3 夹紧力的计算 切削力的计算 钻 14 孔：刀具： YG8粗锥柄 麻花 钻 轴向力：fyzF kfdCF ff081.9（ N） 1表 15-31 式中： 75.0,2.1,42 fFF yZC0.1fk1表 15-32 所以轴向力为 135.0144281.9 75.02.1 F nts章节标题 12 =4448.6N 扭矩： M=9.81myzM kfdC mm0（ MN ） 1表 15-31 式中： 8.0,2.2,012.0 mMM yZC1fm kk1表 15-32 所以扭矩为 135.014012.081.9 8.02.2 M =16.8 MN 钻 2-M8螺孔：刀具：高速钢锥柄阶梯麻花钻 轴向力：fyzF kfdCF ff081.9（ N） 1表 15-31 式中： 8.0,0.1,7.42 fFF yZC0.1fk1表 15-32 所以轴向力为 135.0147.4281.9 8.00.1 F =1172.8 扭矩： M=9.81myzM kfdC mm0（ MN ） 1表 15-31 式中： 8.0,0.2,021.0 mMM yZC1fm kk1表 15-32 所以扭矩为 135.0140 2 1.081.9 8.00.2 M =4.6 MN 由于钻 14 孔与钻 2-M8 螺孔不属于同时加工，不用将切削力叠加，所以只需通过比较得出切削力较大者进行下面的计算，且题中扭矩计算结果与切削力相比较很小，可忽略不计，故有 F=4448.6N， M=16.8 MN 在计算切削力时，必需考虑安全系数 4321 KKKKK 式中： 1K 基本安全系数， 1.5； 2K 加工性质系数， 1.1； 3K刀具钝化系数， 1.1； nts 13 4K 断续切削系数， 1.1； 所以 F =KF = 6.44481.11.11.15.1 =8881.6N 受力分析：在钻削过程中，轴向力纵向施加在工件上，由设计装配图分析可知，轴向支撑力由夹具体提供，故只需用扭矩计算。 由 FSM 可得工件所受到的横向力为 521 0 0 08.16 f =3230.8N 所以总的夹紧力应大于 3230.8N才能够保证夹紧 夹紧力计算： 电动机选择： Y90S-6-B3 4表 12-1 数据：额定功率为 2.2KW,选取 转速 32r/min 则 DF vp =2.2 601000 32 =4125N N8.3230 故本夹具可安全工作。 3.4 夹具总体方案 此次由于是毕业设计，所以要求与以往的设计更加高，不便设计手动夹具，故在液动、气动，电动夹具中任选其一。 选择电动夹具的理由：电动夹具稳定性高 维护方便 节约时间 气动与液动夹具需要气体和液体，气体和液体的密度要保持，就需要质量很高的容器，由气体和液体的密度变化就可能造成工作不稳定。 降低工人的劳动强度 nts章节标题 14 当然，此次 设计忽略了一个重要问题，就是所设计的夹具造价很高。 3.5 传动装置的设计 本次装置采用了一组蜗杆蜗轮以及齿轮传动，由于主要是设计夹具，故此部分不做详细讲解。 (请参见装配图看以下数据 ) 表 3-1 传动件 齿数 Z 蜗杆 4 蜗轮 80 小齿轮 20 大齿轮 25 表 3-2 传动件 尺寸 （ mm） 小带轮 50 大带轮 100 以上数据均由 5查得 传动比计算 电机转速： 32r/min V带传动： 32 99.099.099.098.0 30.4r/min 带轮传动比 5.021211 ddvvi 大带轮转速： 30.4 5.0 =15.2r/min 蜗杆蜗轮组合 nts 15 蜗杆蜗轮传动比： 204801223 zzvvi蜗轮转速 202.15 0.76r/min 齿轮组合 齿轮传动比： 34343 zzvvi25/20=1.25 大齿轮转速： 1.25 76.0 0.95r/min 由此可得到双面偏心轮的转速 V=0.95r/min 双面偏心轮正、反转 90 时，即所需时间为 0.25 95.060 15.8S 电机的转动所需时间为 15.8S 3.6 夹紧装置 此夹紧装置原型是参考 2应用示例而来的，其工作简图如下： 1- 夹臂， 2-双头螺柱， 3-拉簧， 4-双面偏心轮， 5-销 工作原理： nts章节标题 16 电机驱动，通过 V带、蜗轮组合、齿轮组合带动双面偏心轮正、反 转来实现夹紧的。 电机正转，双面偏心轮顺时针转动。当双面偏心轮转动到 90 时，顶紧 5， 5 紧接着顶紧 2， 1 上的拉簧 3 拉伸到最大，从而实现夹紧动作；当电机反转，双面偏心轮逆时针转动。