关 键 词：

机械毕业设计全套

资源描述：

XYY01-130@烟机液压系统总体及压紧部分设计,机械毕业设计全套

内容简介：

邵阳学院毕业设计（论文）任务书 专业班级 03级机制本科班 学生姓名 田彪 学 号 073 课题名称 烟机液压系统 设计 (论文 ) 起止时间 2007 年 3月 2 6日 至 2007 年 月 8 日 课题类型 生产实践 课题性质 真实 一、 课题研究的目的与主要内容 培养学生综合运用所学知识的能力，能够独力的解决较为简单的工程问题，树立正确的设计思想的工作作风。本课题是 烟机 液压系统的设计，该课题来源于邵阳维克液压有限责任公司，通过课余时间参观学习和实地考察，给毕业设计提供参考。具体要 求通过毕业设计使学生用所学的知识解决实际问题，培养学生理论联系实际的能力。 主要内容： 烟机 液压系统 设计，包括： 、 确定主要技术参数 、 确定液压系统原理并绘出原理图 、 液压油缸的设计和计算，液压系统的设计计算以及相关辅助装置等的设计 、 绘制装配图和主要的零件图，编写设计说明书 二、 基本要求 完成 烟机 液压系统的设计，且具有实用性，可以同时开启两条门，开启速度达到 0.5m/s 以上。要做到安全可靠、经久耐用、操作简单。 相关设计图纸（03 A） 说明书（万字） 翻译相关英文资料 1篇 注： 1、此表由指导教师填写，经各系、教研室主任审批生效； 2、此表 1式 3份，学生、指导教师、教研室各 1份。 nts 三、课题研究已具备的条件（包括实验室、主要仪器设备、参考资料） 邵阳维克液压有限责任公司提供了大量的相关资料、技术支持以及实验设备和实验场地。学院图书馆收藏了许多有关专业方面的知识书籍和周刊，并且提供了网络化的机房，可以在中国期刊网、维普网、万方数据库、超星数字图书馆等网站查阅有关资料。 现具有 烟 机的 相关的技术参数和要求、机械设计手册、液压传动与气压传动、可编程序控制器应用技术、电子技术、零件设计手册等相关资料和液压泵、液压阀等液压元件的相关资料。除了以上的资料，还有 AUTOCAD、 PRO/E、 OFFICE等相关的绘图软件和工作软件。 四、设 计（论文）进度表 3月 6 日 3月 30日：搜集资料，实地考察，确定设计方案 3月 21日 4月 21日：结构和功能分析，液压系统动力控制原理确定 4月 22日 5月 22日：油缸，液压系统等设计计算，图纸绘制，撰写说明书 5月 22日 6月 8日：设计修 改，答辩 五、教研室审批意见 教研室主任（签名） 年 月 日 六、院（系）审批意见 院（系）负责人（签名） 单位（公章） 年 月 日 指导教师（签名） 学生（签名） nts 邵 阳 学 院 毕业设计（论文）开题报告书 课 题 名 称 烟机液压系统 总体及压紧部分设计 学 生 姓 名 田 彪 学 号 0340717073 院（系）、专业 机械与能源工程系 指 导 教 师 戴 正 强 2007 年 4 月 7 日 nts一、课题的来源、目的意义（包括应用前景）、国内外现状及水平 课题来源： 邵阳维克液压有限责任公司 目的： 通过综合运用所学的知识，在老师的指导下解决工程问题，培养学生理论联系实际的能力、良好的设计思想和工作作风。此设计是用于 烟机的相关控制 ，是一个 相对简单 的液压系统。对此系统的设计，旨在使我深刻的理解液传动的知识以及培养综合运用知识的能力。 意义： 本次设计是要求解决实际的工程问题，不仅要求掌握具有 相当的专业知识，还可以锻炼独立解决问题的能力，提高查阅设计手册的能力，熟悉相关的国家标准的国际标准，更加熟练操作绘图软件绘制工程图。最重要的是能让我们学到的理论知识运用到实践中，提高实践能力。使我们的设计更具实用性，能为社会发展贡献自己的一份微薄之力。 国内外现状及水平： 根据邵阳维克液压有限公司的调研，本系统开发生产以后在国际上具有一定的发展前景，有广阔的市场。 液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等 ；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等国；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。 nts二、课题研究的主要内容、研究方法或工程技术方案和准备采取的措施 课题研究的主要内容： 烟机 液压系统 设计，包括： 、 确定主要技术参数 、 确定液压系统原理并 绘出原理图 、 液压油缸的设计和计算，液压系统的设计计算以及相关辅助装置等的设计 、绘制装配图和主要的零件图，编写设计说明书 工程技术方案和准备采取的措施： 1、 本套液压系统是为 烟机工作而设计的液压 系统。本系统具有结构紧凑、布局美观、性能安全可靠的优点，其油缸工况符合用户提供的原理要求。 液压系统配有压力传感器、压力继电器、 液位传感器 ，可对系统压力、油液温度及液位温度实现自动控制。每只油缸都装有位移检测装置，通过电控、液控进行同步控制，实现自动调整同步。 2、在液压系统零部件材料的选择上，严格按用户要求和相关设计技术规范执行。油缸缸体材料采用优质无缝钢管，活塞杆采用符合 GB699 的优质 45#实心锻钢正火处理、销轴材料采用锻钢40Cr 调质处理、并做无损探伤检测，上端盖、下端盖及活塞、吊头材料均采用 45 钢锻焊结构、其焊缝为类焊缝、并按类焊缝进行检查和探伤。油缸活塞杆强度、油缸内径、活塞宽度、活塞杆导向长度及零部件的公差、配合的设计依据 DL/T5167-2002、机械设计手册等相关标准要求，从设计上保障了油缸 烟 机性能的先进性及可靠性。 nts三、现有基础和具备的 条件 通过四年的学习，本人已经掌握了基本的专业知识，对本课题的相关学科有一定的了解，具有了相关的理论基础。学校还组织进行了各种课程设计，积累了一定的经验，对本次设计将会有很大的帮助。本人在液压维克有限责任公司进行了实习，对该公司的产品有一定的了解。本次设计中也将用到一些该公司现有的产品，不需要自己在进行重复设计，从而可以在一定程度上减少设计的工作量，而且还可以使设计出的系统更加先进，更有实用价值。 邵阳维克液压有限责任公司提供了大量的相关资料、技术支持以及实验设备和实验场地。