6万吨硫酸烷基化项目建议书.doc

6万吨/年硫酸烷基化装置项目建议书山东有限责任公司2005年5月目 录一、 企业概况-2二、 项目建设的目的和意义-3三、 技术方案-4四、 自控方案及选型-13五、 公用工程辅助设施方案-14六、 环境保护-15七、 劳动安全卫生-18八、 消防安全-23九、 工厂组织及劳动定员-26十、 投资估算-27十一、 经济效益分析-29第一章 企业概况山东有限责任公司始建于1970年，经过三十多年的发展，现已成为一家拥有石油化工、热电联产、高档建材和综合性企业。下设炼油厂、销售公司、原油公司、化工等二级单位，现有职工人，工程技术人员432人。公司现拥有总资产11.4亿元，主要装置有150万吨/年常减压蒸馏装置、45万吨/年重油催化裂化装置、10万吨/年气体分离装置及配套MTBE装置、30万吨/年加氢精制装置、40万吨/年延迟焦化装置、10万吨/年催化裂化轻汽油醚化装置、2万吨/年离心玻璃棉生产线、6000KW热电联产和1500吨/年白酒生产线、3万KW热电机组等。主要产品有：汽油、柴油、液化气、焦炭、道路沥青、丙烯系列产品 。其中“100甲道路沥青”被评为省优产品， 38度。第二章 项目建设的目的及意义目前在世界范围内，车用汽油质量正朝着低硫、低烯烃、低蒸气压方向发展。欧美国家对清洁汽油标准的要求是尽可能低的硫含量和苯含量，较少的烯烃含量，较低的蒸气压和终馏点，进一步限制芳烃含量，同时要求添加足够量的汽油清净剂。 随着对环保要求的不断提高，汽车尾气排放控制越来越严格。2004年起我国将实施相当于欧洲号法规的汽车排放标准，这仅靠汽车自身的技术水平是不够的，严格的排放法规需要汽车技术和油品质量两者共同匹配才能实现。我国现有的车用汽油质量标准还有待提高。尽管目前国际上还没有真正统一的汽油质量标准，但是在我国加入WTO后，经济全球化的形势将迫使我们向国际通用的产品标准靠拢。烷基化汽油是由异丁烷和低分子烯烃在催化下所生成的一种异构烷烃混合物，它与含有大量烯烃的催化汽油和大量芳烃的重整汽油相比，有辛烷值高、敏感度好、蒸气压低、沸点范围宽，是不含芳烃、硫和烯烃的饱和烃，两种辛烷值的差值小、挥发性好，燃烧后清洁性好的特点，是理想的高辛烷值清洁汽油组分。常成为航空汽油、无铅优质汽油的必要组分。 公司100万吨/年常减压装置所产直馏汽油及80万吨/年焦化装置产的焦化汽油存在辛烷直低，抗暴性差等缺点，而公司拟建的6万吨/年烷基化装置所产的烷基化油恰好是这一组分的良好添加剂。第三章 技术方案1、原料来源本公司45万吨/年催化裂化装置、80万吨/年延迟焦化装置生产的，还有部分外购的，自气分装置及MTBE联合装置以后的混合C4原料。原料组成见下表。 原料性质组成硫化氢硫醇总硫乙烯乙烷丙稀丙烷甲醇异丁烷正丁烷异丁烯丁烯-1反丁烯-2顺丁烯-2碳五空气VVVVVVVVVVVVVVVV0.000.000.000.000.5334.812.13.8920.419.29.080.000.000.000.000.002、生产规模根据公司实际液化气产量及市场情况，拟定装置生产规模为6万吨/年，年开工8000小时。3、工艺路线比较及选择（1）概况6万吨/年硫酸烷基化装置是根据山东垦利石化有限责任公司为搞好炼厂气的综合利用，满足汽油升级要求而准备兴建的。设计处理能力为6万吨/年烷基化油。装置工艺流程主要包括原料加氢预处理、反应、制冷压缩、流出物精制和产品分馏、化学处理5个部分。原料来自二催化及焦化装置。原料经气体分离后进入装置的原料缓冲罐中。统称为“混合C4原料”。装置主要产品为烷基化油；副产品为异丁烷、正丁烷。装置的工艺特点为：a 采用卧式偏心高效反应器。该反应器装置有一个大功率的搅拌器和内夹套，以完成酸烃乳化液的混合和循环。反应器中设有冷却管束，用反应流出物的降压蒸发取出反应热。b采用反应流出物制冷工艺。它是利用反应流出物中的液相丙烷和丁烷（正丁烷和异丁烷）在反应器冷却管束中减压闪蒸，吸收烷基化反应热量。反应流出物经气液分离后，气相重新经压缩机压缩、冷凝再循环回反应器。在这种制冷流程中采用了节能罐，使部分富含丁烷的物流在中间压力下闪蒸汽化进入压缩机第二段，这些设计有利于节省能量。