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机械毕业设计全套
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GY03-045@填料箱压盖夹具课程设计,机械毕业设计全套
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1 解放牌汽车的填料箱压盖课程设计 目录 前 言 . 2 1.1 零件的作用 . 2 1.2 零件的工艺分析 . 3 2 工艺规程设计 . 3 2.1 毛坯的制造形式 . 3 2.2 基准面的选择 . 4 2.2.1 粗基准的选择 . 4 2.2.2 精基准的选择 . 4 2.3 制订工艺路线 . 4 2.3.1 工艺线路方案一 . 4 2.3.2 工艺路线方案二 . 5 2.3.3 工艺方案的比较 与分析 . 5 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 2.5 确定切削用量及基本工时 . 7 2.5.1 工序：车削端面、外圆 . 7 2.5.2 工序：粗车 65,80,75,100 外圆以及槽和倒角 . 8 2.5.3 工序 钻扩 mm、及锪孔。转塔机床 C365L . 11 2.5.4 工序 钻 6 13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H 深孔深 24 . 13 2.5.5 工序：精车 65mm 的外圆及与 80mm 相接的端面 . 16 2.5.6 工序：精、粗、细镗 mm 孔 . 17 2.5.7 工序：铣 60 孔底面 . 18 2.5.8 工序：磨 60 孔底面 . 19 2.5.9 工序： 镗 60mm 孔底沟槽 . 20 2.5.10 工序： 研磨 60mm 孔底面 . 20 3 专用夹具设计 . 20 3.1 问题的指出 . 20 3.2 夹具设计 . 21 3.2.1 定位基准的选择 . 21 3.2.2 切削力及夹紧力的计算 . 21 3.3 定位误差的分析 . 22 3.4 夹具设计及操作的简要说明 . 22 4 参考资料 . 22 5 全文总结 . . . .nts 2 . . . .24 前 言 毕业设计是高等工业学校教学中的一个主要组成部分 ,是专业学习过程是最后的一个主要的实践性的教学环节 ,是完成工程师基本训练的重要环节，是培养学生独立思考和科学工作方法重要的实践性的过程。 设计的目的和要求在于培养学生综合运用所学知识和技能去分析和解决机械工程实际问题的能力 .熟练生产技术的工作的一般方法 ,培养学生树立工程技术必备的全局观点 ,生产观点和经济观点。树立正确 的设计思想和严肃认真的工作态度 ,培养学生调查研究 ,查阅技术文献资料 ,手册进行工程运筹 ,图样的绘制及编写技术文件的独立工作能力 . 毕业设计 ,通过到工厂的实际调研 ,对设计内容有了基本的了解 ,并仔细观察和了解各加工工序的加工过程 ,查阅了大量的资料 ,在同学的帮助和老师的指导下完成了设计任务 ,并编写了设计说明书。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的技术工作打下一个良好的基础。 由于能力和经验的有限，设计尚有许多不足 之处，恳请各位老师给予指教。 1 零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是解放牌汽车的填料箱压盖（附图 1），其主要作用是与轴配合使用 .达到应有作用 . nts 3 1.2 零件的工艺分析 填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求： （查表 1.4-28机械制造工艺设计简明手册） 1 以 65H5（ 0013.0）轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为 65H5（ 0013.0）的轴，表面粗糙度为 1.6, 尺寸为 80的与 65H5（ 0013.0）相接的介面 , 尺寸为 100f8( 036.0090.0)与 65H5（ 0013.0）同轴度为 0.025的面 . 尺寸为 60h5( 046.00)与 65H5（ 0013.0）同轴度为 0.025的孔 . 2.以 60h5( 046.00)孔为中心的加工表面 . 尺寸为 78与 60H8( 046.00)垂直度为 0.012 的孔底面 ,表面粗糙度为 0.4,须研磨 . 3. 以 60H8( 046.00)孔为中心均匀分布的 12 孔 ,6- 13.5,4-M10-6H 深 20 孔深 24及 2-M10-6H. 4.其它未注表面的粗糙度要求为 6.3,粗加工可满足要求 . 2 工艺规程设计 2.1 毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本 ,保证零件工作的可靠 ,采用 铸造。由于年产量为 1000 件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。 nts 4 2.2 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 2.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为 粗基准。若每个工件表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的表面为粗基准）。 2.2.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。 采用锥或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆 本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 2.3 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2.3.1 工艺线路方案一 工序 铣削左右两端面。 工序 粗车 65， 85， 75， 155 外圆及倒 角。 工序 钻 30 孔、扩 32孔，锪 47孔。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24的孔及攻螺纹 工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60 孔底面。 工序 磨 60 孔底面。 工序 镗 60 孔底面沟槽。 工序 研磨 60孔底面。 nts 5 工序 去毛刺，终检。 2.3.2 工艺路线方案二 工序 车削左右 两端面。 工序 粗车 65， 85， 75， 155 外圆及倒角。 工序 钻 30 孔、扩 32孔，锪 43 孔。 工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60 孔底面 工序 磨 60 孔底面。 工序 镗 60 孔底面沟槽。 工序 研磨 60孔底面。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24的孔及攻螺纹 工序 去毛 刺，终检。 2.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工 12孔后精加工外圆面和 60H8（ )046.00孔。