危险化学品企业的安全与发展.doc

行业资料：_危险化学品企业的安全与发展单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 9 页危险化学品企业的安全与发展随着我国经济的快速发展，危险化学品的生产和使用不断增加。截至xx年，全国共有危险化学品生产企业2.2万家，生产7700多种危险化学品。近年来，危险化学品安全生产状况虽持续好转，但形势依然严峻，重特大事故时有发生。如xx年中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司“11.13”双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸事故造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江特重大水污染事件；xx年大连中石油国际储运有限公司“7.16”原油罐区输油管道爆炸事故，造成原油大量泄漏并引起火灾，周边海域受到严重污染；xx年“7.28”南京丙烯管道爆燃事故造成22人死亡。据统计，全球每年因化工事故和化学危害所造成的损失已超过4000亿人民币。因此，分析危险化学品企业的安全与发展具有重要的意义。一、近年我国危险化学品事故统计分析根据中国化学品安全协会公布的xx年相关事故资料，按照危险化学品类别对事故情况进行统计分析，就发生各类事故起数而言，易燃液体事故最多，占事故总起数的36%，其次是气体事故、腐蚀性物质事故、爆炸品事故，分别占到事故总起数的20%、12%、11%，这四类事故占事故总起数的79%，死亡人数爆炸事故、气体事故和易燃液体事故占总死亡人数的35%、25%和19%。从事故发生的环节和事故原因分析，据统计生产环节事故最多，死亡人数也最多，分别占到事故总起数和总死亡人数的81%和83%。从事故发生的原因分析，据统计因违反操作规程和劳动纪律造成的事故最多，占事故总起数的35%，同时导致人员伤亡最为严重，占总死亡人数的35%，其次是设备实施工具附件的缺陷，发生事故起数和死亡人数占事故总量的16%和13%。二、危险化学品事故致因分析海因里希首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与事故之间的关系。海因里希认为，人的不安全行为、物的不安全状态是事故发生的直接原因，亦即事故的发生是由人的不安全行为和物的不安全状态共同作用的结果，其物理本质是一种意外释放的能量。但“管理的缺陷”是造成“人的失误”和“物的故障”这一直接的原因的背景因素。如果管理得当、及时控制，变不安全状态为安全状态，则不会形成隐患。我国危险化学品企业发生事故的原因主要有以下几个方面：1、人的不安全行为在作业过程中部分员工缺乏责任心，认为多一事不如少一事，同时不认真学习，安全知识和操作规程掌握的不牢固，同时为了提高工作效率，将安全操作程序和规章制度抛到脑后，投机取巧，盲目改变作业程序，嫌麻烦、怕费劲、图方便，明知故犯，无视安全管理制度，在安全措施落实不到位的情况下进行冒险作业，这样做能不出事故吗？2、物的不安全状态很多化工企业为降低成本、压缩经费,首先削减的就是安全技术措施经费,导致安全投入严重不足,造成设备失修,重大隐患长期得不到治理。据安监部门在近期对全国化工业集中城市的安全检查中发现,大部分被查的石油、化工企业的消防设备和器材存在很多问题，易燃易爆企业自备消防车普遍老化；现场的灭火器有的无压力、有的超过检验期限、消防栓内有的无水枪；消防泵房普遍没有正常维护保养,有的甚至瘫痪；企业生产设备和事故应急防范基础设施的状况令人堪忧。3、管理缺失很多化工企业虽然也建立了安全生产规章制度、成立了安全管理机构，但制度根本没有落实,机构也没有很好的发挥职责。当前由于相当一部分企业存在“经济效益至上”指导思想,企业领导或管理层为了追求短期经济利益或个人“政绩观”作祟,麻木不仁,将职工生命当儿戏。当生产与安全发生冲突时,置安全于不顾,违章指挥、冒险作业导致重大伤亡事故的现象层出不穷。三、危险化学品事故预防对策1、纠正人的不安全行为(1)认真学习化工安全知识。只有掌握了各项安全知识才能更有效的预防各类事故的发生。同时每一位员工都要认真学习本岗位的业务技能,学精、学透,培训合格才能上岗作业。因为在化工企业中,很多岗位的技术复杂、原料品种反应工艺流程长、反应介质危险性高等,只有做到人人熟悉业务、个个操作熟练,才能基本保证安全生产。(2)积极配合参加各项安全活动。企业组织的每次学习、活动和演练都是针对本企业的实际情况和生产特点做出的实践锻炼,是员工个人安全意识增强、应急救援能力提高的有效途径。