c工艺对反应流出物采用浓酸洗和碱水洗精制流程。同时在这些设备中设置了静电沉降器，与国内传统的碱洗水洗相比，能更有效地脱除硫酸酯，以免引起下游系统腐蚀和结垢。d单塔产品分馏系统。由于采用了先进的反应器且90%浓度的废酸连续排出，可使产品质量得以控制和保证，故产品分馏仅在一个塔中便可完成，正丁烷从侧线气相抽出。e烷基化原料选择性加氢。原料中二烯烃饱和加氢生成单烯烃；将原料中的1丁烯饱和加氢生成顺、反2丁烯。(2)、烷基化反应主要影响因素a反应器温度反应器温度所产烷基化油辛烷值较高。在同样的混合效率下，反应温度从2增加到10能使产品辛烷值降低13个单位。当反应温度进一步增加至1520时，烯烃聚合成脱状物，烷基化油收率低。但过低的反应温度，即低于2时，酸的粘度变大，使得反应物良好的混合变得困难，从而需要过高的功率消耗，并使随之而来的乳化液难以分离。基于上述理由，反应器的最佳操作温度是410，最高不超过15，最低不低于2。b酸浓度和酸体积低浓度酸导致产生副反应，同时增加酸耗并降低辛烷值。一般必须保持最低为90%的酸浓度。若偶而使酸浓度低于88%，聚合和酸耗加速到如此程度以至无论向系统打多少新酸，酸的浓度都不可能逆转，在这种情况下，整个系统的存酸都必须置换。因此要严格控制酸浓度不低于90%。反应器内一般保持酸体积为50%（体积分数），其变化范围不超过45%60%。反应器内酸烃比（体积分数）严格控制在1:1.c异丁烷纯度异丁烷纯度一般以进料中烷烃/烯烃比率和反应流出物丁烷的含量来表示。进料中的异丁烷/烯烃体积比设计值为8.3:1。且反应器总进料中的异丁烷的体积流量即为反应器总进料中烃体积流量。高异丁烷浓度会提高产品的辛烷值和产率，并能减少副反应和降低酸耗。在生产中，反应进料中异丁烷在烃相中的体积为62%-70%,可通过调节循环异丁烷的流量满足反应中异丁烷/烯烃比例。d烯烃空速烯烃空速的定义为:反应器中每一体积的酸通过烯烃的体积流率。烯烃空速低，能减少重馏分产品的生成，增加烷基化油的辛烷值，降低酸耗。若把进料量增加到高于设计能力，将会提高空速，从而产生质量差的烷基化油。e进料组成作为反应物的烯烃和异丁烷是烷基化装置进料中唯一理想的组分。但是也存在诸如丙烷和正丁烷之类的饱和烃，这些惰性物含量太高，将会降低装置的生产能力。4、产品性质及物料平衡4.1产品性质烷基化油以其辛烷值高（研究法94-98，马达法92-95），调和性能好，有理想的挥发性和清洁的燃烧性能等突出特性而成为优质汽油调和组分（即可以调和催化产的低辛烷值汽油，还可以作为航空汽油调和组分），受到炼油工业的重视。异丁烷和正丁烷组分可以作为打火机用气，异丁烷还可以和气分装置秤的丙烷按一定的比例调和成车用液化气。产品性质见下表： 产品性质产品名称规格物化性能主要用途烷基化油干点RON蒸汽压密度205960.035-0.05MPa690kg/m3作为调和汽油作为燃料作为航空汽油调和组分异丁烷纯度密度90%550kg/m3打火机用气车用液化气调和组分4.2、产品质量指标1） 轻烷油性质（见下表）轻烷油性质密度20馏程碘值胶质蒸汽压辛烷值总硫反应腐蚀HK10%50%90%KKRONMONKg/m3gI/100gmg/100mlKPappm698447910411918414597.292.01中1A4.3物料平衡（见下表）物料平衡序号项目方案A方案BKg/hT/aKg/hT/a1混合C4原料79596367010327754812烷基化油抽出异丁烷正丁烷损失小计7500182.3197.578.979596000014591580631636708232.81794227.21031032760000130741656750754815、工艺流程说明烷基化装置主要由原料加氢预处理、反应、制冷压缩、流出物精制和产品分馏、化学处理5部分组成。5.1原料加氢预处理装置原料自气分装置和罐区到F-10至原料泵G-23（屏蔽泵），经G-23升压至2.0MP，至原料控制阀FRC-001控制一定流量后送至原料加热器E-16，通过TICA-601控制E-16壳程侧的蒸汽冷凝水量对原料加热至65左右。