；方案二是使用车削方式加工两端面， 12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。 但是仔细考虑，在线路二中，工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 然后工序 钻 6- 13.5 孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24的孔及攻螺纹。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序 车削左右两端面。 工序 粗车 65， 85， 75， 155 外圆及倒角。 工序 钻 30 孔、扩 32孔，锪 43 孔。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24的孔及攻螺纹 工序 精车 65 外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60 孔底面 工序 磨 60 孔底面。 工序 镗 60 孔底面沟槽。 工序 研磨 60孔底面。 工序 去毛刺，终检。 nts 6 以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片”。 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “填料箱盖”零件材料为 HT200 钢，硬度为 HBS190241，毛坯质量约为 5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。 根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1） 外圆表面 ( 65、 80、 75、 100、 91、 155)考虑到尺寸较多且 相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 84、 104、 160的阶梯轴式结构，除 65 以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 Ra=6.3 um,只要粗车就可满足加工要求 ,以 155 为例 ,2Z=5mm已能满足加工要求 . （ 2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明 手册（以下简称工艺手册表 2.2-1,铸件轮廓尺寸 (长度方 向 100 160mm,故长度方向偏差为 5.2 mm.长度方向的余量查表 2.2-4,其余量值规定为 3.0 3.5 mm.现取3.0 mm。 （ 3） 4332 、 内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求， Ra为 6.3,钻 扩即可满足要求。 （ 4）内孔 60H8( 046.00)。要求以外圆面 65H5（ 0013.0） 定位，铸出毛坯孔 30。 查表 2.3-9, 粗镗 59.5 2Z=4.5 精镗 59.9 2Z=0.4 细镗 60H8( 046.00) 2Z=0.1 (5) 60H8( 046.00)孔底面加工 . 按照 表 2.3-21及 2.3-23 1. 研磨余量 Z=0.010 0.014 取 Z=0.010 2. 磨削余量 Z=0.2 0.3 取 Z=0.3 3. 铣削余量 Z=3.0 0.3 0.01=2.69 (6)底面沟 槽 .采用镗削 ,经过底面研磨后镗可保证其精度 . Z=0.5 (7) 6 5.13 孔及 2 M10 6H 孔、 4 M10 6H 深 20 孔。均为自由尺寸精度要求。 1 6 5.13 孔可一次性直接钻出。 2查工艺手册表 2.3 20得攻螺纹前用麻花钻直径为 8.5 的孔。 钻孔 8.5 攻螺纹 M10 nts 7 2.5 确定切削用量及基本工时 2.5.1 工序：车削端面、外圆 本工序采用计算法确定切削用量 加工条件 工件材料： HT200，铸造。 加工要求：粗车 65、 155端面及 65、 80、 75、 100， 155外圆，表面粗糙度值 Ra为 6.3。 机床： C620 1卧式车床。 刀具：刀片材料为 YG6，刀杆尺寸为 16mmX25mm， kr=90 ,r0=15， 0=12rR =0.5mm。 计算切削用量 （ 1） 粗车 65、 155 两端面 确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为 3 25.1 mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为 4.25mm,分两次加工 ,ap=2mm 计。长度加工方向取 IT12 级，取04.0 mm。确定进给量 f:根据切削用量简明手册（第三版）（以下简称切削手册表 1.4,当刀杆 16mmX25mm, ap小于等于 2mm时 ,以及工件直径为 160 时。 f=0.5 0.7mm/r 按 C620 1 车床说明书（见切削手册表 1.30） 取 f=0.5 mm/r 计算切削速度 : 按切削手册表 1.27,切削速度的 计算公式为 Vc=vyxpmv kfaT cvv(m/min) 2.1 式中 , vc=1.58,x v=0.15,yv =0.4， m=0.2。修正系数 kv 见切削手册表1.28,即 kmv=1.44, ksv=0.8, kkv=1.04, kkrv=0.81, kBV=0.97 所以 Vc= 97.081.004.18.044.15.0260 58.1 4.015.02.0 =66.7(m/min) 确定机床主轴转速 ns=dVC1000 = 8414.3 7.661000 =253(r/min) nts 8 按机床说明书（见工艺手册表 4.2 8） 与 253r/min相近的机床 转速有 230r/min 及 305r/min。现选取 305r/min。如果选 230m/min， 则速度损失较大。所以实际切削速度 V=80m/min 计算切削工时，按工艺手册表 6.2-1,取 L=284=42mm, L1 =3mm, L2=0mm, L3=0mm tm= 25.0305 342 =0.59(min) （ 2） 粗车 160端面 确定机床主轴转速 : ns=dVC1000 = 16014.3 7.661000 =133(r/min) 按机床说明书（见工艺手册表 4.2 8） 与 133r/min相近的机床 转速有 120r/min 及 150r/min。现选取 150r/min。如果选 120m/min， 则速度损失较大。所以实际切削速度 V=75.4m/min 计算切削工时，按工艺手册表 6.2-1,取 L=2160=80mm, L1 =3mm, L2=0mm, L3=0mm tm= 25.0150 380 =2.21(min) （ 3） 粗车 160与 104 连接之端面 L=2104160 =28mm, L1 =3mm, L2=0mm, L3=0mm tm= 25.0150 328 =0.82(min) 2.5.2 工序：粗车 65, 80, 75, 100 外圆以及槽和倒角 切削深度 :先 84 车至 80以及 104车至 100。 