学院图书馆收藏了许多有关专业方面 的知识书籍和周刊，并且提供了网络化的机房，可以在中国期刊网、维普网、万方数据库、超星数字图书馆等网站查阅有关资料。 现具有 烟 机的布置图一张及其相关的技术参数和要求、机械设计手册、液压传动与气压传动、可编程序控制器应用技术、电子技术、零件设计手册等相关资料和液压泵、液压阀等液压元件的相关资料。除了以上的资料，还有 AUTOCAD、 PRO/E、 OFFICE 等相关的绘图软件和工作软件。 nts四、总的工作任务，进度安排以及预期结果 总的工作任务： 相关设计 图纸（03 A） 说明书（万字） 翻译相关英文资料 1 篇 进度安排 ： 3 月 6 日 3 月 30 日：搜集资料，实地考察，确定设计方案 3 月 21 日 4 月 21 日：结构和功能分析，液压系统动力控制原理确定 4 月 22 日 5 月 22 日：油缸，液压系统等设计计算，图纸绘制，撰写说明书 5 月 22 日 6 月 10 日：设计修改，答辩 预期结果 ： 完成 1 篇相关英文资料的翻译。完成对 烟 机的结构和功能分析，确定液压系统动力控制原理，并绘制出原理图。完成油缸、液压系统及其辅助装置设计计算 和工程图的绘制，撰写详细的设计说明书。本设计应具有相当的实用性。 nts五、指导教师审查意见 指导教师（签名） 年 月 日 六、教研室审查意见 教研室主任（签名） 年 月 日 七、院（系）审查意见 院（系）主任（签名） 年 月 日 备 注 nts 邵 阳 学 院 毕 业 实 习 报 告 课题名称 机 械 制 造 生 产 实 习 学生姓名 田 彪 学 号 0340717073 院（系）、专业 机 械 与 能 源 工 程 系 03 机 制 本 指导教师 戴 正 强 2007 年 03 月 28 日 nts 毕业实习报告 随着毕业时间的临近，我们毕业生也将逐渐走入到社会开始新的征程。毕业实习对我们应届毕业生来说，是个非常重要环节。它对我们以后正式步入工作岗位起着指导性的作用，它能使我们很快进入到工作状态，为社会做出我们应有的贡献。 我本次毕业实习的单位是广州机械科学研究院（云南办事处）， 广州机械科学研究院（原机械工业部广州机床研究所）建于 1959 年，是原机械工业部直属综合性一类研究机构、国家机械行业技术归口单位之一。 1999 年转制为国有科技型企业进入中国机械工 业集团公司，是国务院首批 242 家转制的重点研究院所之一， 2002 年 7 月起更名为广州机械科学研究院。是全国首批 103 家创新企业试点之一，广东省专利试点企业、全国机械行业文明单位、广州市高新技术企业，“广研 ”商标荣获广东省和广州市著名商标称号 。 研究院主要从事机械基础技术、基础材料、基础元件领域的高新技术和产品的研发，在液压、光机电一体化装备、密封、润滑、设备润滑状态监测等方面的研究水平居国内先进水平，先后承担了大批国家、省、市各级科技攻关项目，取得了 1000 多项科研成果，其中 200 多项成果获国家、部省、市级科 技奖励。 目前，研究院已形成了密封、润滑、液压、光机电一体化成套装备、检测与信息等五大支柱产业，并控股了多家子公司。全院主营业务收入从 2000 年的 5900 多万元发展到 2005 年的 2 亿多元，年均增长超过 25% 。 历经四十多年的风雨征程，广州机械科学研究院正呈现出一派欣欣向荣的景象。 广州机械院党政班子将团结奋进，带领全院员工以更加务实求真、开拓创新的精神， 用 35 年的时间使研究院成为中国装备制造流体传动与工业润滑领域集成服务的领先者， 2010 年实现营业额 10 亿 元，最终将广州机械院建设成为中国机械功能部件集成服务的领先者。 我们公司的密封产品主要在以下几个领域占有优势地位： 1、冶金行业 广州机械科学研究院密封研 究所作为国内机械工业橡塑密封件和液态密封胶技术开发和行业归口单位 ,多年来研制了一系列适用于冶金行业的密封件和液态密封胶产品 ,是冶金行业密封件国产化的专家 ,广研牌密封胶在冶金行业设备的维修上得到了广泛的应用 。 nts2、铸造行业 密封在现代化的大型轧机上应用十分广泛 ,是油膜轴承的关键部件。 公司 密封材质优良，结构科学，具有良好的耐磨性、耐油性、唇口部位恢复性、跟 随性，在国内许多知名钢厂得到了成功的应用 ； 由于砂眼，气孔，缩松，夹碴，裂纹等缺陷的产生，严重影响铸件质量，造成浪费。但是基于金属材料流动性较差、热膨冷缩以及铸造工艺的局限性，铸造缺陷很难避免。 公司 多金属修补剂在铸造业的广泛使用，为众多客户挽救了大量不合格品。明显提升了企业的经济效益。 广州机械科学研究院作为国家机械橡塑密封件行业归口单位，以强大的研发能力和专业化生产能力提供全方面、多规格的机械用密封产品， 公司 液态密封胶以优异的性能和可靠的品质在机械的制造与维修方面得到广泛的应用 ； 3、工程机械 工 程机械使用时振动大，在泥沙、砾石、雨水和风雪等恶劣环境中作业，其技术性能必然较其 它 机械下降得快。对密封件性能的要求比较高，也经常出现螺纹紧固件松动、锈死、轴承跑圈、机体渗漏等故障 。公司 密封件、公司 密封锁固剂、工业修补剂在工程机械领域的广泛使用，有效解决了上述问题，大大提高了设备可靠性，延长 了 使用寿命。 4、机床行业 广州机械科学研究院密封研究所生产的的 TSF 机床导轨抗磨软带是以聚四氟乙烯为基材的高分子复合材料产品我所在材料检验、胚料压制、烧结、车削加工及成品检验等方面有一套成熟的工艺，拥有熟练的操作 工人和技术研发队伍。 TSF 机床导轨抗磨软带是以聚四氟乙烯为基材的高分子符合材料产品，作为摩擦副其特点是摩擦系数低，抗磨损强，静动摩擦系数差值小，不爬行，定位准确，防振消声运行平衡、低能耗，并且具有耐老化和足够的机械物理性能，是提高机床加工精度，延长导轨副使用寿命的最好选择。机床导轨副的耐磨性和摩擦系数是影响机床使用寿命和精度保持性的关键因素 ， 以前通常采用铸铁、耐磨铸铁或淬硬钢等金属来制造机床的滑动导轨副，由于金属物理性能的局限性使得金属导轨副产生一些难以克服的缺点，研究表明，当机床使用 TSF 抗磨导轨软带时， 其摩擦系数与速度关系所形成的曲线呈 “正向斜率 ”曲线，不会产生爬行现象。 