冷冲压修边冲孔模具装配流程---彭传庆.doc

冷冲压修边冲孔模具钳工装配流程【摘要】介绍了冷冲压修边冲孔模具钳工装配的基本技能：下模刀口处理、刀块材质及编号刻印、刀口研合、收集备件、冲头安装、非标准斜楔的组装、装压料体、凹模套随型去大量、下模型面清根去刀痕、硏合型面、装配，共十一个方面为修边冲孔模具钳工装配完整的流程。特别对困难部件非标准斜楔的组装作出具体的介绍。并对冷冲压修边冲孔模具调试中制件容易出现的毛刺、压伤、带料现象进行了详细具体的分析，以及对冲裁间隙简单介绍。本文注重理论同实践结合，会给冷冲压修边冲孔模具钳工装配人员提供有力的指导。【关键词】 修边冲孔模具 装配 、研合、调试汽车覆盖件是组成汽车车身薄板冲压件，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大 及表面质量要求高等特点。覆盖件质量的好坏往往是拉延、修冲、翻边整形等多道工序的综合反映。因此覆盖件修边冲孔模具的装配及调试是模具制造厂家的必须要把握控制的关键。现从修边冲孔模具钳工装配的流程及调试经验两大方面入手介绍怎样控制修边冲孔模具及制件的质量。1钳工装配的基本技能及流程1.1下模刀口处理：首先将下模刀口的R角及清理不到位的地方整理好，有效刀口10MM以下出空刀，然后用120#油石粗抛光，刀口淬火后，将刀底平板硏合，着色90%，四周用塞尺测量0.02mm不入，再确认刀口的垂直度，垂直度不好时，用细砂轮修磨后，先用120#油石粗抛光，再用240#油石精抛光至A级，注意：刀块之间对刀缝不大于0.03mm。1.2刀块材质及编号刻印：刻印应选择刀块的明显平整部位，刀块编号与模体编号要整齐并列，不可距离太远。1.3刀口研合：以下模抛光好的刃口为准，研磨凹模刃口，具体步骤如下：上机床，注意导向间隙，将导向涂色，不可一次合到底，导向刚接触时注意观察，有无过紧或不同位现象，然后一步一步合下去，研刃口前，先将凹刀口上放橡皮泥，在凸刀没有接触到凹刀口时已橡皮泥的垂直面来确认上、下模刀口有无偏移现象，然后将多余的R角大量去掉，但要保持0.1mm的研量，在刀口接触时，要修磨刻印以下部分，但要保持垂直度，在模具到底时注意刀口对入量是否为3-5mm，最后将上下模反复涂色（涂色不要太厚），合几次确认无过硬点时，将凹刀拆掉淬火（刀口间隙应为板料厚度的5%）。1.4 收集备件：按照明细及图纸收集各组装件并妥善保管1.5 冲头安装库房领出冲头后，首先将冲头及压料体过孔对号入座，并从压料体背面将冲头插入压料体过孔来确认压料体壁厚，能使冲头露出足够，不够时及时上钻床或铣床加工，将垂直度确认好的冲头按图纸孔径位置对号入座，按中心销将螺钉孔钻好，然后将按凹模套孔为准确认中心销的准确性，冲头在凹模套与中心销之间转动自如来确认同心，冲头固定板与安装座平面四周无间隙时将螺钉紧固，将冲头涂色，反复合模几次来确认冲头是否同心（无中心销是要将冲头裹上胶带来保证冲头与凹模间隙的均匀），安装冲头时要合模，高度距离下死点5-6mm时，将冲头装入凹模套后，用泡沫或有弹性的垫片将冲头垫高后慢慢合模到位，再将泡沫或弹性体拿掉，冲头360转动自如后将螺钉紧固。1.6 非标准斜楔的组装1.6.1准备：按图纸和备料单领取所用标准件、自制件；检查滑块及模座对应位置加工面状况，对干涉部位进行处理；用油石对导板安装面和导滑面合理推磨。要求：型导板安装面及镶块安装面清角要彻底；推磨要求导滑面粗糙度达到 Ra0.8、导板安装面粗糙度达到Ra1.6。1.6.2组装滑块标准件：按导板孔打点位，钻底孔、攻丝，擦净安装基面，安装耐磨板、型导板、斜楔行程用背板；检查型导板贴合符合要求后打销钉；安装斜楔强制拉回块、氮气缸顶板或回程挂钩；安装回程缓冲器（多为聚氨酯缓冲）。要求：导板、型导板安装面贴合面积85%；型导板与基准面零间隙；导板与挂台面贴合,间隙0.02mm 。1.6.3组装斜楔模座对应位置标准件：安装滑块复位装置（一般分为螺旋弹簧和氮气弹簧两类型式)，确保其伸缩方向与斜楔运动方向平行；按导板孔打点位，钻底孔、攻丝，擦净安装基面，安装耐磨板、型导板（销钉不作）；安装斜楔限位块，若有回程缓冲器，此件略；按斜楔压板孔打点位，钻底孔、攻丝，此时不安装要求：复位装置伸缩方向与斜楔运动方向平行；导板、型导板安装面贴合面积85%；导板与挂台面贴合,间隙0.02mm.1.6.4组装：组装前准备:与导板滑配面四周倒角3X45，导板滑配面导入端推光；滑块试装查看其它干涉并去除；涂红丹查看滑配面的着色情况，对配合差的局部面进行修研推光，反复修整达要求，型导板重点关注运动中的贴合状况，同时应把未作销钉的型导板调整后螺钉紧固；反复推拉滑块，确保运动顺畅，盒尺粗略测量满足行程要求；安装斜楔滑块压板，检测滑动间隙修研推光达要求；作型导板销钉。