因此员工要积极参与各类活动,从而学会使用防护、逃生器具,懂得防、灭火等基本常识并会使有消防器具,从而最大限度地做到“三不伤害”。2、消除物的不安全状态根据化工生产工艺复杂,操作要求严格这一特点,企业应主动加强对老化设备的更新,对每个工序的设备都应增加安全防护功能装置、出台应急救援预案,加大安全投入，即便发生意外有职工误操作时,也尽可能不受到伤害或降低伤害的程度。对于化工危险地区要设立多级防护,建全报警设施,以确保第一时间安全警报。唯有营造一个良好、安全的工作环境,企业才能健康、稳定发展。3、加强安全管理政府部门应加大辖区范围内化工企业的安全监管和指导工作,发现隐患立即责令改正,逾期不改的,坚决依法进行处理。企业的管理者要以人为本,把员工的安全放在第一位。在生产过程中,如果危及人身安全的状况发生时,无论生产的任务有多重,都应及时撤离员工，同时查找并消除隐患，确保员工处于安全状态下作业。同时建立合理的安全管理体系。只有建立建全安全管理责任制,才能更好的杜绝因管理的欠陷而造成的各类事故的发生。只有把管理落实到厂级,车间级,班组级,抓住每一个薄弱环节,做到步步到位,不留死角，把“安全第一,预防为主”的方针扎根于基层。另外定期做好安全培训教育和各项安全演练活动。组织职工学习各类事故发生的原因,总结经验教训,使广大职工通过安全活动的学习能够更深刻的认识到安全是一切工作的前提,督促全体员工认真学习各项安全知识,提高全员的安全防护能力。四、危险化学品企业安全发展策略1、领导重视是安全管理的前提“安全好不好，关键在领导”，“安全老大难，老大一抓就不难”，只有企业领导对安全生产全面负责，才能真正把安全放在第一位，使安全生产方面的决策具有权威性，调动各方面的力量认真执行规章制度，搞好安全生产。杜邦公司2xx年的历史成为企业界的“老寿星”，其养生之道就是卓越的安全管理。在杜邦公司，员工在工作场所比在家里安全10倍，其“有感领导”（就是让员工听到领导强调安全，要让员工看到领导实践安全，要让员工感受到领导重视安全）的管理理念时刻影响着员工的安全行为。二、责任制的落实是核心我国现阶段实行“企业负责、行业管理、国家监察、群众监督、劳动者遵章守纪”的安全管理体制。在企业安全管理过程中强化执行力是确保安全管理各项制度得到落实的有力手段，实现这一目标的重要方法就是责任制的落实，实行“一岗双责”制不仅调动了广大职工参与安全的积极性，更重要的是明确了责任，提高了安全防范意识。三、完善的规章制度是搞好安全生产的保证危险化学品生产企业必须严格执行国家、行业、监管部门的法律、法规、规程、标准。同时建立健全与本单位实际生产特点相符的安全管理制度，在各项制度建立中安全教育制度、安全检查制度、事故管理制度、安全责任制、特种设备管理制度为重中之重，需要我们不断的对所建立的制度进行审查和改进。目前危险化学品生产企业在制度方面普遍存在的问题不是制度的建立问题，而是制度的贯彻执行问题。我们只有严格按照制度要求的步骤去执行，才可以确保安全生产。四、宣传教育是搞好安全生产的有效方法现代化的危险化学品生产企业往往涉及压力容器、压力管道等各种特种设备，生产环节存在多样的危害因素，所以对此类企业的安全教育培训则要求更加严格。在进行安全教育培训时，我们不应该一味的追求内容全面采取“灌输”的方法，应该将理论知识与实践操作相结合，尽量增加互动环节，多提问，多举事例，引领员工思考问题，确保培训效果。五、安全检查是安全监督最直接的手段危化品生产由于涉及有毒有害危化品、高温高压的特种设备，所以要求我们必须定期的进行安全检查，当发现问题时及时通知隐患部门，制定整改措施并尽快实施，以防止此类事故发生。但我们往往容易忽视的一点，即事故隐患在检查时发现了，却不注重后期的追踪整改，易造成事故的发生，整个整改环节没有形成有效的闭环。六、建立和完善标准化作业程序危化品生产企业生产过程应该是一个标准化的过程。生产过程中的每个流程、行为、动作都应该建立标准化作业程序，它的每一个控制参数的改变都可以从作业程序中查到，如开车启动程序、超压处理程序、异常停车处理程序等等，而不是人为随意的去改变它。七、保证应急救援体系的充分性根据国家的法律法规，危化品生产企业必须建立自己的应急救援体系，保证事故发生时可以最大程度的降低各方面损失。应急救援体系的充分性包括救援知识的培训、定期的演练、设施的保障、预案内容的修订等。八、加强安全文化建设大多数安全生产事故发生的原因都是由于人的不安全行为造成的，其比例远远超过因安全工作条件不到位而造成的事故发生率。这些存在于职工思想上、行为上的问题，已经远远超出了传统安全管理所能包涵的范畴，且有着复杂的社会文化背景。因此，要解决这些问题，就要跳出传统管理的圈