我们公司的液压产品主要介绍如下： 广州机械科学研究院原名广州机床研究所，是国内液压产品技术归口单位之一，四十多年来，一直从事液压系统、液压元件、电液比例与电液伺服技术、液压元件与系统的试验设备、液压污染控制技术、液压专机的开发研制以及国家科nts技攻关项目的研究，在国内液压行业享有较高的知名度。 我所生产的广研系列中低压阀、广研系列比例阀、 GF 系列中高压阀、高性能军用液压阀、核电站用水介质液压阀、液压系统和液压机械等 在国内居领先地位。为冶 金行业生产配套冷轧机组 “ AGC ”液压压下系统、辅助液压系统，热模试验机液压伺服系统，热轧轧机组 “ AGC “液压系统、辅助液压系统，钢板彩涂机组液压系统，高炉液压系统，平整机液压系统，水平连铸机液压系统；飞机液压元件及子系统检测试验装置；汽车 “ ABS ”制动系统试验装置等深受用户信赖。 机械工业机床液压元件质量监督检测中心设在我所。 我们公司主要负责液压密封的销售与技术处理，我们公司面对的市场主要是整个昆钢集团公司，它属下有玉溪钢铁、红河钢铁以及昆明钢铁。我们的元件主要是用在各个子公司的炼铁、炼钢、轧 钢、连铸工作机上，是针对油缸、气缸而生产的。密封主要是防止泄漏和阻止外部环境中的灰尘、水进入工作机影响其正常工作。 nts 1 1 引言 1.1 液压传动 的发展 液压传动是根据 17 世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术 ，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。 1795 年英国约瑟夫 布拉曼 (Joseph Braman,1749 - 1814) ，在伦敦用水作为工作介质 , 以水压机的形式将其应用于工业上 ,诞生了世界上第一台水压机。1905 年将工作介质水改为油 ,又进一步得到改善。 第一次世界大战 (1914 - 1918) 后液压传动广泛应用 ,特别是 1920 年以后 ,发展更为迅速。液压元件大约在 19世纪末 20 世纪初的 20 年间 ,才开始进入正规的工业生产阶段。 1925 年维克斯 (F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵 ,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。 20 世纪初康斯坦丁 尼斯克(G Constantimsco) 对能量波动 传递所进行的理论及实际研究 ;1910 年对液力传动 ( 液力联轴节、液力变矩器等 )方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。 第二次世界大战 (1941 - 1945) 期间 ,在美国机床中有 30% 应用了液压传动。 应该指出 ,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 ,日本迅速发展液压传动 ,1956年成立了 “ 液压工业会 ” 。近 2030 年间日本液压传动发展之快，届世界领先地位。 液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵 机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等国；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。 应该特别提及的是 ,近年来 ,世界科学技术不断迅速发展 ,各部门对液压传动提出了更高的要求。液压传动与电子技术配合在一起 ,广泛应用于智能机器人、海洋开发、宇宙航行、地震予测及各种电液伺服系统 , 使液压传动的应用提高到一个崭新的高度。目前，液压传 动发展的动向 , 概括有以下几点 : （ 1） 节约能源 , 发展低能耗元件 , 提高元件效率 ； （ 2） 发展新型液压介质和相应元件 , 如发展高水基液压介质和元件 , 新型石油基nts 2 液压介质 ； （ 3） 注意环境保护 , 降低液压元件噪声 ； （ 4） 重视液压油的污染控制 ； （ 5） 进一步发展电气液压控制，提高控制性能和操作性能 ； （ 6） 重视发展密封技术，防止漏油 ； （ 7） 其它方面，如元件微型化、复合化和系统集成化的趋势仍在继续发展，对液压系统元件的可靠性设计、逻辑设计，与电子技术高度结合，对故障的早期诊断 、预测以及防止失效的早期警报等都越来越受到重视。 nts 3 2 液压系统的要求 2.1 主要技术要求 2.1.1 总则 液压系统的设计应符合液压原理图，油缸设计图、平面布置图。 2.1.2 零部件制造技术要求 (1) 液压泵电机组 液压泵的额定排量应符合 设计 要求。 油泵电机组工作时的噪声应不大于 90db。 (2) 控制阀组 阀的响应时间应少于 29ms。在工作压力 29.1MPa 的情况下阀的内泄漏不大于 0.004L/min。 溢流阀应足以排出液压泵的流量而无震动，其整定压力最大不超过上述最大系统压力的 120%。 其余各控制阀的选用应满足液压系统工作要求，其额定压力和流量应大于实际通过该阀的最高压力和最大流量。 压力控制阀、换向阀、流量控制阀、压力继电器、高压球阀、压力变送器等关键元件应选用国际知名品牌。 电磁阀控制电压均为直流 24V。 nts 4 3 液压系统的方案的设计 3.1 确定工作压力 压力的选择要根 据载荷大小和设备和类型而定。还要考虑执行元件的装配空间和经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷一定的情况 ,工作压力低 ,势必要加大执行元件的结构尺寸 ,对某些设备来说 ,尺寸要受到限制 ,从材料消耗角度看也不经济 ;反之压力选得太高 ,对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。 3.2 拟定液压系统原理图 3 2 1 液压系统 三种运动方式 该烟机液压系统主要为烟机的三种运动提供服务，即往复摆动推出运动压紧运动。往复摆动运动是把生产的烟分开出来，摆送到推出运动装置上，然后返回，如此往复。 推出运动把摆动运动送来的烟送到包装压紧装置中去，然后返回，如此往复。