要求：导向面着色面积90；导向面表面粗糙度 Ra0.8；斜楔压板与导滑面间隙0.02mm；保证斜楔压板在工作中始终与滑块保持75%以上的滑配长度，以使滑车运动平稳。1.7装压料体1.7.1 首先将淬火后的凹刀块用平板验平刃，刀块在平板上手按四角不动时，着色85%以上，且点接触均匀后用验棒及90弯板确认刀口垂直，没问题后将刀块装好.1.7.2 将装好的冲头钻定位销，销子不能过松或过紧，且打入模座1/2 销长，注意销孔一定用气枪吹干净.1.7.3以上工作做好后将压料体吊平，缓缓放入凹模腔内，注意有干涉时要涂红丹，发现干涉处画出有机加工处理，合到位后压料板与冲头及凹刀口的间隙应为板料厚的60%.1.7.4压料体上装弹簧，将侧销及限位螺钉装好，看弹簧有无预压，预压应在5mm左右，确认弹簧行程与侧销及限位螺钉的同步性，安全侧销应该是工作侧销行程加10mm.1.8 凹模套随型去大量: 首先检查废料过孔是否逐级加大，凹模套不应超出型面最高点1mm，修磨凹模套是要注意：要轮流间隙打磨，必要时要加油冷却已防止凹模套退火，并且留余量0.2-0.3mm与压料体型面研配.1.9下模型面清根去刀痕: 型面凹角清根要一次到位，用合格拉延件涂红丹，用研合销硏和型面，相关R角可加大，侧面可适量修磨，至平面着色到位，其中要换件研合去刀痕.1.10硏合型面1.10.1 将压料体清根去刀痕后机床研合下模凹模套至平面着色，然后将下模型面用120#油石抛光B级.1.10.2 确认废料刀，将加工好的废料刀按挡墙确定位置，螺钉紧固用研刀口的方法研磨废料到限位然后将废料刀钻销孔，弯板确认修磨刀口垂直.1.10.3 用合格的拉延件涂色，按研合销硏和废料刀至型面着色，废料刀型面着色均匀，制件定位稳定. 1.10.4 用抛光好的下模带件、带弹簧 硏合压料体、制件要双面着色，红丹不能太厚，R角干涉时下模的凸角不可修，而且要换新件硏合至工作部分着色90%以上（注意：最后一定用细砂轮轻轻打磨，防止抛光后着色不均匀）压料体型面抛光，用120#油石抛光至B级，为节省硏合时间，硏合时首先型面清根彻底，分清主次，压料部分着色均匀，其它部分可适当多修去一些，使上下型面硏合一次到位1.11装配 按图纸要求装配各部件，注意各螺钉孔要清洗干净 ，组装件也要擦干净，螺钉要拧入直径的2倍，安装面要清洁无毛刺，废料滑板与模具本体无过大缝隙，与压板台无干涉好装卡。2、修边冲孔模具的调试2.1 T1调试：机床确认各项动作无干涉，首先上模压板紧固，下模要在模具下死点时用压板压紧，将制件放置下模，定位稳定后方可冲压，调试过程中要检查制件 放入、取出是否方便操作，废料是否安全顺利划出，冲孔废料是否处理得当。2.2观察制件有无变形、毛刺、带料现象2.2.1毛刺问题 要看是由刀口间隙大还是间隙小造成的：刀口间隙大的毛刺一般比较硬，制件边缘有往下拽的迹象，这种现象一般要补焊刀口、硏和。也有可能是刀口不够锋利或有缺陷，上模刃口有缺陷有不锋利可以修磨刃口下模一定要补焊。刃口间隙小的毛刺一般是软毛刺，制件边缘比较整齐又向里挤的亮点，这种现象一般修研一点硬点或刃口垂直锋利即可；另一种毛刺是由刀口缺陷和刀口有钝角造成的，这种毛刺大缺陷补焊小缺陷将刀口修锋利钝角刀口出90台阶即可，但只限于上模刀口下模不可。2.2.3 观察制件有无变形压伤：变形一般是由制件同下模型面不服贴造成的，观察是否有干涉处或制件定位不好，使制件没有放到位，如有干涉需涂色，重新硏合型面；压伤一般是由于上序同下序R角不一致造成的（制件定位不好也是原因之一），这种现象硏和压料体的凸出部分即可（在确认拉延件到位的情况下）。2.2.4带料：制件修边有向上带料的现象，首先检查压料芯与凹刀口之间配合间隙是否过大，其次是由上模刃口不垂直的刃口表面粗糙造成的，这种现象经过确定将刃口修垂直或抛光即可。2.2.5合格调试出单工序合格件标准：制件无变形压伤带料、毛刺过大、模具刃口无硬点、崩刃、刃口锋利、垂直、废料顺利滑出模具外、各项动作无干涉等。2.2.6完善模具：将模具型面、刃口A级抛光，按要求涂漆，废料板底面、缓冲器、存放限位涂黄漆，二级滑板用铁链连接，加工面有漆泽的用香蕉水擦干净，有锈迹处抛光，最后导向擦干净，涂黄油型面加工面涂防锈油，合模时模具内留合格工序件。2.2.7常用板料冲裁间隙： 料厚（mm） 单边冲裁间隙（mm） 料厚（mm） 单边冲裁间隙（mm） 0.60.031.60.10.7 0.03