制氢来的氢气经流控阀组FT-601、FIC-601控制一定流量后在反应器入口与加热后的混合C4混合进入预处理反应器F-31底部。在QSH-01催化剂的作用下，控制一定的氢分压、氢油比、空速、发生选择性加氢反应，使烷基化中的二烯烃组分饱和，同时产生丁烯异构化反应，床层温升5-10。为保证预处理反应器的操作条件满足反应要求，应控制原料进料温度在70-90之间，反应器上部物料出口线上压控PICA-602控制反应系统压力在2.0MP左右。油气分离器F-32压力控制0.9 MP左右，是通过对油气分离器顶出口的油气压控PICA-601进行控制实现的。反应后油（包括余氢）经PICA-602自F-31顶部出来至油冷却器E-17。冷却至25-30进入油气分离器F-32。不凝气经PICA-601自F-32顶排入高压管网。预处理油自F-32底流出，经LICA-601控制F-32适当液位后，再至产品原料换热器E-1/1-3，并入原装置流程。5.2反应部分经加氢后的反应原料与分馏系统来的循环异丁烷混合后进入E 1/1-3与反应流出物换热降温至9后，进入原料脱水器F3脱去游离水，使原料中的游离水含量降至1010-6（）与冷剂合并一起进入反应器F-1,在硫酸催化剂的作用下，烯烃与异丁烷发生烷基化反应。反应器内装有搅拌器，使酸烃乳化液进入酸沉降器F-2进行酸烃分离。酸返回反应器F-1重新使用，而烃类经减压闪蒸调节温降冷液作为冷剂管事取走反应热。气液混合物进入闪蒸罐F-4。闪蒸罐是一台带有中间隔板并有共同分离空间的卧式容器，隔板一侧供反应流出物进行气液分离；一侧供我一冷剂进行气液分离。净流出物经G-1升压后与反应原料在E-1/1-3换热，去流出物精制和产品分馏部分处理。冷剂则经G-2送至反应器进料管线与原料混合进入反应器，从闪蒸罐气相空间出来的烃类气体至压缩机入口分液罐F-5。5.3制冷部分闪蒸气体经分液罐F-5，分离气体中的凝液，进压缩机。压缩机K-1为中间加气式两级离心式，由电动机带动增速机驱动。从压缩机K-1入口分液罐F-5来的烃类气体进入K-1的一级入口，进入二级入口的气体来自节能罐F-7的顶部。上述气体经压缩机K-1压缩至0.62MP后经冷凝器E-2冷却液化后进入冷剂罐F-6作为冷剂，然后去闪蒸罐F-4。反应器进料温度以4.6-6.2为最佳。这是通过在反应进料中掺加制冷剂来实现的，制冷系统是为控制反应温度而设计的。5.4流出物精制和产品分馏部分流出物精制主要目的是脱出反应流出物中携带的硫酸酯及夹带的少量酸。反应流出物与反应原料在换热器E-1换热至29进入酸洗电沉降器F-11，由于通用原料加氢预处理装置以后反应流出物中的硫酸酯含量大大降低，故F-11的酸洗已经停用，在高压电场的作用下脱险反应流出物携带的少量酸，可使烃类流出物中的酸含量降至1010-6（），沉降下来的酸定期压至F-1。碱洗电沉降器F-13的作用是为了使残留酸酯进行水解和中和可能携带的微量酸。从F-11顶来的烃类流出物与从换热器E-10换热的热碱水混合后进入F-13碱洗电沉降器，在电场的作用下，流出物和碱水分离，反应流出物自F-13顶进入产品分馏系统。碱水部分经G-6进行循环，部分经废水脱气罐F-17排入中和池T-2。反应流出物经酸洗和碱洗精制后，进入产品分馏系统。反应流出物经E-4与塔底产品烷基化油换热后，再经E-11加热后进入分馏塔C-1。塔顶馏出物经冷凝器E-6冷却后进入回流罐F-14，一部分作为回流，一部分作为循环异丁烷反应器，过剩的部分打至F-22，经G-22外甩出装置。正丁烷自塔41或47层抽出，经E-3冷却后进入F-12，然后一路至五罐区，一路至F-11，F-13作为绝缘子冲洗用。烷基化油由塔底产品泵G-8抽出经E-4，E-10，E-5冷却后出装置。5.5化学处理部分该部分主要包括2个新酸罐T-1/A，B、新碱罐T-3、废碱罐T-4、中和池T-2、酸排放罐F-5及酸性气碱洗罐F-16，主要是烷基化装置的新酸新碱的储运，及废酸废处理。新酸自酸碱罐区收至T-1/（A，B），然后经酸泵打入反应器，新碱主要作为F-3碱洗用碱及F-16酸性气中和用碱。