JXFZ01-029@钢坯火焰清理机的设计—总体方案设计及总体装配
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JXFZ01-029@钢坯火焰清理机的设计—总体方案设计及总体装配,机械毕业设计全套
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1 摘要 本文设计了钢坯火焰清理机排屑系统，该排屑系统 适用于大中型钢坯火焰清理的排屑，该排屑系统由两大部分组成，即 动力系统部分和排屑系统部分，该设备采用了简单高效的刮板式排屑方式，能在比较恶劣的生产环境中工作，性能稳定，制作成 本效低。该设备先通过漏斗状的容器把废屑收集起来然后通过由动力带动的 运动的刮板把收集到的废屑排放到指定地点，此过程完全由设备自动完成，无需任何人力。 该设备的投产大大提高了排屑的能力和生产的自动化程度，更重要的是能够提高企业的生产效率和管理水平。 nts 2 目录 1 绪论 1.1 本课题研究的目的与意义 1.2 本课题国内外发展情况 1.3 自动排屑系统的发展趋势 2 系统总体方案的确定 2.1 设计思想 2.2 初选电机减速器系统方案 2.3 输送外传动系统的确定 2.4 系统总体方案的确定 3 电动机的选择 3.1 电动机的类型选择 3.2 电动机功率的选择 3.3 确定电动机型号 4 V 带设计计算 4.1 传动比的分配 4.2 各轴的转速、功率和转矩 4.3 带传动方案的确定 4.4 带传动设计计算 4.5 带轮的结构设计 5 减速器设计 6 链传动设计的计算 6.1 链传动方案确定 6.2 链传动设计计算 6.3 链轮的结构设计 6.3.1 主、从动轮设计 6.4 链的校核 6.5 刮板链设计 6.6 链轮轴的设计 6.6.1 各轴的转速、功率和转矩 6.6.2 6.7 轴的校核 6.8 轴承的校核 6.9 键的选择和校核 7 排屑装置箱体的设计 8 排屑装置的保养与维护 8.1 排屑装置的保养 8.2 排屑装置的维护 结论 参考文献 致谢 nts 3 绪论 1.1 本 课题研究目的与意义 自动排屑装置的主要作用是将铁屑从加工区域排出到指定区域，另外，铁屑中往往混合着各种加工杂物，排屑装置要对各种形态的废屑进行自动排出，所以，自动排屑装置组要应用于高效率的机械。 1.2 本课题国内外发展概况 自动排屑装置，是随着机加工的发展而发展的。但是长期以来，重主机，轻配套的状况使得自动排屑装置处理技术及设备发展迟缓 。 80 年代开始，重主机，轻配套的状况引起了各行业的注意，促使自动排屑装置处理技术及设备在此后的 20 多年里得到长足的发展。现在常见的排屑装置有以下几种： 1、 平板链式排屑 装置 平板链式排屑装置以滚动链轮牵引钢制平板在封闭箱中运转，切屑用链带带出。这种装置在数控车床使用时要与机床冷却箱合为一体，以简化机床结构。 2、 刮板式排屑装置 刮板式排屑装置的传动原理与平板链式排屑装置基本相同，只是链板不同，带有刮板链板。这种装置常用于输送各种材质的短小切屑，排屑能力较强。 3、 螺旋式排屑装置 该装置是采用电动机经减速装置驱动安装在沟槽中的一根长螺旋杆进行驱动的。数控机床螺旋杆转动时，沟槽中的切屑即由螺旋杆推动连续向前运动，最终排人切屑收集箱。螺旋杆有两种形式，一种是用扁型钢条卷成螺 旋弹簧状，另一种是在轴上焊上螺旋形钢板。它主要用于输送金属、非金属材料的粉末状、颗粒状和较短的切屑。这种装置占据空间小，安装使用方便，传动环节少，故障率极低，尤其适于排屑空隙狭小的场合。螺旋式排屑装置结构简单，排屑性能良好，但只适合沿水平或小角度倾斜直线方向排屑摇臂钻床，不能用于大角度倾斜、提升或转向排屑。 1.3 自动排屑装置的发展趋势 nts 4 2 系统总体方案确定 2.1 设计思想 本课题是以及其经济性好，人性化设计，可靠性高，寿命长，结构简单，易于维修等为设计思想 2.2 初选电机减速器系统反感 （ a）为带转动涡轮 -涡杆减速器系统 （ b）为带传动 -二级圆柱圆锥减速器系统 （ c）为联轴器 -二级圆柱斜齿轮 减速器系统 （ d）为带传动 -二级圆柱斜齿轮减速器系 图 2.1 电机减速器系统方案 方案评价： （ a） 方案为整体布局最小，传动平稳，而且可以实现较大的传动比，但是由于涡轮涡杆效率低，功率损失大，很不经济。（ b）方案布局比较小，但是圆nts 5 锥齿轮加工较困难，特别是大直 径，大模数的锥轮，所以一般不采用。（ c）方案中减速器选择合理，但本设计是用于自动排屑系统装置，工作速度很低，使用联轴器不利于减速，会增加减速器的成本，不够经济。 最终确定方案为（ d）方案。 