QT700-2机体支架铸造作业指导书.doc

Q/ .AY山东遨游制动系统股份有限公司 发布2011-12-01实施2011-12-01发布QT700-2湿型砂手工造型作业指导书 编 号：AY-20111201持有人：韩见波、苗玉健AY-20111201山东遨游制动系统股份有限公司(铸造制造部)企业标准1BH3，GC03-2003QT700-2树脂砂手工造型作业指导书 1 范围本规程适用于采用树脂砂手工造型生产的Q700-2材质类铸件。2 型(芯)砂制备2.1 原材料准备1、普通湿型用砂：SiO90%,泥份2%，粒度75/150、100/200。 2、粘土技术条件：不得结块，受潮 。 3、煤粉技术条件：光泽碳析出能力7%，挥发份30%，无大颗粒，结块现象。2.2 型砂混制1、配砂前首先检查设备(混砂机)是否正常，润滑是否足够，电器是否安全，出砂门是否开关灵活关闭严密。2、混砂机碾轮与底盘的间隙10-30毫米，内外刮刀与底盘的间隙300-800 60 100503.1.5 砂箱有下列情况不能使用：a) 箱把脱落或有严重变形。b) 箱壁破裂未经修补。c) 砂箱翘曲变形严重。3.1.6 检查面砂背砂芯砂是否符合工艺要求。3.1.7 准备好所需脱模剂、分型砂和其它辅助材料、工具.3.2 造型 3.2.1 模样和模底板清理干净，撒分型界砂或喷涂、刷擦脱模剂。3.2.2 较重要的模样在翻箱时可用铁丝将模样固定在砂箱上，翻箱后去除铁丝。3.2.3 为提高砂型的强度，在砂型的大平面或凸缘拐角处插钉子加固。3.2.4 浇冒口模安放时用砂固定其位置。3.2.5 填入面砂和背砂，规定出紧实后逐层捣实的厚度。3.2.6 捣砂时，避免撞击模样、冷铁、浇冒口模样。3.2.7 扎气孔时，距模样的距离干型为30-50mm；湿型为10-15mm。3.2.8 无定位销的砂箱应至少两面打合箱标记。3.2.9 起模敲动量05.0.8mm，但避免直接敲动模样。3.3 修型 3.3.1 起模后，检查砂型的硬度，发现局部松軟或破损处，应用同类砂修补。3.3.2 修型后，砂型应保持原来的几何形状，尺寸与模样相同。3.3.3 砂型需要上涂料时，应做到均匀无堆积现象。3.3.4 修整浇冒口通道，去除浮砂，凡是需要露出的通气孔应露出。3.6 合箱3.6.1 合箱前，检查铸型的质量，如发现砂芯偏移，芯撑漏放和型内有散砂时应采取措施解决。3.6.2 合箱按导向销或打的记号准确平稳操作，必要时进行验箱。3.7 压箱或紧固3.7.1 在上箱放好垫铁，压铁位置应正确。3.7.2 压铁重量一般为铸型铁液的35倍。4 熔炼4.1 原材料1、球墨生铁：Q10一级一类一组化学成分：元素SiMnPSCCrTi成分（%）1.0%0.20.060.034.00.030.042、球化剂：FeSiMg8RE5化学成分：元素REMgCaSiMnTi成分（%）4.06.07.09.0344.02.01.03、硅铁：FeSi75-A化学成分：元素SiPSCMnCr成分（%）74.0-80.00.0350.020.10.40.34、钼铁：FeMo60化学成分：元素MoSiSPCCuSbSn成分（%）60.02.00.100.050.150.50.040.044.2 装料4.2.1 准备好炉前用的工具和材料。4.2.2 检查炉料及合金是否符合技术要求。4.2.3 检查原材料的数量和质量，核对加料通知单。4.2.4 检查感应电炉的供电系统及冷却系统是否运行正常，检查炉衬是否符合熔炼要求，4.2.5 炉料的尺寸应根据坩埚的尺寸考虑，不可过大或过小，原则是炉料能装的紧密。4.2.6 装料时，大块炉料应装在坩埚壁附近，小块炉料应装在坩埚的中间部分和底部，在大块炉料的空隙中间必须用小块料充填，炉料装得要紧密。4.3 熔化4.3.1 装料完毕后，通电熔化。在通电十分钟内要用较小的功率(4060%)通电，以防电流波动太大，电流趋于稳定后，要使用大功率熔化，直至炉料熔清为止。4.3.2 熔化过程中要经常调整角，以便得到最大的功率因数。4.3.3 熔化过程中要经常捅料，注意避免炉料搭桥。4.3.4 大部分炉料熔化后可加入造渣材料。4.4 铁液出炉4.4.1 球墨铸铁原铁的化学成份(%)CSiMnPSCuMo3.6-3.91.0-1.40.3-0.80.050.0301.00-0.44.4.2 出炉温度球墨铸铁：1450-1480，铸件基本壁厚小于30毫米时，取上限，大于30毫米时取下限。4.4.3 球化处理1、采用球铁包包底筑坝，球化剂上面用铁板盖住，防止铁液直冲球化剂。2、球化剂加入量为铁液的1.21.3%，球化时铁液倒入包内2/3。4.4.4 孕育处理1、采用随流孕育，用FeSi75A作孕育剂，加入量为铁液的0.60.7%。2、随余下1/3铁液均匀加入包内。