进给量 : 见 切削手册表 1.4 Vc=vyxpmv kfaT cvv(m/min) = 97.081.004.18.044.15.0260 58.1 4.015.02.0 nts 9 =66.7(m/min) 确定机床主轴转速 : ns=dVC1000 = 10414.3 7.661000 =204(r/min) 按机床选取 n=230 r/min。所以实际切削速度 V=1000dn=1000 23010414.3 =75.1 m/min 检验机床功率 : 主切削力 Fc=CFcapCFx f CFy vc FCn kCF 2.2 式中： CFC=900, xCF=1.0 , yCF=0.75 , nCF=-0.15 kMF =( 02.1)19 020 0()19 0 4.0 FnHBkkr=0.73 所以 FC=900 )(59873.002.17.665.05.1 15.075.0 N 切削时消耗功率 Pc= )(6 6 5.0106 7.665 9 8106 44 KWVF cc 由切削手 册表 1.30 中 C630-1 机床说明书可知 , C630-1 主电动机功率为 7.8KW,当主轴转速为 230r/min 时 ,主轴传递的最大功率为 2.4KW,所以机床功率足够 ,可以正常加工。 检验机床进给系统强度 :已知主切削力 FC=598N,径向切削力 Fp按切削手册表1.29所示公式计算 Fp=CFpap FPx fFPy Vc FPn kFP 2.3 式中 : CFp530, xFP =0.9, yFP =0.75, nFP =0 kMP =( 05 2.1)19 020 0()19 0 0.1 FnHBkkr=0.5 所以 nts 10 Fp=530 )(1525.0052.17.665.05.1 075.09.0 N 而轴向切削力 Ff=CFfapFfx fFfy vc Ffn kFf式中 : CFf=450, xFf=1.0, yFf=0.4, nFf=0 kM =( 04 1.1)19 020 0()19 020 0 8.0 Fnkk=1.17 轴向切削力 Ff=450 )(6 2 317.10 4 1.17.605.05.1 04.0 N 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 u=0.1,则切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为 3550N(见 表 1.30),故机床进给系统可正常工作。 切削工时： t=nflll 21 式中： L=105mm, L1 =4mm, L2 =0 所以 t= ( m in )27.35.07.66 41 0 5 （ 2） 粗车 65外圆 实际切削速度 V=1000wwnd= m in/3.621 00 0 653 0514.3 m计算切削工时： 按 表 6.2-1，取 L=17mm， L1 =3mm, L2 =0mm。 t= m in262.025.0305 31721 inflll （ 2） 粗车 75外圆 取 nw=305r/min 实际切削速度 nts 11 V=1000wwnd= m in/9.711 00 0 753 0514.3 m计算切削工时： 按 表 6.2-1，取 L=83mm, L1 =3mm, L2 =0mm。 t= m in564.05.0305 38321 inflll （ 3） 粗车 100外圆 取 nw=305r/min 实际切削速度 V=1000wwnd= m in/78.951000 10030514.3 m计算切削工时： 按 表 6.2-1，取 L=15mm, L1 =3mm, L2 =0mm t= m in1 0 4.05.03 0 5 31521 nflll （ 4） 车槽 .采用切槽刀， rR =0.2mm 根据机械加工工艺师手册表 27-8 取 f=0.25mm/r nw=305r/min 计算切削工时 L=9mm, L1 =3mm, L2 =0mm。 t= m in08.05.03 0 5 3921 nflll 2.5.3 工序 钻扩 32 mm、及锪 mm43 孔。转塔机床 C365L （ 1） 钻孔 mm25 f=0.41mm/r （见切削手册表 2.7） r=12.25m/min （见切削手册表 2.13及表 2.14，按 5类加工性考虑） m in )/(1 3 030 25.121 0 0 01 0 0 0 rd vnws nts 12 按机床选取： wn=136r/min（按工艺手册表 4.2-2） 所以实际切削速度 m in/68.101 0 0 0 1 3 6251 0 0 0 mndv ww 切削工时计算： mml 65 ， 1l =10mm， 2l =4mm fnllltw21 = m in41.141.0136 41065 （ 2） 钻孔 32 mm 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 f=（ 1.21.3）钻fv=（3121）钻v公式中钻f、钻v为加工实心孔时的切削用量，查切削手册 得 钻f=0.56mm/r（表 2.7） 钻v=19.25m/min（表 2.13） 并令： f=1.35 钻f=0.76mm/r 按机床取 f=0.76mm/r v=0.4钻v=7.7m/min m in/6.7632 7.71 0 001 0 00 rd vn s 按照机床选取 min/78 rn w 所以实际切削速度： m in/84.71 0 0 0 78321 0 0 0 mndv ww 切削工时计算： mml 71 ， mml 22 ， mml 65 nts 13 fnllltw 21 = m in22.17876.0 6527 （ 3） 锪圆柱式沉头孔 mm43 根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的 1/21/3，故 f= rmmf /2.06.03131 钻按机床取 f=0.21mm/r r= m in/33.8253131 mr 钻m in/7.614314.3 33.810001000 rd vn s 按机床选取： min/58 rn w 所以实际切削速度为： m in/83.71000 58431000 mndv ww 切削工时计算： mml 21 ， mml 02 ， mml 17 fnllltw 21 = m in56.121.058 172 2.5.4 工序 钻 6 13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深 24 （ 1） 钻 6- 13.5 f=0.35mm/r V=17mm/min 所以 n=5.131000 V=401(r/min) 按机床选取： min/400 rn w 所以实际切削速度为： m in/95.161000 4005.131000 mndv ww nts 14 切削工时 mml 41 ， mml 32 ， mml 15 则： fnllltw 21 = m in157.035.0400 1534 t=6t=6 0.157=0.942min （ 2） 钻 2 HM 610 底孔 8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n=5.81000 v=487r/min 按机床选取 min/500 rn w 实际切削速度 m in/35.131000 5005.81000 mndv ww 切削工时 mml 15 ， mml 41 ， mml 32 则： fnllltw 21 = m in1 2 6.035.05 0 0 1534 m in2 5 2.01 2 6.0222 tt （ 3） 4 HM 610 深 20，孔深 24，底孔 8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n=5.81000 v=487r/min 按机床选取 min/500 rn w 实际切削速度 m in/35.131000 5005.81000 mndv ww nts 15 切削工时 mml 24 ， mml 41 ， mml 02 则： fnllltw 21 = m in16.035.05 0 0 2404 m in64.016.044. 