压紧运动是把包装好的盒子压紧，然后退出，如此往复。 往复摆动 参见液压原理图 3.1 nts 5 在整个系统中 ,把溢流阀安装在三个运动回路的最前端用来控制整个回路的压力 ,使各回路压力保持正常 ,当压力表 6.1显示压力不在正常工作范围内时 ,溢流阀开启调节压力 .油液经过电磁换向阀、单向阀 ,通过节流阀的控制影响摆动的幅度 ,完成运动后 ,油液由各阀返回油箱 . 推出运动（往复） 参见液压原理图 3.2 nts 6 该运动过程因为运动行程由液压缸的行程来决定 ,对压 力要求不是很严格 ,整个运动回路中无须节流阀来调压。 压紧运动（往复） 参见原理图 3.3 烟机工作的最后环节是压紧封装，对压紧回路中压力要求较严格，它通过压力表6。 2压力开关节流阀控制力在所要求的工作范围内。 nts 7 该液压系统包括液压系统压力保护、油箱部分电气控制等几个部分。其完整液压系统图 3.4 图 3.4 液压 系统 原理图 nts 8 4 烟机油缸的设计计算 4.1 工况分析 本次设计是烟机分烟包装的液压系统， 只做压紧缸设计，推出缸及摆动缸部分由其他同学完成。 额定压紧 力为 kN52.56 ，工作行程 mm1000 ，内容包括液压油缸、液压控制系统等 。 根据操作 烟机工作 特点，对该设计制造原则是：“安全可靠，经久耐用、技术先进、操作简单”，在设计和制造方面，全面执行技术条款的全部内容。 使烟机的工作方便简洁。 4.2 液压缸主要几何尺寸的计算 液压缸的主要几何尺寸，包括液压缸的内径，活塞杆的直径，液压缸行程等。 该设计为压紧工作回路中的油箱设计，烟机工作中该回路油箱承受的载荷若能满足要求则其他回路中同型号的油箱也会满足工作要求。 4.2.1 液压缸内径的确 定 4.2.1.1 初选液压缸的工作压力 烟 机的负载较 小 ，初选液压缸的工作压力为 MPap 8 。 4.2.1.2 计算液压缸的尺寸 kNF 52.56 310 pAF （ 4.1） 24 DA （ 4.2） 表 4.1 和 p 的关系 工作压力 MPap/ 10 205.12 20 速度比 1.33 1.46； 2 2 表 4.2 d 和 D 的关系 1.15 1.25 1.33 1.46 2 d D36.0 D45.0 D5.0 D56.0 D71.0 根据系统工作压力 MPa8 ， 选取 速度比 33.1 再根据速度比 选取 d 和 D 的关系： Dd 5.0 （ 4.3） nts 9 mD 21006.2 md 21003.1 查机械设计手册，按标准取： mmD 30 ， mmd 20 3 最大行程查 机械设计手册 ，选取最大行程 mmL 1000 3 液压缸的有杆腔工作压力： )(4 221 dDpF （ 4.4） )02.003.0(420 22 pkN MPap 128.51 4.2.2 活塞杆稳定性验算 因为活塞杆长为 mm1000 ，而活塞直径为 mm20 ， 1050201000 dL ，需要对活塞杆进行稳定性验算。 活塞杆弯曲失稳临界负荷 KF ,可按下式计算 )(1022 62 NLKEJFBK （ 4.5） 在弯曲失稳临界负荷 KF 时 ,活塞杆将纵向弯曲。因此活塞杆最大工件负荷 F 按下式验证。 KKnFF（ 4.6） 式中 E 活塞杆材料的弹性模数 )(MPa ，钢材： )(10210 3 MPaE J 活塞杆横截面惯性矩 )( 4m ，圆截面： )(049.064 444 mddJ K 安装及导向系数 Kn 安全系数，一般取 5.3Kn BL 安装距 5 经计算活塞杆稳定性验算合格。 4.2.3 液压缸的有效面积 根据上面的结果，则液压缸的有效面积为： 无杆腔面积 4 03.014.34221 DA （ 4.7） 2410065.7 m nts 10 有杆腔面积 4 )02.003.0(14.34 )(22222 dDA （ 4.8） 24109.3 m 4.2.4 液压缸的行程 液压缸的行程为 mmL 1000 。 4.2.5 液压缸缸筒的长度 液压缸缸筒的长度由液压缸的行程决定，液压缸缸筒长度 mmL 1000 。 4.3 液压缸结构参数的计算 液压缸的结构参数，主要包括缸筒壁厚，油口直径、缸底厚度、缸头厚度等。 油缸与管路之间采用软管 连接。 4.3.1 缸筒壁厚的计算和校核 4.3.1.1 壁厚的计算 查机械设计手册，由上求得缸体内径标准值 mm30 ，得外径 mm50 。 可知 2)3050( 220 mm10 4.3.1.2 液压缸的缸筒壁厚的校核 缸的额定压力 MPaMPapn 168 ,取 M P aM P aPpny 1285.15.1 。 液压缸缸壁的材料选 45 号钢，查金属工艺学表 6-5（ GB699-88），得其材料抗拉强度 MPab 700。 4 取安全系数为 5n ， M P anb 1405700 （ 4.9） 10/30D 103 13.1 4.02 yyppD （ 4.10） 13.1140 4.0140230 yyPP =3.56mm10mm 壁厚合适。 4.3.2 液压缸油口直径 0d 的计算 v ovdd /13.00 （ 4.11） 式中 0d 液压缸油口直径 m nts 11 d 液压缸内径 m03.0 v 液压缸最大输出速度 sm/72.19 0v 油口液流速度 sm0.3 md 0.3 72.1903.013.00 =0.010m =10mm 4.3.3 缸底厚度 h 的计算 该液压缸为平形缸底且有油孔，其材料是 45 号钢。 )(433.0 0 dDDpDh y（ 4.12） 式中 h 缸底厚度 m 0d 缸底油孔直径 m yp 试验压力 MPa D 液压缸内径 m 缸底材料的许用应力，取安全系数 n=5，则 MPab 1405 。 由于缸的额定压力 MPaMPaPn 168 ，所以取 MPaPPny 125.1 。 