4.4.5 孕育后的化学成分：C Si Mn P S Cu Mo Mg残残 RE残残 3.5-3.82.0-2.40.3-0.80.050.0201.00-0.40.03-0.060.02-0.045 浇注5.1 浇注前的准备5.1.1 浇注前必须了解所浇铸件的工艺文件，了解浇注顺序，所需的铁(钢)液牌号，重量以及铸型的分布情况。5.1.2 检查起吊设备是否正常。5.1.3 检查浇包的修包质量以烘干预热是否合格。5.1.4 备好保温聚渣，引火，压铁等材料以及挡渣、扒渣、防跑火等工具。5.1.5 检查锁箱螺栓是否紧实牢固，压铁重量和位置是否合适。5.2 浇注5.2.1 按浇注顺序，工艺要求进行浇注。5.2.2 第一次盛铁液的浇包，如发现沸腾现象应立即停止出铁液，该包铁液不许浇铸件。5.2.3 出铁时，铁液不能冲在包壁上，出铁完毕，应撒集渣剂扒除表面渣子。5.2.4 根据铸件的要求，浇注温度：壁厚15-30mm:1350-1430，壁厚30-50mm:1340-1420。5.2.5 浇注时应有挡渣措施，浇包嘴尽量接近浇口杯，浇口杯应保持充满并不得引起铁液的飞溅或产生旋涡。5.2.6 浇注开始后，应立即引气，大型铸件应点燃出气孔的引火材料。5.2.7 浇注时如发生铁液猛烈沸腾并从冒口連续喷出铁液，应立即停止浇注。5.2.8 浇注剩余的铁液或不合格的铁液应倒回炉内，或倒入预先挖好的小干砂坑中。5.3 安全注意事项5.3.1 吊包人员吊运浇包时不得从现场人员头上经过。5.3.2 浇注时不得用眼睛正视冒口。5.3.3 挡渣人员不得位于包嘴正面操作。6 落砂6.1 准备工作6.1.1 了解铸件结构及开箱落砂工艺要求，熟悉设备性能及操作规程。6.1.2 准备好所用的工具并检查是否完好安全。6.1.3 检查设备是否运行正常，发现故障或异常现象时应及时排除，严禁设备带病运转。6.2 开箱落砂工作6.2.1 铸件完全凝固后方可拆缷紧箱螺栓及压箱铁。6.2.2 清除浇注时溢出的残铁及铁豆等应放在指定的位置。6.2.3 铸件开箱落砂的温度按工艺文件规定的温度和时间执行。6.2.4 手工开箱落砂时应在砂箱的四角和加强筋处敲击砂箱，禁止敲击砂箱的箱把，箱带和砂箱的侧面。6.2.5 开箱落砂后的砂箱不得残留型砂或铁(钢)液块，并按类分别放在指定的地点，摆放应整齐、安全、稳固、发现已损坏的砂箱应单独存放。6.2.6 开箱后的热铸件不得放在有冷风吹的地方，不得触及水、冰等激冷物，易变形铸件必须平放， 严禁堆积。6.2.7 开箱落砂过程中清理下来的浇冒口应按铸件的类别和等级分别堆放，不得混放在一起。7 热处理7.1 热处理前的准备7.1.1 热处理前必须了解所处理铸件的工艺文件，了解热处理规范，掌握热处理炉操作规程。7.1.2 检查电器控制箱内是否有工具或其它导电物，炉内若有遗忘的工件应及时清理。7.1.3 检查温度控制仪表工作是否正常。7.2 装炉7.2.1 同一炉次热处理铸件必须化学成份类同、壁厚相近。7.2.2 入炉铸件应粗清干净。若发现铸件有裂纹、损坏等缺陷不得装炉。7.2.3 应按工艺规定堆放铸件，尽量便炉内各区域的铸件受热均匀升温速度一致。7.2.4 铸件与炉壁间应保持一定距离，间距一般不小于50-100毫米。7.2.5 试块(棒)应随同炉(包，批)次铸件放在规定位置。7.2.6 装炉完毕后，必须将炉门封闭严实。7.3 升温及保温7.3.1 将温度自动控制仪表按工艺要求定好温度，保温时间。并将控制开关打到自动控制位置升温。7.3.2 热处理温度各处应均匀，保持在30范围内。7.3.3 保温时间必须严格按热处理工艺制定的时间执行，严禁随意延长或缩短。7.4 降温及出炉7.4.1 必须按规范要求降温，不得随意改变冷却速度。7.4.2 铸件须达到规定的温度后方可出炉。7.4.3 出炉完毕应关闭炉门。7.4.4 热处理规范见图。 温度 890-920 空冷或风冷 1-2 h 时间 球铁珠光体基体正火工艺 (壁厚30，保温1 h，每增25mm增1 h ) 8 清理8.1 技术要求8.1.1 清理后的铸件外表面上，一般不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外表面美观的缺陷。8.1.2 铸件内腔应无残留砂芯块、飞翅、毛刺等多肉缺陷。8.1.3 机械加工基准面（孔）或加固面应光洁平整。8.1.4 铸件的几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2。8.1.5 根据铸件验收技术条件规定错箱允许不修的极限值，极限值可参考表8.1.5：表8.1.5 允许错箱量铸件分箱面长度非加工表面（mm）加工表面（mm）1000.6均不大于加工余量的1/21/3。101-2501251-5001.5501-125028.1.6 根据铸件验收技术条件规定铸件表面允许存留的浇冒口残余量，数值参考表8.1.6 表8.1.6a 允许铸铁件存留的清铲浇冒口残余量浇冒口残留量非加工表面凸出高度（mm）加工