3 tt （ 4） 攻螺纹孔 2 HM 610 r=0.2m/s=12m/min 所以 min/382 rns 按机床选取 min/315 rn w 则 实际切削速度 m in/9.91 0 0 0 315101 0 0 0 mndv ww 计算工时 mml 15 ， mml 31 ， mml 32 则： fnllltw 21 = m in0 6 7.013 1 5 3315 m in134.0067.022. 4 tt （ 5） 攻螺纹 4-M10 r=0.2m/s=12m/min 所以 min/382 rns 按机床选取 min/315 rn w 则 实际切削速度 m in/9.91 0 0 0 315101 0 0 0 mndv ww 计算工时 mml 20 ， mml 31 ， mml 02 则： fnllltw 21 = m in083.01315 0320 m in33.00 8 3.044. 5 tt nts 16 2.5.5 工序：精车 65mm 的外圆及与 80mm 相接的端面 车床： C616 （ 1） 精车端面 Z=0.4mm mmap 2.0 rmmf /1.0 计算切削速度：按切削手册表 1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=90min） m in)/( mkfyxaT cv vvvpmvc 式中 158vc， ,15.0vx4.0vy， 15.0m 修正系数vk见切削手册表 1.28 所以 m i n/25797.081.004.18.044.11.02.060 158 4.015.015.0 mkfaT cv vyxpmvcvv m in/1 0 2 380 2 5 71 0 0 01 0 0 0 rd vnwcs 按机床说明书（见工艺手册表 4.2-8）与 1023r/min。如果选 995r/min，则速度损失较大。 所以实际切削速度 m in/3011000 801200 mv 计算切削工时 按工艺手册 表 6.2-1取 mml 5.122 6580 ， mml 21 ， mml 02 ， 0sl 则： ifn lllltws 21 = m in48.021.01200 0025.12 （ 2） 精车 65外圆 2Z=0.3 f=0.1mm/r m in)/( mkfyxaT cv vvvpmvc nts 17 式中 158vc， ,15.0vx4.0vy， 15.0m 修正系数vk见切削手册表 1.28 所以 m i n/25797.081.004.18.044.11.02.060 158 4.015.015.0 mkfaT cv vyxpmvcvv min/1200 rn w 所以实际切削速度 m in/2 451 00 0 651 20 0 mv 计算切削工时 mml 17 ， mml 31 ， mml 02 则 ： ifn llltw 21 = m in33.021.012 00 0317 （ 3） 精车外圆 100mm 2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r min/257 mv c 取 min/1200 rnw 实际切削速度 m in/8.3 761 00 0 1 001 20 0 mv 计算切削工时 mml 30 ， mml 31 ， mml 02 则： ifn llltw 21 = m in6.021.01200 0330 2.5.6 工序：精、粗、细镗 )(860 046.00 Hmm 孔 （ 1） 粗镗孔至 59.5mm 2Z=4.5mm 则 Z=2.25mm m in/18560 351 0 001 0 00 rd vn w nts 18 查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为 v=35m/min， f=0.8mm/min 由于 T740 金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。 mml 78 ， mml 31 ， mml 02 则： ifn llltw 21 = m in64.138.018 5 0378 （ 2） 精镗孔至 59.9mm 2Z=0.4mm， Z=0.2mm f=0.1mm/r v=80m/min m in/4256014.3 8010001000 rd vn w 计算切削工时 mml 78 ， mml 31 ， mml 02 则： ifn llltw 21 = m in81.321.042 5 0378 （ 3） 细镗孔至 )(860 046.00 Hmm 由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。 mma p 05.0 f=0.1mm/r wn=425r/min V=80m/min 2.5.7 工序：铣 60 孔底面 铣床： X63 铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数 Z=4 切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/min mmaw 7 10 1510001000 ws d vn=477.7r/min 采用 X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表 4.2-39） 取 wn=475r/min nts 19 故实际切削速度为： m in/9.141 0 0 0 475101 0 0 0 mndv ww 当 min/475 rnw 时，工作台的每分钟进给量mf应为 m in/1 5 04 7 5408.0 mmznff wzm 查机床说明书，刚好有 min/150 mfm 故直接选用该值。 计算切削工时 L=（ 60mm-30mm） =30mm m in2.015 030 mt 倒角 1x45采用 90锪钻 2.5.8 工序：磨 60 孔底面 选择磨床： 选用 MD1158（内圆磨床） 选择砂轮： 见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 A36KV6P 20x6x8mm 切削用量的选择： 砂轮转速 min/1500 rn 砂， 5.27砂vm/s 轴向进给量 mmfa 3径向进给量 mmf r 015.0 切削工时计算： 当加工一个表面时 rab frf klbzt 1000021 （见工艺手册表 6.2-8） 式中 L：加工长度 L=30mm b：加工宽度 b=30mm bz：单位加工余量 bz=0.2mm K： 系数 K=1.1 r： 工作台移动速度（ m/min） af：工作台往返一次砂轮轴向进给量 vf： 工作台往返一次砂轮径向进给量 nts 20 则 m in4.40 15.03101 00 0 1.130302 t2.5.9 工序： 镗 60mm 孔底沟槽 内孔车刀 保证 t=0.5mm， d=2mm 2.5.10 工序： 研磨 60mm 孔底面 采用手工研具进行手工研磨： Z=0.01mm 3 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过与指导老师协商，决定设计第 6道工序 钻 12孔的钻床专用夹具。 