装置产生的废酸由硫酸厂回收，进入F-15分离出夹带的烃类以后经废硫酸中和至pH值6-9后外送至污水处理场。6、主要原料及动力消耗设计指标6.1主要原、辅材料设计指标及来源（见下表）名称规格物化性质来源C4原料烷烯分子比丁二烯含量水分总硫密度1：10.1%(v)饱和0. 01%(v)1. 550kg/m3气分硫酸纯度97.5%(m)酸碱罐区碱液纯度15%(m)酸碱罐区6.2主要原材料、动力消耗指标（见下表） 各项消耗新鲜水循环水软化水电1.0Mpa蒸汽硫酸烧碱能耗单位加工费用排污合格率非计划停工馏出口合格率总次数总天数t/t轻烷油t/t轻烷油t/t轻烷油Kw.ht/t轻烷油t/t轻烷油Kg/t/t轻烷油t/t轻烷油t/t轻烷油t/t轻烷油t/t轻烷油次天 0.34205.080148.61.152.50.56146.851084.20099.237、主要设备(见设备附表)第四章 自控方案及选型本装置的控制系统设计和软件设计将在满足工艺要求的前提下，既考虑技术的先进性、操作的简便性和直观性，又特别注意运行的可靠性和稳定性，并兼顾价格因素。全套控制软件包将充分体现炼厂液化气加成为烷基化油的技术特点，不仅能实现系统的实时控制、优化操作，而且能完全保证装置的长期、稳定、安全运行。1、装置采用集散控制系统（DCS），实现装置的优化控制，节能降耗，现场变送采用智能变送器，辅以其它相应的仪表，保证装置长周期可靠运行。调节应采用可靠适用的回路调节系统，尽量采用高级算法和一些优化控制手段；对于处于危险场所的仪表选用符合防爆等级的仪表。调节阀采用气动执行器，对强腐蚀的介质选用特殊的防腐调节阀。对有特别要求（如耐酸腐蚀、保温等）的部件要采用相应的耐腐蚀材料等相应的措施。 2、动力供应电源：仪表电源由电气专业提供220V，50Hz的可靠电源，分别馈送给各仪表用户，智能变送器直流24V电源由仪表专业自选解决。气源:符合要求的净化仪表压缩空气由空压站通过外管输给各仪表用户。仪表用气是连续的。气源发生故障时，贮气罐维持30分钟以上仪表用气。第五章 公用工程 辅助设施方案1、总平面布置总平面布置满足生产工艺要求，严格遵守有关标准规定，以确保安全生产。因地制宜，布置紧凑，节约用地，并考虑近期和远期结合，统一规划，合理布置，为今后发展创造条件。2、给排水该项目所需生产及生活用水可由总厂统一调给，总厂给水由自来水公司提供，水质满足生活饮用水标准。装置的废水一起引至污水处理系统，经处理达标后排放，生活用水经化粪池处理后同清洁生产废水两水合并排放，采用砖砌排水沟。室内废水至排水沟，局部采用排水铸铁管。3、供汽本装置所用蒸汽为1.0Mpa低压蒸汽。由蒸汽管网供给。4、供电供电有35KV高压输电线输入公司变电所，变电所的容量可以满足用电需求。第六章 环境保护一、 建设地区环境现状1、自然环境石化公司地处胜利油田腹地,东距东青高速公路2公里，南与胜利油田工业基地相连，距东营港50公里。该区地表全为第四纪沉积物，沉积厚度约3000米。该区属于北温带半湿润大陆性气候，四季分明，冬寒夏热，雨热同期。2、环境质量状况环境空气质量现状厂址所在区域环境空气质量符合国家空气质量标准的二级标准。地表水质量现状该区域地面水体主要为阳河，由于受到上游及周围众多企业的污染，河水水质达不到地面水V类水域标准，主要污染物为COD，为典型的有机型污染。3 噪声环境质量现状车间内产生的最大噪声约为8085dB,厂区内噪声低于80dB。二、生产过程中主要污染源、污染物及治理1、含油污水主要来自原料脱水罐、异丁烷缓冲罐、回流罐、原料缓冲罐，排污量约为0.1吨每小时。主要成分为水烃混合物。2、废酸、废碱主要来自碱洗电沉降器及排酸罐。3、噪声该装置噪声源主要为大功率机泵、压缩机、放空口等。