mh 66 10140)006.003.0( 101203.0433.0 （ 4.13） m024.0 mm24 4.3.4 缸头与法兰的联结 4.3.4.1 联结方式：螺 纹 联结 4.3.5 缸头厚度 h 的计算 本液压缸选用螺钉联结法兰，其计算方法如下： )(3 0 opopddDFh （ 4.18） 式中 h 法兰厚度 m F 法兰受力总和 N nts 12 d 密封环内径 m Hd 密封环外径 m 0D 螺钉孔分布圆直径 m opd 密封环平均半径 m 法兰材料的许用应力 Pa 均压槽一般宽为 0.4mm，深为 0.8mm， O 型密封圈的压缩率为 W=（ 00 /) dhd ，缸头和法兰的联结是固定的，其密封也是固定的，取 W=20%，即 00 /)8.0( dd =0.2 得 10d，0d为密封圈直径。 NF 70000 ， mmd H 100 ， mmdd op 5.992100 0 ， 间螺 LddD H 20 （ 4.19） mm1405.625.145.12100 M P aM P an b 1405700 （ 4.20） mmmmh 551405.9914159.3 )5.99140(700003 （ 4.21） 4.3.6 缸头直径 gd 和缸盖直径 Gd 取两者相同，即 gd=Gd=0D+螺d+间d（ 4.22） mm)5.15214125( mm170 4.3.7 缸盖的联结 联接方式：螺 纹 联接 4.3.8 法兰直径和厚度的确定 法兰直径取与缸头直径相同，即 mmd 170法法兰厚度取 mmh 35法4.3.9 液压缸主要尺寸的确定 4.3.9.1 最小导向长度 H 220 DLH （ 4.27） 230201000 mm65 nts 13 4.3.9.2 活塞的宽度 B DB 8.0 308.0 mm24 4.3.9.3 导向套长 A mmmmD 8030 ， 取 dA 8.0 208.0 mm16 4.3.9.4 隔套长度 C 2)( BAHC （ 4.28） 2)1624(65 mm5.12 4.3.9.5 求液压缸的最大流量 压紧油液 流量的计 算： MinmV 125.0 （ 4.29） 无杆腔回油流量： M inLVSQ B 765.11 （ 4.30） 有杆腔进油流量： M inLVSQ A 98.02 nts 14 5 液压元件的选择和专用件的设计 5.1 液压控制阀的选择 选择液压阀主要根据阀的工作压力和通过阀的流量。本系统工作压力在 9Mpa 左右，所以液压阀都选用中、高压阀。液压阀 的作用是控制液压系统的油流方向、压力和流量，从而控制整个液压系统。系统的工作压力，执行机构的动作顺序，工作部件的运动速度、方向，以及变换频率，输出力和力矩等。 在液压系统中，液压阀的选择是非常重要的。可以使系统的设计合理，性能优良，安装简便，维修容易，并保证系正常工作的重要条件。不但要按系统功需要选择各种类型的液压控制阀，还需要考虑额定压力，通过流量，安装形式，动作方式，性能特点因素。 5.1.1 根据液压阀额定压力来选择 选择的液压阀应使系统压力适当低于产品标明的额定值。对液压阀流量的选择，可以按照产品标 明的公称流量为依据，根据产品有关流量曲线来确定。 5.1.2 液压阀的安装方式的选择 是指液压阀与系统的管路或其他阀的进出油口的连接方式，一般有三种，螺纹连接方式，板式连接方式，法兰连接方式。安装方式的选择要根据液压阀的规格大小，以及系统的简繁及布置特点来确定。 5.1.3 液压阀的控制方式的选择 液压阀的控制方式一般有四种，有手动控制，机械控制，液压控制，电气控制。根据系统的操纵需要和电气系统的配置能力进行选择。 5.1.4 液压阀的结构形式的选择 液压阀的结构方式分为：管式结构，板式结构。一般按照系统的 工作需要来确定液压阀的结构形式 根据以上的要求来选择液压控制阀，所选的液压阀能满足工作的需要。所以本液压系统所选的液压阀有中、高压阀。具体规格型号和名称见表 2 表 2 液压控制阀 序号 代 号 名称及规格 材料 数量 1 GRD350M200M-170 溢流阀 成品 1 nts 15 序号 代 号 名称及规格 材料 数量 2 KH3-08SP-L-1112-12X-KPMBI 球阀 成品 1 3 DHO-0713/-SP-666-24DC 电磁换向 阀 成品 3 4 HR-012 叠加式双液控单向 阀 成品 3 5 HQ-012/G 单向节 流阀 成品 2 6 KHP-06-1212-04X 截止 阀 成品 1 7 HMP-013/350 叠加式 溢流阀 成品 1 8 DZ5E-01X-250V 单向顺序阀 成品 2 9 DB4E-01X-350V 溢流阀 成品 1 5.2 其他元件的选择 5.2.1 压力表 由液压系统的压力来选择压力表，查机械设计手册得： HM63-25MPa-B-G1/4-FF 压力表 5.2.2 软管 根据系统的压力来选择 高压 软管和 快换 接头，查机械设计手册得： 1SN12-DKO-S-1000 测压软 管 PAV1.0606.001+PAV1.0606.003 PAV1.1313.002+PAV1.1313.003 快换 接头 5.2.3 液位液温计，空气滤清器和回油 滤油器滤芯 的选择 依据液压系统的压力和流量，系统的发热量来选择，由机械设计手册得： 回油 滤油器滤芯 FAX-250*10 液位液温计 YWZ-200TA 液位液温计 WSSX-411， -40 80 C 空气滤清器 QUQ2-20*1.0 5.3 确定油箱的有效容积 初步确定油箱的有效容积 ,跟据经验公式来确定油箱的容量 , nts 16 V= qv (5.7) 式中 qv -液压泵每分钟排出的压力油的容积 -经验系数 已知所选泵的总流量为 1.706L/min,查表 3 表 3 系统类型 行走机械 低压系统 中压系统 锻压系统 冶金系统 1 2 2 4 5 7 6 12 10 得 =2 故 V= qv =2 0.001706=0.003412 3m 设计油箱图如图 5.1 5.4 管道尺寸的确定 5.4.1 非橡胶管道的选择 （ 1） 管道内径的计算 本系统管路很复杂，取其中主要的几条来计算，按照公式： d 1130 qv (5.8)nts 17 qv -液体流量 -流速，对于吸油管 v=12m/s,一般取 1m/s 以下，对于压油管 v 36m/s,对于回油管 v 1.52.5m/s。 再按照公式 d= 4qv (5.9) 算出管道内径： qv -液体流量 -流速 查机械设计手册得： 12 5.4.2 胶管的选择 根据工作压力和按公式得管子的内径选择胶管的尺寸规格。