该方案的优缺点： 该工作机有轻微震动 ，由于 V 带有缓冲吸震能力，采用 V 带传动能减小震动带来的影响，而且利于减速，还能起过载保护的作用，并且该工作机属于小功率，载荷变化不大，可以采用 V 带这种简单的结构，并且价格便宜，标准化程度高，大幅度降低成本。减 速器部分两级展开式圆柱齿轮减速，这是两级减速器中应用最广泛的一种，齿轮相对于 轴承不对称，要求轴具有较大的刚度，高速及齿轮常布置在远离扭矩输入端的一边，以减小因弯曲变形所引起的载荷沿齿宽分布不均匀现象。电动机部分为 Y 系列三相交流，异步电动机。 总体来讲，该传动方案满足工作机的性能要求，使用工作条件，工作可靠，此外还结构简单，成本低，传动效率高。 2.3 输送外传动系统的确定 （ a）带传动 （ b）履带传动 （ c）链传动 方案评价： （ a）方案成本较低，但是防腐蚀性不强。（ b）履带主要用在坦克等触地设备，在此处用履带传动很不经济。（ c） 方案中链传动选择合理。 最终确定方案为（ c）方案 该方 案的优缺点： 链传动的传动比精确，传动效率高，链传动对轴的作用力较小，链传动尺寸较紧凑，链传动对环境的使用能力较强，链条的磨损伸长比较缓慢，张紧调节量较小。 2.4 总体方案的确定 方案为：电动机 带传动 减速器 链传动 如下图： nts 6 图 2.2 系统总体方案 3 电动机型号的选择 3.1 电动机类型选择 根据动力源和工作条件，选用交流电机， Y 系列三项异步电动机 3.2 电动机功率的选择 根据链传输机结构的布置由已知条件链传动机构承受的铁屑质量为为此排屑的质量，即为2.28（最大板宽度） *4（最大版长度） *0.01（平均每次清理厚度） *7.85*1000（普通刚的的密度） =716KG 的铁屑，即 7016N（取 G=9.8），取 3000， 链的传动速度为（烧嘴速度为V=8M/MIN,每次清理宽度为 100mm，所以清理一面的时间为（ 2.28*10*4） /8=11.4min，取12MIN，搜所以每 12 分钟便有 2806.72N 铁屑排出，假设一次清理的铁屑分连词排出，算的6min/次，总行程为 3.6M， 3.6/6=0.6M/MIN，由于传动机构还受链条摩擦力 f 和刮板的重力分量 F1。由上述可知总的载荷为 F=f+F1+3000 设所选链型号 为 48A， P=76.2MM,单排质量 Q=22.6KG/M，总长度为 10M，刮板尺寸为500mm*300mm*10,选用普通碳素钢密度为 7.85，相邻刮板之间的距离为五个节距88.9*6=533.4MM， F1 约 为 2193N， f 约为 5880N F=5880+2193+7016=15089 则工作机有效功率为 P=F*V=15089*0.01=0.151KW 由已知条件得电动机有效功率为 Pd=P/，式中为系统总的传动效率 电动机到链传动总的传动效率为 = 1* 2（平方） * 3（六次方） * 4* 5 式中： 1 为 V 带传动效率， 2 为闭式齿轮的传动效率， 3 为圆锥滚子轴承的传动效率， 4 为联轴器的传动效率， 5 为链传动效率 nts 7 查表： 1=0.95 2=0.97 3=0.98 4=0.99 5=0.96 代入 上式： =0.723 所以电动机的有效功率 Pd=p/ =0.209KW 所选电动机的额定功率必须满足 PePd 3.4 确认电动机型号 根据已知条件本排屑装置的输送速度为： Nw=V*60*1000/Z1*P=11.04 选取电动机型号为 Y2-90S-8,同步转速为 750r/min,对应额定功率为 0.37KW，外伸轴直径24mm 方案 电机机型 号 额 定 功 率(KW) 同 步 转 速（ r/min） 满 载 转 速（ r/min） 总传动比 i 1 Y2-90S-8 0.37 750 700 65 4， V 带的设计计算 4.1 传动比的分配 1.计算总的传动比： i=Nm/Nw=715/11=65 2.传动比的分配： i1=3,i2*i3=i/i1=21.66 3.双极斜齿圆柱齿轮减速器高速级的传动比为 5 4.低速级传动比： i3=4.33 4.2 各轴的转速，功率和转矩 转速： N1=715/3=238.33R/MIN 功率： P1=Pd* 4=0.209*0.95=0.199KW 扭矩： T1=9550P1/N1=9550*0.199/238.33=7.97N。 M 转速： N2=238.33/5=47.67R/MIN 功率： P2=P1* 2* 3=0.199*0.97*0.98=0.189KW 扭矩： T2=9550P2/N2=9550*0.189/47.67=37.86N。 M 转速： N3=47.67/4.33=11.01R/MIN 功率： P3=P2* 2* 3=0.189*0.97*0.98=0.180KW 扭矩： T3=9550P3/N3=9550*0.180/11.01=156.13N。 