4、三废治理(见下表)名称排放点流量t/h主要成分近期综合利用蒸汽冷凝水E-8、E-9、E-165冷凝水作F13碱洗补充水、G8冷却水、将其他冷凝水打入循环水回水含油污水F-3、F-10、F-14、F-220.1水、烃排入含油污水管网废酸、废碱F-15、F-130.5;1废酸、废碱废酸送至硫酸厂、废碱中和后送往含硫污水三、设计采用的环境保护标准1、 环境质量标准环境空气质量标准二级标准 GB3095-1996地表水环境质量标准 类标准 GB3838-2002城市区域环境噪声标准4类标准 GB3096-932、污染物排放标准 污水综合排放标准一级标准 GB8978-1996大气污染物综合排放标准二级标准 GB16297-1996工业炉窑大气污染物排放标准二级标准 GB9078-1996工业企业厂界噪声标准类标准 GB12348-903、设计标准石油化工企业环境保护设计规范 SH3024-1995工业企业噪声控制设计规范 GBJ87-85工业企业设计卫生标准 TJ36-79石油化工企业卫生防护距离标准 SH3093-1999四、治理措施及预期效果1、治理措施废水：设计采用清污分流，废水由总厂污水处理场统一处理，达标后排放。废酸碱：装置产生的废酸碱进行中和后送入含硫污水。噪声：本装置及配套系统电机选用低噪声电机，蒸汽放空管线上设有消声器。压缩机设置在半敞开式机房。以上措施可保证噪声小于85dB。绿化：装置区按全厂统一规划进行绿化。2、环境管理与环境监测由于该装置建设依托现有企业，因此本装置不设专门的环保管理人员，其环境监测和环境管理工作也由全厂统一管理。第七章 劳动安全卫生一、设计原则 1、主要设计原则该工程的设计充分贯彻“安全第一，预防为主”和“生产必须安全，安全为了生产”的设计思想。首先从工艺流程、工艺技术方案的选择上要求先进可靠，确保安全生产和符合卫生标准、规范要求。对生产中存在易燃、易爆、有毒、有害气体的危险部位和环节，设置安全监测、报警和通讯调度系统，并采取联锁和自保设施，防止和减小事故的危害，保证操作人员的人身安全和生产的正常运行。对于可能发生的事故，设计中考虑防范措施和应急措施，有效地控制事故的产生并尽量减少其产生的各种危害。设施的设计贯彻“预防为主，防消结合”的方针，执行有关消防、防火设计规范和标准，根据工程的规模、火灾危险性程度、现有消防力量及邻近有关单位的消防协作条件等因素，合理地设置消防设施和措施。严格执行国家各项抗震防灾技术和法规规定，贯彻“预防为主，平震结合，常备不懈”的方针，切实采取各种有效的防范措施，使其具有较高的综合抗震能力。严格执行国家、地方、行业及企业制定的各项有关安全卫生的法律、法规和标准、规范，做到劳动安全卫生设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。对生产中易燃、易爆、有毒、有害物质设置必要的防范措施，并实施有效控制，防止事故的发生，实现生产的“安、稳、长、满、优”运转。2、 设计依据的主要规定、规范和标准工业企业设计卫生标准 TJ36-79 石油化工企业卫生防护距离 SH3093-1999建筑设计防火规范(2001年版) GBJ16-87建筑抗震设计规范 GB50011-2001构筑物抗震设计规范 GB50191-93爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB50058-92炼油装置工艺设计技术规定 SH/T3121-2000石油化工企业设计防火规范1999年版GB50160-92石油化工企业职业安全卫生设计规范 SH3047-93工业企业噪声控制设计规范 GBJ87-85职业性接触毒物危害程度分级 GB5044-85生产过程安全卫生要求总则 GB12801-91生产设备安全卫生设计总则 GB5083-99石油化工企业可燃气体检测报警设计规范H3063-1999钢制压力容器 GB150-98工业企业职工听力保护规范（卫法监发1999第620号）防止静电事故通用导则 GB12158-90固定式钢直梯、固定式钢斜梯、固定式工业防护栏杆固定式工业钢平台 GB4053.14-83二、 防范措施及预期效果1、防范措施工艺a、先进可靠的工艺技术和合理的工艺流程。b、事故状态下的人身安全和设备安全。c、气体的排放，进入密闭火炬系统。d、转动设备选用低噪声设备，对噪声较高的声源采取消声降噪措施。e、提高装置自动化控制水平，以提高生产运行的可靠性。 （2）仪表及自动控制工程a、在装置内需要的地方，设置可燃气体报警仪。b、选用本质安全型防爆仪表。