高压胶管的工作压力对不正常使用的情况下可提高 20%；对于使用频繁，经常扭变的要降低 40%。胶管在使用及设计中应主要下列事项： （ 1） 胶管的弯曲半径不宜过小，一般不应小于 320，胶管与管接头联接处应留有一段直的部分，此段长不应小于管外径的两倍。 （ 2） 胶管的长度应考虑到胶管在通入压力油后，长度 方向将发生收缩变形，一般收缩是取 3%4%，胶管安装时避免处于拉紧状态。 （ 3） 胶管安装是应保证不发生扭转变形，为便于安装，可沿管长涂以色纹，以便检查。 （ 4） 胶管的接头轴线，应尽量放置在运动的平面内，避免两端互相运动时胶管受 （ 5） 胶管应避免与机械上的尖角部分想接触和摩擦，以免管子损坏。 5.5 电动机功率的确定 5.5.1 电动机选用的一般原则 在选择电动机的类型时要根据工作机的要求来选取。负荷平稳且无特殊要求的长期工作制机械，应首先采用鼠笼型异步电动机。 电动机的结构有开启式、防护式、封闭 式和防爆式，应根据防护要求及环境条件进行选择。 选用电动机的类型，除满足工作机械的要求外，还需满足电网的要求。如启动时能维持电网电压水准，保持功率因数在合理的范围内等。 nts 18 电动机功能应有适当的备用容量。通常对在变载荷作用下，长期稳定连续运行的机械，所选用的电动机额定功率应稍大于工作机的功率。 5. 烟机在整个动作循环中，系统的压力和流量都是变化的，所需功率变化较大，为满足整个循环的需要，按较大功率段来确定电动机功率。 从工况图来看出，活塞杆在上升时系统的压力和流量均较大。泵通过一个溢流阀、一个电磁换 向阀、一个节流阀和一个液控单向阀供油给油缸。 N=PQmax/60 其中： 为电机效率取 0.88. P 为液压系统油泵出口压力 那么 :N=56.52 24.3600. 88=26Kw 查产品样品，选用电机，型号为 Y270M-4，转速 n=1480rpm,电机功率为27kw。 nts 19 6 液压系统性能验算 6.1 验算回路中的压力损失 本系统较为复杂，有多个液压缸执行元件动作回路，其中环节较多，管路损失较大的要算快速运动回路，故主要验算由泵到液压缸这段管路的损失 6.1.1 沿程压力损失 沿程压力损失，主要是液压缸快速运动时进油管路的损失。此管路长为 5m，管内径 0.012 运动时通过的流量为 2.7L/s，正常运转后的粘度为 = 27 2 /mm s ，油的密度为 =918Kg/ 3m 油在管路的实际流速 =24qvd= 322.7 100.0344=2.93m/s (6.1) Re= d=52.93 0.0342.7 10 =3702 2300 (6.2) 油在管路中呈紊流流动状态，其沿程阻力系数为： =0.250.3164Re (6.3) 根据公式 1p = 212d 求得沿程压力损失为 : 1p = 20 . 5 60 . 3 1 6 4 5 2 . 9 33 7 0 2 0 . 0 3 4 2 1 0 =0.023MPa 6.1.2 局部压力损失 局部压力损失包括通过管路中折管和管接头等处的管路局部压力损失2p，以及通过控制阀的局部压力损失3p。其中管路局部压力 损失相对来说小得多，故主要考虑通过控制阀的局部压力损失。 从系统图中可以看出 ,从大泵的出口到油缸的进油口 ,要经过单向阀、电磁换向阀、单向调速阀、溢流阀。 单向阀的额定流量为 50L/min,额定压力损失 0.3MPa, 电磁换向阀的额定流量为150L/min,额定压力损失为 0.2MPa, 单向调速阀的额定流量为 160L/min,额定压力损失为 0.3MPa。溢流阀的额定流量为 120L/min,额定压力损失为 0.2MPa。 通过各阀的局部压力损失之和： nts 20 2 2 2 231 3 . 5 7 3 . 4 1 3 . 5 7 3 . 4 1 3 . 5 7 3 . 4 1 7 3 . 40 . 3 0 . 2 0 . 3 0 . 25 0 1 5 0 1 6 0 1 2 0p 3p=0.65 MPa 通过各阀的损失之和为 : 2 2 2 231 3 . 5 7 3 . 4 1 3 . 5 7 3 . 4 1 3 . 5 7 3 . 4 1 3 . 5 7 3 . 40 . 3 0 . 2 0 . 3 0 . 25 0 1 5 0 1 6 0 1 2 0p =0.76Mpa 13p p p =0.023+0.76=0.783MP 6.2 液压系统的发热温升的计算 6.2.1 计算液压系统的发热功率 液压系统工作时，除执行元件驱动外载荷输出有效功率外， 其余功率损失全部转化为热量，使油温升高。液压系统的功率损失主要有以下几种形式： （ 1） 液压泵的功率损失 1 11 (1 )zh r i p i iitPPtT (6.4)式中tT-工作循环周期 （ s）； z 投入工作液压泵的台数； rPi-液压泵的输入功率 （ W） ； pi-各台液压泵的总效率； it-第 I 台泵工作时间 （ s） ； （ 2） 压执行元件的功率损失 2 11 ( 1 )Mh r j p j jjtP P tT (6.5)式中 M 液压执行元件的数量； rjP-液压执行元件的输入功率 （ W） ； pj-液压执行元件的输入效率； jt-第 j 个执行元件工作时间 （ s） ； （ 3） 溢流阀的功率损失 3h y yP p qv (6.6)nts 21 式中 yp-溢流阀的调整压力 （ MPa）； yqv-经过溢流阀回油箱的流量 （ 3/ms） 。 （ 4） 油液流经阀或管道的功率损失 4hP pqv(6.7) 式中 p -通过阀或管路的压力损失 （ MPa） ； qv -通过阀或管路的流量 （ 3/ms） 。 qv 由以上各种损失构成了整个系统的功率损失，即液压系统的发热功率 1 2 3 411P1 ()h r h h h h inmW i i W j j j v i p i iijtP P P P PF S T t q tT (6.8) 该公式适用于回路比较简单的液压系统，对于复杂系统，由于功率损失的环节太多，一一计算较麻烦，通常用下式计算液压系统的发热功率 hrP=rP-Pc (6.9)式中rP是液压系统的总输入功率， Pc是输出的有效功率。 