本夹具将用于 Z3025摇臂钻床。刀具为麻花钻。 3.1 问题的指出 本夹具主要用来钻 12 孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 nts 21 3.2 夹具设计 3.2.1 定位基准的选择 由零件图可知， 12孔中， 6 13.5在圆周上均匀分布 ,2 M10， 4 M10 也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以 65 外圆面作为定位基准。 为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对 12孔进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。 3.2.2 切削力及夹紧力的计算 刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为 13.5。 则轴向力：见工艺师手册表 28.4 F=CF d0 FzfFy kF 3.1 式中： CF =420， ZF =1.0, yF =0.8, f=0.35 kF =( 07.1)190200()190 3.1 FnHBF=420 )(2 1 2 307.135.05.13 8.00.1 N 转矩 T=CT d0 TZfTy kT 式中 : CT =0.206, ZT =2.0, yT =0.8 T=0.206 )(34.1707.135.05.13 8.00.2 MN 功率 Pm= KWdT V 7 2 6.05.133095.1634.1730 0 在计算切削力时 ,必须考虑安全系数 ,安全系数 K=K1 K2 K3K4 式中 K1 基本安全系数， 1.5; K2 加工性质系数， 1.1; K3 刀具钝化系数 , 1.1; K4 断续切削系数 , 1.1 则 F/ =KF=1.5 )(423921231.11.11.1 N 气缸选用 mm100 。当压 缩空气单位压力 P=0.6MPa,夹紧拉杆 mmD 25 。 N= )(4 4 1 64 6.0)251 0 0(22 N nts 22 NF 钻削时 T=17.34 N M 切向方向所受力 : F1 = NLT 2671065 34.17 3 取 1.0f Ff=4416 )(6.4411.0 N Ff F1 所以 ,钻削时工件不会转动 ,故本夹具可安全工作。 3.3 定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为 003.0，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。 3.4 夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具 ，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由 0.5MaP增至 0.6 MaP）以增加气缸推力。结果，本夹具结构比较紧凑。 钻床夹具的装配图及零件图分别见附图 3 及附图 4。 4 参考资 料 1.机床夹具设计 第 2版 肖继德 陈宁平主编 机械工业出版社 2.机械制造工艺及专用夹具设计指导 孙丽媛主编 冶金工业出版社 3.机械制造工艺学 周昌治、杨忠鉴等 重庆大学出版社 4. 机械制造工艺设计简明手册李益民 主编 机械工业出版社 5. 工艺师手册 杨叔子主编 机械工业出版社 6. 机床夹具设计手册 王光斗、王春福主编 上海科技出版社 nts 23 7. 机床专用夹具设计图册南京市机械研究所 主编 机械工业出版社 8. 机械原 理课程设计手册 邹慧君主编 机械工业出版社 9.金属切削手册第三版 上海市金属切削技术协会 上海科学技术出版社 10.几何量公差与检测第五版 甘永立 主编 上海科学技术出版社 11机械设计基础 第三版 陈立德主编 高等教育出版社 12工程材料 丁仁亮主编 机械工业出版社 13机械制造工艺学课程设计指导书， 机械工业出版社 14机床夹具设计 王启平主编 哈工大出版社 15.现代机械 制图 吕素霞 何文平主编 机械工业出版社 5 全文总结 本文是针对如何提高填料箱盖的加工质量以及如何缩短产品生产周期提出的基于 UG的填料箱盖的工艺规程及夹具设计。本文的重点是对填料箱盖加工路线的确定，制定工序卡片，然后对工序 4中的钻 12孔进行专用夹具设计。在本次设计中，我主要从以下方面得到了收获： （ 1） 在工艺规程设计的方面，对基准面的选择是十分重要的，正确合理的基准面对加工质量的保证，生产率的提高有很大的作用。最终经过多方面的比较最终确定零nts 24 件的粗基准和精基准，在工艺路线 的确定方面，我设计出了两个不同的方案，两个方案的不同之处在于对零件加工的顺序不一样，经过多方面的分析，我最终选择了工艺路线方案二，并对其进行了改进。 （ 2） 在确定工艺路线后，对工件的加工余量以及工时的确定也是十分重要的，我查阅了工艺手册及切削手册，对切削力进行计算，对工件的强度进行校核，最终确定零件的切削用量以及各工序的工时。 （ 3） 在进行对工序 4的加工 12孔进行专业夹具设计，由于 12孔中 6- 13.5， 2-M10,4-M10,为平均分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺 基准与设计基准统一，选择以 65外圆面作为定位基准。在选定定位基准后，夹紧方式的选择成了重点，考虑到夹具的体积和夹紧装卸的方便性，所以采用气动夹紧。最终确定夹具的结构。 nts 1 填料箱压盖课程设计 目录 设计任务书。 。 。1 序 言 . 2 1.1 零件的作用 . 2 1.2 零件的工艺分析 . 2 2 工艺规程设计 . 3 2.1 毛坯的制造形式 . 3 2.2 基准面的选择 . 3 2.2.1 粗基准的选择 . 4 2.2.2 精基准的选择 . 4 2.3 制订工艺路线 . 4 2.3.1 工艺线路方案一 . 4 2.3.2 工艺路线方案二 . 4 2.3.3 工艺方案的比较与分析 . 5 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 5 2.5 确定切削用量 . 7 2.5.1 工序： . 7 2.5.2 工序： . 8 2.5.3 工序 . 10 2.5.4 工序 . 11 2.5.5 工序 . 13 2.5.6 工序： . 14 2.5.7 工序： . 15 2.5.8 工序： . 16 2.5.9 工序： . 16 2.5.10 工序： . 16 3 课程设计心得体会 . 16 4 参考 文献 . 