c、设置完善的操作参数越限报警系统。d、设置必要的联锁自动保护系统。（3）装置平面位置及总图竖向工程a、平面布置按石油化工企业设计防火规范安排。b、装置平面布置遵守有关防火、防爆安全规范，针对烷基化油装置特点，按流程式集中布置，以利安全操作。c、加热炉布置在全年最小风频的下风向。d、建筑物间距离，符合防火及通风、采光有关规定。e、装置内设置检修及消防通道，保证消防车和急救车能顺利通往可能出现事故的地方。f、设有绿化地区和绿化带。（4）电气、电信工程a、在设计中遵守爆炸和火灾危险环境电力装置设计规程。b、为方便检修，电缆设桥架敷设。c、电力线路采用阻燃铠装电缆。d、设防爆检修动力箱，供停工时检修用电。e、装置内所有为保障安全生产需要照明的场所均设置照明器具，局部重要的操作通道及操作点设应急照明灯。f、装置设工作接地、保护接地、及防雷防静电接地设施，并附合有关规定。 g、装置内设防爆对讲电话以及火灾报警装置，以便发生火灾时及时报警。工艺设备工程a、严格按有关标准、规范、规定进行设备的工程设计、制造和检验，包括: 钢制压力容器 GB150-1998 管壳式换热器 GB151-1999 压力容器安全技术监察规程等。b、对有可能产生超温、超压的设备，设置安全泄压系统或联锁保护系统。c、设备基座均设防火保护措施。d、设备的保温、保冷措施，充分考虑了安全卫生的需要。 工艺配管工程a、装置各部分均设有固定的消防蒸汽管线和足够的软管站，使可能出现的泄漏点均在消防蒸汽软管范围之内。b、按标准、规范规定选用管道、管件、法兰、垫片、阀门。c、对安装管道采取必要的保温、保冷措施。该措施充分考虑到：工艺过程的需要。减少散热或冷量散失的需要。保证操作人员安全、改善劳动条件的需要。例如，防烫保温。d、保温工艺管道安全的措施热补偿安全。适应高温、高压及腐蚀介质管道材质。防泄漏措施。土建工程a、建筑物、构筑物的设计遵守有关防火、防爆的技术规定及建筑抗震设计规范GB50011-2001。b、框架和管架米标高以下均涂防火层。其它措施a、设置移动式小型灭火设备，包括推车式泡沫灭火器，手提式干粉灭火器以及移动式泡沫箱。b、根据工作场所特点和防护要求，按有关规定提供个体防护用品。c、按GB2894规定，在易发事故区域设置安全标志。d、按GB2893规定，在建、构筑物或设备上涂安全警示色。e、生产场所、工作场所的紧急通道和出入口，设置醒目标志。f、按标准、规范的规定，对设备和工艺管道涂识别色。2、预期效果该项目生产装置产品中有易燃、易爆气体，但生产操作中均在密闭的管道和设备中，加上采用先进控制监测报警与自然通风、强制通风相结合的措施，可有效地消除装置内易燃、易爆物质的危险性以及对职工健康伤害的可能性。装置的平面布置设计是严格执行有关规定设计的，并配备有足够的消防和监测手段，只要操作人员严格执行操作规程和防火规定，加强设备巡检和维护，可以保证安全生产。因此，采取上述消除和减少危害的八类措施后，预期装置可符合中华人民共和国劳动部关于生产性建设工程项目职业安全卫生监察的暂行规定（劳字198848号文）和生产过程安全卫生要求总则(GB12801-91)的要求四、 安全卫生管理机构及专用投资估算1、安全卫生管理本装置安全卫生管理机构及检测设备均依托公司现有机构和设备，完工后的安全管理工作由公司安全处负责。2、劳动安全卫生投资估算本装置设计中劳动安全卫生设施的投资概算主要包括：安全卫生防范措施、检测装备和设施、劳动保护用品、安全教育装备和设施及应急措施。约占装置工程费用的3。第八章 消防一、消防体制1、消防体制和贯彻方针采用专业消防和义务消防相结合的消防体制。贯彻“预防为主，防消结合”的消防工作方针，针对保护对象的特点，合理地设置消防灭火系统和设施，减小火灾危害，保护人身和财产安全，同时做到消防设施的安全可靠、技术先进和经济合理。对于可能发生的事故，要有防范措施和应急措施，并能有效地控制事故及产生的影响。设计中严格执行有关设计标准、规定和规范。从工艺流程，平面布置到单体设计以及施工，岗位操作，都要贯彻安全第一的原则，防止发生火灾事故。消防、安全、卫生要和主体工程同时设计、施工，投产使用。