M 转速： N4=N3=11.01R/MIN 功率： P4=P3* 1* 5=0.180*0.99*0.96=0.17KW 扭矩： T4=9550P4/N4=9550*0.17/11.01=147.46N。 M 表 1.1 各轴的运动与动力参数 轴号 转速（ r/min） 功率（ KW） 扭矩（ N.M） 1 238.33 0.199 7.97 2 47.67 0.189 37.86 3 11.01 0.180 156.13 4 11.01 0.17 147.46 4.3 带传动方案的确定 外传动带选为普通 V 带传动 nts 8 1. 确定计算功率： Pc a (1)查文献得工作情况系数 KA=1.2 （ 2） Pca=KA*P=1.2*0.151=0.1812 2.选择 V 带型号 选 A 形 V 带 4.4 带传动设计计算 1，确定带轮尺寸 d1,d2 （ 1） 根据带轮要求去小带轮尺寸为 d1=160mm d 1/2120 4.确定 V 带根数 Z ZPca/(P0+ P)K Kl P0 为单根 V 带的基本额定功率， p0 为 I 1 是单根 V 带额定功率增量， Kl 为带长修正系数， Ka 为小带轮包角系数 P0=1.51 p0=0.09 Ka=0.93 KL=1.13 代入得 Z=2 5.确定单跟初拉力 F0 F0=500*Pca/VZ(2.5/Ka-1)+qv2=16.37N 查表的 q=0.1kg/m 6.计算对轴的压力 Fp Fp=2ZF0sin( 1/2)=2*2*16.37*sin(159.86/2)=64.47 4.5 带轮的结构设计 1. 小带轮的设计 因为小带轮基准直径 d1=160300 故可采用轮辐式 带 轮宽： B=（ Z-1） e+2f=(2-1)*15+2*10=35mm 轮毂宽： L=（ 1.5-2） d=1.8*60=108 轮毂外直径： d1=1.9d=114mm 带轮外径： da=dd+2ha=480+2*2.75=485.5 轮缘宽： =8mm 基准线下深槽： 10mm 由以上数据，大带轮结构简图如下： 6.链传动 设计 的计算 6.1 链传动方案的确定 6.2 链传动的设计计算 1， 选择从动链轮齿数 取传动比为 i=1 取 Z2=29 2， 选择主动链轮齿数 Z1=iZ2=1*29=29 120 故合理 3，确定计算功率 已知链传动工作平稳，设计功率为 Pd=KaP/KzKm=1*0.151/1.579*1=0.096kw 式中： P-传递功率 KV Ka-工矿系数，取 Ka=1.0 nts 10 Kz-小链轮齿数系数，取 Kz=1.579 Km-多排 链排数系数，去 Km=1 4.链条节距选用 根据设计功率 Pd(取 Pd=P0)和小链轮转速 n1,选用 56B 号链条，查表节距 P=88.9,设链长 10M 5.计算链轮尺寸 D1=P/（ sin180/Z1） =88.9/sin(180/29)=822.4mm D2= P/（ sin180/Z2） =88.9/sin(180/29)=822.4mm 6.初定中心距 中心距暂取 3540（根据漏斗长决定） 7，链条长度及链长节速 链长： L=10M 链条节数： Lp=L/P=10000/88.9=112.49 元整偶数节，取 Lp=114 链速： V=Z1N1P/60*1000=29*11.04*88.9/（ 60*1000=0.470.6m/s 属于低速运动 6.3 链轮的结构和尺寸 6.3.1 主、从动轮设计 1.链轮材料和工艺 链轮材料为 45 钢，硬度为 40-50HBS。 工艺为： 2.链轮的结构和尺寸 由前面设计可知 D1=D2=822.4 P=88.9 Z1=Z2=29 链轮结构如下 ： nts 11 链轮结构简图 轮毂厚度： h=K+Dk/6+0.01d=9.5+220/6+0.01*822.4=54.4mm 由于 d=822.4 K 取 9.5 轮毂长度： L=3.3h=3.3*54.4=179.5mm 轮毂直径： Dh=Dk+2h=220+2*54.4=328.8mm 齿宽 Bf1=0.93*b1=49.6mm B1 为内链节宽度 齿侧倒角： Ba=0.13p=0.13*88.9=11.56mm 齿侧半径： Rx=P=88.9mm 齿全宽： Bfn=(n-1)Pt+Bf1=49.6mm 3， 基本参数和主要尺寸 分度圆直径： D1=D2=822.4mm 齿顶圆直径 ： Da max=d+1.25p-d1=822.4+1.25*88.9-53.98=879.545 式中： d1-滚子直径 查表得 d1=5
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