19 加上那张图 机械制造技术课程设计任务书 nts 2 序 言 毕 业设计是高等工业学校教学中的一个主要组成部分 ,是专业学习过程是最后的一个主要的实践性的教学环节 ,是完成工程师基本训练的重要环节，是培养学生独立思考和科学工作方法重要的实践性的过程。 设计的目的和要求在于培养学生综合运用所学知识和技能去分析和解决机械工程实际问题的能力 .熟练生产技术的工作的一般方法 ,培养学生树立工程技术必备的全局观点 ,生产观点和经济观点。树立正确的设计思想和严肃认真的工作态度 ,培养学生调查研究 ,查阅技术文献资料 ,手册进行工程运筹 ,图样的绘制及编写技术文件的独立工作能力 . 毕业设 计 ,通过到工厂的实际调研 ,对设计内容有了基本的了解 ,并仔细观察和了解各加工工序的加工过程 ,查阅了大量的资料 ,在同学的帮助和老师的指导下完成了设计任务 ,并编写了设计说明书。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的技术工作打下一个良好的基础。 由于能力和经验的有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 1 零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是填料箱压盖（附图 1），其主要作用 是保证对箱 体起密封作用，使箱体在工作时不至于让油液泄漏。 1.2 零件的工艺分析 填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求： （查表 1.4-28机械制造工艺设计简明手册） nts 3 1 以 65H5（ 0013.0）轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为 65H5（ 0013.0）的轴，表面粗糙度为 1.6, 尺寸为 80的与 65H5（ 0013.0）相接的 肩 面 , 尺寸为 100f8( 036.0090.0)与 65H5（ 0013.0）同轴度为 0.025的面 . 尺寸为 60h5( 046.00)与 65H5（ 0013.0）同轴度为 0.025的孔 . 2.以 60h5( 046.00)孔为中心的加工表面 . 尺寸为 78与 60H8( 046.00)垂直度为 0.012 的孔底面 ,表面粗糙度为 0.4,须研磨 . 3. 以 60H8( 046.00)孔为中心均匀分布的 12 孔 ,6- 13.5,4-M10-6H 深 20 孔深 24及 4-M10-6H. 4.其它未注表面的粗糙度要求为 6.3,粗加工可满足要求 . 2 工艺规程设计 2.1 毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本 ,保证零件工作的可靠 ,采用铸造。由于年产量为 5000 件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑， 也是应该的。 2.2 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，nts 4 还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 2.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若每个工件表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的表面为粗基准）。 2.2.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。 采用锥或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 2.3 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以 及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2.3.1 工艺线路方案一 工序 铣削左右两端面。 工序 粗车 65， 80， 100 ， 75， 155外圆及倒角。 车 7.5槽 工序 钻 30 孔、扩 32孔，扩 47 孔。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24的孔及攻螺纹 工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60 孔底面。 工序 磨 60 孔底面。 工序 镗 60 孔底面沟槽。 工序 研磨 60孔底面。 工序 去毛刺，终检。 2.3.2 工艺路线方案二 工序 车削左右两端面。 nts 5 工序 粗车 65， 80， 75， 155 外圆及倒角。 工序 钻 30 孔、扩 32孔，扩 47 孔。 工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60 孔底面 工序 磨 60 孔底面。 工序 镗 60 孔底面沟槽。 工序 研磨 60孔底面。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24的孔及攻螺纹 工序 去毛刺，终检。 2.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是 先加工 12孔后精加工外圆面和 60H8（ )046.00孔。；方案二是使用车削方式加工两端面， 12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。 但是仔细考虑，在线路二中，工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 然后工序 钻 6- 13.5 孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24的孔及攻螺纹。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度 的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序 车削左右两端面。 工序 粗车 65， 80， 75， 155 外圆及倒角。 工序 钻 30 孔、扩 32孔，扩 47 孔。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24的孔及攻螺纹 工序 精车 65 外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60 孔底面 工序 磨 60 孔底面。 工序 镗 60 孔底面沟槽。 工序 研磨 60孔底面。 工序 去毛刺，终检。 以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片”。 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “填料箱盖”零件材料为 HT200 钢，硬度为 HBS190241，毛坯质量约为 5kg，生nts 6 产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。 