2、消防设置原则、设置方式消防工程的设计严格遵守国家有关方针、政策、标准、规范及公安部颁布的建筑工程消防监督审核管理规定等有关行业法规。消防供水系统为稳高压消防水系统，环形布置，消防水管网上根据保护半径设置地上式消火栓，在装置区内合适地点设置消防水炮。3、设计中遵循和执行的消防法规、标准和规范 中华人民共和国消防法（1998） 中华人民共和国公安部令第30号(1996): 建筑工程消防监督审核管理规定 企事业单位专职消防队组织条例 石油化工企业设计防火规范 GB50160-92（1999年版） 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB50058-92 建筑设计防火规范 GBJ16-87（2001年版） 建筑灭火器配置设计规范 GBJ140-90 （1997年版）二、消防设施1、消防设施配置依托公司原有消防站。2、消防泵房及消防水源 依托加氢装置消防泵房，进行改造。3、除以上依托及协作条件，本装置设置以下消防设施和器材 消防水系统a、装置周围的环形消防道路上设置环形稳高压消防水管网，管网上设置室外地上式消火栓，由全厂系统设计统一考虑。在装置内合适地点设置消防水炮，在装置发生火灾时进行消防灭火。本装置需要300l/s、0.8MPa的常温消防水。b、为了提高防火安全的可靠性和自救能力，装置内设置消防系统。在高于15米的框架平台沿梯子敷设消防给水竖管，每层设置带阀门的管牙接口。c、在加热炉、管廊、压缩机棚、泵区等易燃易爆的重要设备附近，设置箱式消火栓，以便岗位人员及时对设备进行冷却保护。蒸汽消防系统按照GB50160-92石油化工企业设计防火规范(1999年版)要求在装置各部分设置蒸汽灭火。a、消防蒸汽直接由装置的蒸汽总管引出，以确保消防用量。消防蒸汽不外接其他使用点，防止易燃、可燃液体漏入。b、按规定在多层框架、平台上每层设置一个半固定蒸汽接头。塔、空冷器、冷换框架每层平台均设有半固定蒸汽接头。以上所有半固定蒸汽接头都设置在安全通道的进出口附近既明显又易于操作的位置。c、装置管桥下每隔3跨（18米）设置一个半固定式消防蒸汽接头，供管道和附近的设备、机械灭火时使用。d、加热炉膛、回弯头箱设置固定蒸汽灭火系统。小型灭火设施为了提高扑救初期火灾的灵活性，在装置区内配置MF8手提式干粉灭火器及MFT35推车式干粉灭火器。在变配电室内配置手提式二氧化碳灭火器。4、除依托、改造现有消防设施外，设计中还应考虑以下安全措施应在进料加热炉设置紧急停车系统，在各种不正常条件及事故状态下能保护人身、设备安全。设备布置符合防火安全规范。加热炉燃料气(包括长明灯)采用低压自动保护联锁。装置管道保温材料材质, 均选用非可燃材料。工业下水道采用水封井防火。5、人员编制企业设有企业专职消防队，装置设置专职安全消防员。 第九章 工厂组织和劳动定员本装置定员由公司统一安排。定员编制执行中石化标准SHRS001-1998，按各生产岗位设置。该装置实施厂级、车间、班组三级管理，劳动定员按四班三倒安排定员。总定员人数30人。装置定员表序号岗位名称操作班数定员人/班管理人员备注1班长442机泵443分馏444压缩机445加氢反应486车间技术后勤人员47主任28合计30人第第十章 投资估算1、投资估算原则投资估算本着节省投资的原则，考虑了部分设备材料的市场议价因素，投资估算水平相当于1999年编制设计概算的水平。2、投资估算方法投资估算中包括装置部分和系统配套工程部分，装置投资估算时，按照现行编制概算采用的设备价格估算主要设备费用并作了调整，同时参照了其他厂同类装置的投资额及投资比重。3、投资估算结果总投资2800万元,其中1900万元申请银行贷款，银行贷款利率按6.435%计，900万元企业自筹。固定资产投资2400万元,流动资金400万元。投资估算见下表。