对于本系统来说 , rP就是正个工作循环中的双泵的平均输入功率 rP=11 Z i i iii pip qv tT =13.3KW (6.10) 式中rP是液压系统的总输入功率， Pc是输出的有效功率。 Pc=11 nWi iit FST =3KW (6.11) 式中 tT-工作周期 （ s） ； z、 n、 m 分别为液压泵、液压缸、液压马达的数量； Pi、viq、pi-第 i 台泵的实际输出压力、流量、效率； it-第 i 台泵工作时间 （ s） ； WiF、iS-液压缸外载荷及驱动此载荷的行程 （ N m） 。 总的发热功率按照公式 (6.9) hrP=rP-Pc=13.3-3=10.3KW 6.2.2 计算液压系统的散热功率 液压系统的散热渠道主要是油箱表面，但如果系统外接管路较长，而且要考虑管道的散热功率时，也应考虑管路表面散热。 nts 22 1 1 2 2()hcP K A K A T (6.12) =1.932+0.5 =2.432KW 式中 1K-油箱的散热系数 2K-管路的散热系数 1A、2A-分别为油箱、和管道的散热面积 T -油温与环境温度之差 油箱散热系数1K见表 5 表 5 （ W/ 2m ） 冷却条件 1K通风条件很差 8 9 通风条件良好 15 17 用风扇冷却 23 循环水强制冷却 110 170 管 道的散热系数见表 6 表 6（ W/ 2m ） 风速 / 1ms 管道外径 /m 0.01 0.05 0.1 0 8 6 5 1 25 14 10 5 69 40 23 则计算出的hr hcPP，油温会不断升高，这时，最大温差 ,根据公式 (6.12) 1 1 2 2hrPT K A K A 环境温度为0T，则油温00T T T 。当油箱的散热面积不能再加大，或加大一些无济于事时，需要安装冷却器。 6.2.3 根据散热要求计算油箱容量 在初步确定油箱容积的情况下，验算其散热面积是否满足要求。当系统的发热量nts 23 求出以后，可依据散热的要求拉确定油箱的容量。 油箱的散热面积 ,根据公式 (6.12) 1 2 2 1( ) /hrPA K A KT油箱的主要设计参数如下图，一般油面的高度为油箱高 h 的 0.8 倍，与油直接接触的表面算全散热面，与油不接触的表面算半散热面，油箱的有效容积和散热面积分别为 V=0.8abh=0.4 a=0.5, b=1,h=1 1A=1.8h(a+b)+1.5ab=1.8 1(0.5+1)+1.5 0.5 1=3.45 油箱的散热功率为 20 . 5 60 . 3 1 6 4 5 2 . 9 33 7 0 2 0 . 0 3 4 2 1 0 式中 tK-油箱散热系数 ,查表得 16W/ 2m T -油温与环境温度之差 ,取 T =35 hcP=16 3.45 35=1.932KWhrP=10.3KW 由此可见 ,油箱的散热远远满足不了系统散热的要求 ,管路散热是极小的。如按要求求出的油箱容积过大，远超出用油量的需要，且又受空间尺寸的限制，则应当缩小油箱尺寸，则需要另设冷却器。 6.2.4 冷却器所需冷却面积的计算 冷却面积 A=hr hcmPPKt (6.13)式中 K 冷却器的散热系数，用管式冷却器时，去 K=116W/（ W/ 2m ） mt-平均温升 mt= 1 2 1 222T T t t (6.14)1T、2T-液压油入口和出口温度 1t、2t-冷却水或风的入口和出口温度 取油进入冷却器的 温度tT=60 ，油流出冷却器的温度2T=50 ，冷却水入口温度1t=25 ，冷却水出口温度2t=30 。则： mt= 6 0 5 0 2 5 3 0( ) 2 7 . 522mt 所需冷却面积为： nts 24 A=hr hcmPPKt = 3(1 0 .3 2 ) 1 01 1 6 2 7 .5 =2.2 考虑到冷却器长期使用时，设备腐蚀油垢。水垢对散热的影响，冷却面积应比计算面积大 30，实际选用冷却器散热面积为： A=1.3 2.2=2.9 查机械设计手册并圆整得 A=3 nts 25 7 设计液压装置 7.1 液压装置总体布局 液压系统总体布局有集中式、分散式。本液压系统选用分散式结构，该结构是将液压系统中液压泵、控制调节装置分别安装在设备上适当的地方。机床、工程机械等可移动设备一般采用该种结构。 7.2 液压阀的配置形式 液压阀的配置形式有两种：板式配置、集成式配置。板式配置是把板式液压元件用螺钉固定在平板上，板上钻有与阀口对应的孔，通过管接头联接油管而将各阀按系统图接通。这种配置可根据需要灵活改变回路形式。 液压实验台等普遍采用这种配置。目前液压系统大多数采用集成式。它将液压阀件安装在集成块上，集成块一方面起安装底板作用，另一方面起内部油路作用。这种配置结构紧凑、安装方便。本液压站即采用该种配置方式。 7.3 集成块的设计 7.3.1 块体结构 集成快的材料一般为铸铁或锻钢，低压固定设备可用铸铁，高压强振场合要用锻钢，高压强振场合要用锻钢。块体结构为长方体或正方体。 对于较简单的液压系统 ,其阀件较少 ,可安装在同一个集成快。如果液压系统复杂 ,控制阀较多 ,就要采取多个集成快叠积的形式。 相互叠积的集成块 ,上下面一般为叠积接合面 ,钻有公共压力油孔 P,公共回油孔 T,泄漏油孔 L 和 4 个用以叠积紧固的螺栓孔 . P孔 ,液压泵输出的压力油经调压后进入公用压力油孔 P,作为供给各单元回路压力油的公用油源。 T 孔，各单元回路的回油均通到公用回油孔 T，流回到油箱。 L 孔，各液压阀的泄漏油，统一通过公用泄漏油孔流回油箱。 集成块的其余四个表面，一般后面接通液压执行元件的油管，另三个面用以安装液压阀。块体内部按系统图的要求，钻有沟通各阀的孔道。 7.3.2 集成块结构尺寸的确定 外形尺寸要满足阀件的安装、孔道布置及其他工艺要求 。为减少工艺孔，缩短孔道长度，阀的安装位置要仔细考虑，使相通油孔精良在同一水平面或是同一竖直面上。nts 26 对于复杂的液压系统，需要多个集成块叠积时，一定要保证三个公用油孔的坐标相同，使之叠积起来后形成三个主通道。 各通油孔的内径要满足允许流速的要求，具体参照本章 4.4 节确定孔径。一般来说，与阀直接相通的孔径应等于所装阀的油孔通径。 油孔之间的壁厚 不能太小，一方面防止使用过程中，由于油的压力而击穿，另一方面避免加工时，因油孔的偏斜而误通 。