根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1） 外圆表面 ( 65、 80、 75、 100、 91、 155)考虑到尺寸较多且 相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 84、 104、 160的阶梯轴式结构，除 65 以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 Ra=6.3 um,只要粗车就可满足加工要求 ,以 155 为例 ,2Z=5mm已能满足加工要求 . （ 2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明 手册（以下简称工艺手册表 2.2-1,铸件轮廓尺寸 (长度方向 100 160mm,故长度方向偏差为 5.2 mm.长度方向的余量查表 2.2-4,其余量值规定为 3.0 3.5 mm.现取3.0 mm。 （ 3） 4332 、 内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求， Ra为 6.3,钻 扩即可满足要求。 （ 4）内孔 60H8( 046.00)。要求以外圆面 65H5（ 0013.0）定位，铸出毛坯孔 30。 查表 2.3-9, 粗镗 59.5 2Z=4.5 精镗 59.9 2Z=0.4 细镗 60H8( 046.00) 2Z=0.1 (5) 60H8( 046.00)孔底面加工 . 按照 表 2.3-21及 2.3-23 1. 研磨余量 Z=0.010 0.014 取 Z=0.010 2. 磨削余量 Z=0.2 0.3 取 Z=0.3 3. 铣削余量 Z=3.0 0.3 0.01=2.69 (6)底面沟槽 .采用镗削 ,经过底面研磨后镗可保证其精度 . Z=0.5 (7) 6 5.13 孔及 2 M10 6H 孔、 4 M10 6H 深 20 孔。均为自由尺寸精度要求。 1 6 5.13 孔可一次性直接钻出。 2查工艺手册表 2.3 20得攻螺纹前用麻花钻直径为 8.5 的孔。 钻孔 8.5 攻螺纹 M10 nts 7 2.5 确定切削用量及基本工时 2.5.1 工序：车削端面、外圆 本工序采用计算法确定切削用量 加工条件 工件材料： HT200，铸造。 加工要求：粗车 65、 155端面及 65、 80、 75、 100， 155外圆，表面粗糙度值 Ra为 6.3。 机床： C620 1卧式车床。 刀具：刀片材料为 YG6，刀杆尺寸为 16mmX25mm， kr=90 ,r0=15， 0=12rR =0.5mm。 计算切削用量 （ 1） 粗车 65、 155 两端面 确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为 3 25.1 mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为 4.25mm,分两次加工 ,ap=2mm 计。长度加工方向取 IT12 级，取04.0 mm。确定进给量 f:根据切削用量简明手册（第三版）（以下简称切削手册表 1.4,当刀杆 16mmX25mm, ap小于等于 2mm时 ,以及工件直径为 160 时。 f=0.5 0.7mm/r 按 C620 1 车床说明书（见切削手册表 1.30） 取 f=0.5 mm/r 计算切削速度 : 按切削手册表 1.27,切削速度的 计算公式为 Vc=vyxpmv kfaT cvv(m/min) 2.1 式中 , vc=1.58,x v=0.15,yv =0.4， m=0.2。修正系数 kv 见切削手册表1.28,即 kmv=1.44, ksv=0.8, kkv=1.04, kkrv=0.81, kBV=0.97 所以 Vc= 97.081.004.18.044.15.0260 58.1 4.015.02.0 =66.7(m/min) 确定机床主轴转速 ns=dVC1000 = 8414.3 7.661000 =253(r/min) nts 8 按机床说明书（见工艺手册表 4.2 8） 与 253r/min相近的机床 转速有 230r/min 及 305r/min。现选取 305r/min。如果选 230m/min， 则速度损失较大。所以实际切削速度 V=80m/min （ 2） 粗车 160端面 确定机床主轴转速 : ns=dVC1000 = 16014.3 7.661000 =133(r/min) 按机床说明书（见工艺手册表 4.2 8） 与 133r/min相近的机床 转速有 120r/min 及 150r/min。现选取 150r/min。如果选 120m/min， 则速度损失较大。所以实际切削速度 V=75.4m/min 2.5.2 工序：粗车 65, 80, 75, 100 外圆以及槽和倒角 切削深度 :先 84 车至 80以及 104车至 100。 进给量 : 见 切削手册表 1.4 Vc=vyxpmv kfaT cvv(m/min) = 97.081.004.18.044.15.0260 58.1 4.015.02.0 =66.7(m/min) 确定机床主轴转速 : ns=dVC1000 = 10414.3 7.661000 =204(r/min) 按机床选取 n=230 r/min。所以实际切削速度 V=1000dn=1000 23010414.3 =75.1 m/min 检验机床功率 : 主切削力 Fc=CFcapCFx f CFy vc FCn kCF 2.2 式中： CFC=900, xCF=1.0 , yCF=0.75 , nCF=-0.15 kMF =( 02.1)19 020 0()19 0 4.0 FnHBkkr=0.73 nts 9 所以 FC=900 )(59873.002.17.665.05.1 15.075.0 N 切削时消耗功率 Pc= )(6 6 5.0106 7.665 9 8106 44 KWVF cc 由切削手册表 1.30 中 C630-1 机床说明书可知 , C630-1 主电动机功率为 7.8KW,当主轴转速为 230r/min 时 ,主轴传递的最大功率为 2.4KW,所以机床功率足够 ,可以正常加工。 （ 2） 粗车 65外圆 实际切削速度 V=1000wwnd= m in/3.621 00 0 653 0514.3 m（ 2） 粗车 75外圆 取 nw=305r/min 实际切削速度 V=1000wwnd= m in/9.711 00 0 753 0514.3 m计算切削工时： 按 表 6.2-1，取 L=83mm, L1 =3mm, L2 =0mm。 t= m in564.05.0305 38321 inflll （ 3） 粗车 100外圆 取 nw=305r/min nts 10 实际切削速度 V=1000wwnd= m in/9.711 00 0 753 0514.3 m(4)粗车 100外圆 取 N=305r/min 实际切削速度 V=- DwNw - （ 5） 车槽 7.5.采用切槽刀， rR =0.2mm 根据机械加工工艺师手册表 27-8 取 f=0.25mm/r nw=305r/min 2.5.3 工序 钻扩 32 mm、及 mm43 孔。 