当双面偏心轮转动到 -90 时，此时与销刚好脱离，拉簧 3回到初始状态。 3.7 钻套 的选择 钻套和钻模板是钻床夹具的特殊元件 钻套装配在钻模板或夹具体上，而钻模板则以各种形式与夹具体或支架连接。 (2)可换钻 套 图 C 所示为可换钻套。当工件为单一钻孔工步、生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用这种钻套较为方便。可换钻套装于衬套中，而衬套则是压配（ H7/n6）于钻模板的孔内。 (4)特殊钻套 因工件的形状或工序的加工条件而不能使用以上三种标准钻套时，需自行设计的钻套称特殊钻套。常见nts 17 的特殊钻套如图所示。为减少刀具与钻套的摩擦，可将钻套引导高度 H以上的孔径放大。图 c 为小孔距钻套，用定位销来确定钻套位置。 3.钻套的设计要点 在确定钻套的结构类型之后，需要确定钻套的内孔（即导引孔）尺寸，公差及其他有关尺寸，同时还要确定 钻套的材料。 所以钻套导引孔与这类孔加工刀具的配合，应按基轴制选取 。 最终选定 d型快换钻套。 3.8 钻模板的设计 钻模板的类型和设计 钻模板主要用来安装钻套，有的还兼有夹紧功能，故应有一定的刚度和强度。通常有以下四种： (1)固定式钻模板 如图所示，图 a为钻模板与夹具体铸成一体；图 b为两者焊接成整体。图 c钻模板与夹具体多采用圆锥销定位及螺钉紧固结构，该钻模板可在钻配时调整位置，因而使用较广泛。固定式钻模板结构简单，钻孔精度高。但这种结构对某些工件而言，装卸不太方便。 (2)铰链式钻模板 当钻模板妨碍工件装卸或钻孔后需攻螺纹时，可采用如图所示的铰链式钻模板。铰链销 1与钻模板 5的销孔采用 G7/h6配合，与铰链座3 的销孔采用 N7/h6 配合，钻模板 5 与铰链座 3 之间采用 H8/g7 配合。钻套导nts章节标题 18 向孔与夹具安装面的垂直度可通过调整两个支承钉 4的高度加以保证。加工时，钻模板 5由菱形螺母 6锁紧。由于铰链销孔间存在配合间隙，用此类钻模板加工的精度比固定式钻模板低。 可卸式钻模板 如图所示，可卸式钻模板以两孔在夹具 体上的圆柱销 3 和削边销 4上定位，然后用铰链螺栓将钻模板和工件一起夹紧。在加工完一个工件后，将模板卸下，然后才能装卸工件。使用这类钻模板，装卸钻模板较费力，钻套的位置精度较低，故一般多在使用其它类型钻模板不便于装夹工件时采用。 nts 19 (4)悬挂式钻模板 图是悬挂式钻模板的结构，图中钻模板 4 由锥端紧定螺钉 5固定在导柱 3上，导柱上部装在多轴传动头的导孔中，因此钻模板就被悬挂起来。导柱的下端和夹具体 6为间隙配合，以确定钻模板对夹具体的相对位置，随着多轴头下降，钻模板借助弹簧的压 力将工件压紧。多轴头继续送进钻头从导套孔伸出开始加工工件。钻削完毕，钻模板随多轴头上升，直至钻头退出工件，敞开了空间，使装卸工件清除切屑十分方便。 nts章节标题 20 设计钻模板时应注意如下问题： 在保证钻模板有足够刚度的前题下，要尽量减轻其重量。在实际使用中，钻模板的厚度根据钻套高度而定，一般在 15 30mm 之间。如果钻套较长，可将钻模板局部加厚，加强钻模板的周边以及合理布置加强筋，以提高其刚性。此外，钻模板一般不宜承受夹紧力。 钻模板上安装钻套的孔与定位元件的 位置应具有足够的精度。这和钻模板的形式以及钻模板在夹具上的定位方式有关。如固定式钻模板（用销，螺钉装配），钻套孔的位置精度较高，对于悬挂式钻模板，由于钻模板定位靠两导柱与夹具体的间隙配合连接，其位置精度较低。 焊接结构的钻模板往往因焊接内应力不能彻底消除，而不易保证精度。当工件孔距公差大于 0.1mm时方可采用。若其孔距公差小于 0.05mm 时，应采用装配式钻模板。 最后选定钻模板模式为固定式钻模 。 3.9 夹具体的设计 夹具体是夹具的基础件。在夹具体上，要安装组成该夹具所需要的各种 元件、机构 和装置等。设计时应满足以下基本要求： 应有足够的强度和刚度。保证在加工过程中，夹具体在夹紧力、切等外力作用下，不至产生不允许的变形和振动。 nts 21 结构简单，具有良好的工艺性。在保证强度和刚度的条件下，力求结构简单，体积小，重量轻，特别是对于移动和翻转夹具，其重量不应太大，以便于操作。 尺寸要稳定。对于铸造夹具体，要进行时效处理；对于焊接夹具，要进行退火处理，以消除内应力，以保证夹具体加工尺寸的稳定。 便于排屑。为防止 加工中切屑聚集在定位元件工作表面或其他装置中，而影响工件的正确定
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