工程投资估算表序号工程或费用名称估算价值占建设投资比例备注设备购置费安装工程费建筑工程费其它费用合计总投资1412405139444240058.7816.875.8118.54100一建设投资141240513944422851001固定资产费用1412405139193214994.051.1工程费用1412405139195685.61.1.1建、构筑物工程381391777.751.1.2静止设备6301187481.1.3机械设备472855571.1.4工艺管道21851061.1.5电气工程127311581.1.6自控仪表159482071.1.7工器具及生产家具购置费331.2固定资产其它费用1931938.451.2.1建设单位管理费60601.2.2临时设施费551.2.3锅炉及压力容器检验费881.2.4可行性研究编制费661.2.5勘查设计费72723.151.2.6环境及劳动安全卫生评价费10101.2.7工程建设监理费23232递延资产费990.392.1生产人员准备费993不可预见费25125110.9二建设期贷款利息115115第十一章 经济效益分析一、制造成本估算1、制造成本估算的依据与说明1.1生产规模按6万吨/年烷基化油计,开工时间按8000小时计。1.2工人工资及福利按2.5万元/人年计。1.3动力消耗按现行价格计算，耗量根据满负荷生产能力计算。1.4本项目的建设期为1年，生产期为15年，固定资产残值率取4%，折旧费取固定资产原值的6.67%，修理费取固定资产原值的4% 。2、制造成本分析（见后附制造成本估算表）装置所需原料及辅助材料价格按市场平均价计算，估算制造成本为：4007.8元/吨，年生产成本约为：24047.9万元/年。二、经济效益分析1、销售收入：产品销售价格以现行市场平均价格为依据，烷基化油按4650元/吨计，年销售收入：27900万元/年；其它碳四按4000元/吨计，年销售收入：1215.6万元/年。合计：29115.6万元/年。2、正常年总成本费用：24338.9万元/年（1）制造成本：24047.9万元/年（2）销售费用：141万元/年（3）管理费用：150万元/年3、销售税金及附加：1043.9万元/年（1）增值税：966.6万元/年（2）城建及教育附加费:77.3万元/年4、消费税：1665.6万元/年4、销售利润:2067.2万元/年5、所得税: 2067.233%=682.2万元/年6、企业盈利: 2067.267%=1385万元/年7、投资利润率: 1385/2800100%=49.5%8、投资回收期(包括1年建设期):3.02年三、总结1、6万吨/年硫酸烷基化生产装置的实施，采用成熟先进的生产工艺，建成后可使炼厂汽油质量得到明显改善。2、从经济指标来看，项目盈利能力强，经济效益和社会效益显著。附：制造成本估算表序号项目名称单位单价元/t正常生产年份耗量正常年份费用（104元）1原材料222851.1混合C4104t35006.367222852辅助材料费用177.92.1酸t56031481762.2碱t56033.61.93动力费用1279.53.1循环水104t0.212302463.2新鲜水104t1.22.042.53.3电104kwh0.578885063.4蒸汽104t806.425133.5净化风104Nm30.1120124人工工资755制造费用230.55.1折旧费144.15.2修理费86.46制造成本24047.934主要设备情况表序号工艺编号设备名称设备规格直径总高厚度mm台数量备注C-1脱异丁烷塔1400/1600*53254*10台1F-1反应器2349*14900814台1F-31预处理反应器1000*9276*12台1F-2酸沉降器3600*17084*20台1F-3原料脱水器450*1808*9.5台1F-4闪蒸罐2200*7639*10台1F-5压机入口分液罐1600*7952*10台1F-6冷剂罐1400*4804*10台1F-7节能罐1400*6384*12台1F-8抽出丙烷碱洗罐1000*4254*14台1F-9N2缓冲罐1200*4076*18台1F-10原料缓冲罐2400*7312*14台1F-11流出物酸洗罐2000*8525*24台1F-12正丁烷罐1200*4304*10台1F-13流出物碱洗罐2000*8525*24台1F-14脱丁烷塔回流罐1600*6908*12台1F-15排酸罐