对于中低压系统， 不得小于 5mm，高压系统应更大些。 设计阀体如图 7.1 7.4 绘制正式工作图 液压系统确定以后，要正规绘制出液压系统图。除元件符号表示的原理图外，还包括动作循环和元件的规格型号表。图中各元件一般按系统停止位置表示，如特殊需要，也可以按运动状态画出，但要加以说明。 nts 27 7.4.1 绘制装配图 nts 28 8 烟 机液压系 统使用说明 8.1 概述 本说明书所述液压系统是用于 烟 机油缸 摆动、推出、压紧 的液压系统。本系统具有结构紧凑、布局美观、性能可靠、能耗低的优点，其油缸工况符合用户提供的原理要求。 8.2 液压系统组成及参数 主要元件型号及参数： (1) 油泵： 25CY14-1B 额定压力： 60MPa 排量： 37 ml/rev (2) 主电动机： Y200L-6 (IP54) 功率： 22KW 转速： 1480r/min (3) 液压系统内各发讯触点： DC24V (4) 工作介质： LHM-N46 液压油 精度等级 不低于 NAS8 级 (5) 油箱容积：不锈钢焊接 2200L (6) 液压系统压力范围：不大于 16.2 Mpa (7) 压紧 力： 56.52KN (8) 最大工作行程： 1000mm 8.3 油箱 的几种控制方式 动力及压力控制 在设备初次调试前，请按原理图要求正确连接缸旁阀块、工作油缸，检查液压系统的各油泵吸油口球阀、溢流阀、各安全溢流阀的调压手柄，确定都处于松开状态。 确定油箱内已加满液压油；拆开主油泵泄油胶管，从油泵泄油口加入清洁的液压油，直至充满壳体，装上主油泵泄油胶管；点动油泵电机，确定电机旋转方向正确。 球阀处于开启状态，方可启动油泵电机，自动或半自动启动油泵电机，往外输出压力油液，完成主油泵的启动。 油箱内液体清洁度控制 nts 29 当回油过滤器进出口压力差上升到 0.35MPa 时（显示过滤器的滤芯 已堵塞），滤油器报警装置触点闭合并发讯启动声光报警，提醒更换或清洗滤芯。 油箱内液位控制 按油箱的实际使用情况合理的安装面板式液位控制器，当液位超过上限时，发出声光报警，停泵检查；当液位低于下限液面时，发出声光报警，停泵检查液面下降原因，人工往油箱内加油。 油箱内油温控制 油箱内安装一个温度开关共设有三个发信点，系统工作的 正常温度为 20-60 ，用户可根据系统所处地具体情况调节发信温度。当油温过高时，发出声光报警，停泵检查；当温度过低时，发出声光报警，启动电加热器。 nts 30 9 液压系统安装及调试 9. 1 液压系统管道安装 (1) 液压系统所有的管道均采用二次安装方式，即：预安装 酸洗 循环冲洗 正式安装； (2) 预安装时，先将液压系统，液压缸固定在规定的基础上，然后根据图纸要求把液压系统各部件的进出油口按原理图管路连线要求用要求的管路连接起来，弯管处椭圆度不低于 95%； (2) 管路的焊接 要求全部采用管道对接焊接，焊接前，管口处要求倒角、去刺处理，焊接时，要求采用氩弧焊进行或用氩弧焊打底、电弧焊盖面进行，焊接后要求对焊接处进行管路通径检验和耐压试验，如果条件允许，可对管道焊接处进行探伤处理； (3) 管道的酸洗工艺参见 YBJ207-85中有关要求，（建议采用循环冲洗形式对管道内表面进处理）； 正式安装前，要将管道内部冲洗干净，本套设备要求冲洗后管道内部清洁度不低于 16/13（ ISO4406） ，相当于 N 7 N 8 级； (4) 正式安装时，各管口要求擦拭干净，不准有砂粒、焊渣等污物进 入管道内，管道安装完毕后，可在适当位置上安装管夹（ 1500 至 2500），以防止管道震动。 9.2 调试前准备工作 (1) 用加油泵往油箱中加入清洁的、规定牌号的液压油液，将油液加至液面高度达可视液位液温计的上限位置。 (2)按照液压原理图，将各液压元件的手柄打到正确的启、闭位置上，锁定。 (3) 调试运行 首次启动电机时，注意保证电机正确的旋转方向；在启动前，给油泵灌入清洁的引液。 启动油泵电机，待油泵空运转数分钟之后，方可将系统压力逐步调节至设计要求。 油泵运转正常后，按前面所说次序 调好系统压力、温度控制、液位控制等系统各参数。 系统压力油液输出正常后，按前面所说各控制阀组调节调试好阀组的控制参数。 系统液压调试正常后，接入电器控制进行半自动化调试，进一步测试各报警是否nts 31 正常。 系统半自动化调试正常后，接入中央控制进行自动化调试，进一步测试各报警是否正常。 中央控制自动化调试完全成功后，交给生产线试生产，试生产正常后，液压调试人员撤离。 9.3 液压系统的用液及对污染的控制 (1) 液压所用油液对液压系统能否正常使用具有十分重要的意义，除系统设计的合理、元件制造的质量和维护 使用等条件外，油液的适用性和油液清洁度是一个十分重要的因素。 (2) 液压油液作为液压传动的工作介质，除了传替能量外，还有润滑液压元件运动副以及保护金属不被锈蚀等作用。 (3) 液压油液污染的主要原因是多方面的，从量值角度可用如下公式表示： M=Mo+Mi+Ms-Mq M-系统中所含有的污染总量 Mo-系统中原含有的污染量 Mi-系统中被侵入的污染量 Ms-系统中新生的污染量 Mq-过滤 ,去除旧的污染量 (4) 液压油液污染严重时，液压系统工作性能恶化，容易产生故障、元件加速磨损、寿命缩短、甚至造 成设备和操作的重大事故。 9.4 调试运行中应注意的问题 (1) 在正常运行情况下，各球阀手柄应按原理图处于正确的位置，并将其锁定； (2) 溢流阀调定值应按前面的数值调定，并将其锁定，不得随意更改。 9.5 液压系统的维护及注意事项 (1) 液压系统应加入规定牌号的液压油液，不得将不同牌号的液压油液混合使用。 (2) 应保证液压系统内所使用的液压油液的污染度等级不低于规定的污染度等级要求；系统第一次投入运行三个月后，应将液压油液过滤一次或更换，并清洗油箱；以后，一般每一年换一次油液；油液每三个月应化验一次 ，对于已经变质老化或被严重污染的液压油液应及时更换。 nts 32 (3) 不得随意将压力控制继电器的控制点变动，以免影响系统正常工作。 (4) 要经常检查仪表及其它元件功能是否正常，如要维修更换，请注意型号和说明书要求。 (5) 每班检查一次油箱内的