Z3025 摇臂钻床 （ 1） 钻孔 mm25 f=0.41mm/r （见切削手册表 2.7） v=12.25m/min （见切削手册表 2.13及表 2.14，按 5类加工性考虑） m in )/(1 3 030 25.121 0 0 01 0 0 0 rd vnws 按机床选取： wn=136r/min（按工艺手册表 4.2-2） 所以实际切削速度 m in/68.101 0 0 0 1 3 6251 0 0 0 mndv ww （ 2） 钻孔 32 mm 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 f=（ 1.21.3）钻fv=（3121）钻vnts 11 公式中钻f、钻v为加工实心孔时的切削用量，查切削手册 得 钻f=0.56mm/r（表 2.7） 钻v=19.25m/min（表 2.13） 并令： f=1.35 钻f=0.76mm/r 按机床取 f=0.76mm/r v=0.4钻v=7.7m/min m in/6.7632 7.71 0 001 0 00 rd vn s 按照机床选取 min/97 rn w 所以实际切削速度： m in/84.71 0 0 0 78321 0 0 0 mndv ww （ 3） 钻 孔 mm47 根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的 1/21/3，故 f= rmmf /2.06.03131 钻按机床取 f=0.76mm/r V= min/7.74.0 mV 钻m in/6.524714.3 7.71 0 001 0 00 rd vn s 按机床选取： min/97 rn w 所以实际切削速度为： m in/13.141000 97471000 mndv ww 2.5.4 工序 钻 6 13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深 24 （ 1） 钻 6- 13.5 f=0.35mm/r nts 12 V=17mm/min 所以 n=5.131000 V=401(r/min) 按机床选取： min/400 rn w 所以实际切削速度为： m in/95.161000 4005.131000 mndv ww （ 2） 钻 2 HM 610 底孔 8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n=5.81000 v=487r/min 按机床选取 min/500 rn w 实际切削速度 m in/35.131000 5005.81000 mndv ww （ 3） 4 HM 610 深 20，孔深 24，底孔 8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n=5.81000 v=487r/min 按机床选取 min/500 rn w 实际切削速度 m in/35.131000 5005.81000 mndv ww （ 4） 攻螺纹孔 2 HM 610 r=0.2m/s=12m/min nts 13 所以 min/382 rns 按机床选取 min/315 rn w 则 实际切削速度 m in/9.91 0 0 0 315101 0 0 0 mndv ww （ 5） 攻螺纹 4-M10 r=0.2m/s=12m/min 所以 min/382 rns 按机床选取 min/315 rn w 则 实际切削速度 m in/9.91 0 0 0 315101 0 0 0 mndv ww 2.5.5 工序：精车 65mm 的外圆及与 80mm 相接的端面 车床： C620-1 （ 1） 精车端面 Z=0.4mm mmap 2.0 rmmf /1.0 计算切削速度：按切削手册表 1.27，切削速度的计算公式为（ 寿命选 T=90min） m in)/( mkfyxaT cv vvvpmvc 式中 158vc， ,15.0vx4.0vy， 15.0m 修正系数vk见切削手册表 1.28 所以 m i n/25797.081.004.18.044.11.02.060 158 4.015.015.0 mkfaT cv vyxpmvcvv m in/1 0 2 380 2 5 71 0 0 01 0 0 0 rd vnwcs 按机床说明书（见工艺手册表 4.2-8）与 1023r/min。如果选 995r/min，则速度损失较大。 nts 14 所以实际切削速度 m in/3011000 801200 mv （ 2） 精车 65外圆 2Z=0.3 f=0.1mm/r m in)/( mkfyxaT cv vvvpmvc 式中 158vc， ,15.0vx4.0vy， 15.0m 修正系数vk见切削手册表 1.28 所以 m i n/25797.081.004.18.044.11.02.060 158 4.015.015.0 mkfaT cv vyxpmvcvv min/1200 rn w 所以实际切削速度 m in/2 451 00 0 651 20 0 mv （ 3） 精车外圆 100mm 2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r min/257 mv c 取 min/1200 rnw 实际切削速度 m in/8.3 761 00 0 1 001 20 0 mv 2.5.6 工序：精、粗、细镗 )(860 046.00 Hmm 孔 （ 1） 粗镗孔至 59.5mm 2Z=4.5mm 则 Z=2.25mm m in/18560 351 0 001 0 00 rd vn w nts 15 查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为 v=35m/min， f=0.8mm/min 由于 T740 金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。 （ 2） 精镗孔至 59.9mm 2Z=0.4mm， Z=0.2mm f=0.1mm/r v=80m/min m in/4256014.3 8010001000 rd vn w （ 3） 细镗孔至 )(860 046.00 Hmm 由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精 、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。 mma p 05.0 f=0.1mm/r wn=425r/min V=80m/min 2.5.7 工序：铣 60 孔底面 铣床： X63 铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数 Z=4 切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/min mmaw 7 10 1510001000 ws d vn=477.7r/min 采用 X63卧式铣床，根据机床使用 说明书（见工艺手册表 4.2-39） 取 wn=475r/min 故实际切削速度为： m in/9.141 0 0 0 475101 0 0 0 mndv ww 当 min/475 rnw 时，工作台的每分钟进给量mf应为 m in/1 5 04 7 5408.0 mmznff wzm 查机床说明书，刚好有 min/150 mfm 故直接选用该值。 倒角 1x45采用 90锪钻 nts 16 2.5.8 工序：磨 60 孔底面 选择 磨
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