喷油泵体的工艺规程及钻Φ14通孔的工装夹具设计

设计说明书题目：喷油泵体的工艺规程及钻14通孔的工装夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师：摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。喷油泵体零件的工艺规程及钻14通孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error目 录序言1一. 零件分析 21.1 零件作用 21.2零件的工艺分析 2二. 工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式 32.2基面的选择传 32.3制定工艺路线 32.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 62.5确定切削用量及基本工时 7三 夹具设计363.1问题的提出363.2定位基准的选择363.3切削力及夹紧力计算363.4定位误差分析373.5钻套的设计383.6夹具设计及操作简要说明40总 结43致 谢44参考文献 45序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。喷油泵体零件的工艺规程及钻14通孔的工装夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一、 零件的分析1.1 零件的作用喷油泵体的作用，待查零件图如图：1.2 零件的工艺分析喷油泵体有3组加工面他们有位置度要求。这3组加工面的分别为1，以底面为基准的加工面，这组加工面包括底面，顶面，前后、左右端面2：以66.5（+0.030）孔为基准的加工面，这组加工面包括：66.5（+0.030），55.6（+0.030），56孔，及左右端面上各孔和螺纹3：以6-36（+0.0250）孔为基准的加工面，这组加工面包括：6-36（+0.0250），6-35.5孔，6-30等孔和螺纹，键槽二. 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2 毛坯的设计气门摇臂零件材料为 HT250，硬度选用200HBS，生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. 66.5（+0.030），55.6（+0.030），56孔查机械设计工艺分析及夹具设计参考资料，表2-10，得单边余量Z=3.0mm2. 工件的底面，顶面，左右及前后端面因工件的尺寸相对比较大，查机械设计工艺分析及夹具设计参考资料，表3-13，得Z=2.5mm3.工件上其他孔和螺纹因工件上其他孔最大也不过35.5，很难铸造出，所以采用实心铸造根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见毛坯图。2.3 基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，喷油泵体零件比较不规则，依照粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。因此我们选择底面作为粗基准精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以66.5（+0.030）的孔和其端面作为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来方案一工序1：铸造工序2：时效处理工序3：粗铣，精铣工件前端面，粗糙度为3.2。工序4：粗铣，精铣工件后端面，粗糙度为3.2工序5：粗镗前端面56孔，走刀长度为152.5，66.5（+0.030）走刀长度为18.5（+0.20）精镗56.6（+0.030）孔，66.5（+0.030）走刀长度为18.5粗糙度为3.2工序6：粗镗后端面56孔，走刀长度为152.5，66.5（+0.030）走刀长度为18.5（+0.20）精镗56.6（+0.030）孔，66.5（+0.030）走刀长度为18.5粗糙度为3.2工序7：铣工件顶面，粗糙度为6.3工序8：铣工件底面，粗糙度为6.3工序9：粗铣左端面，精铣左端面，粗糙度为3.2工序10：粗铣右端面，精铣右端面，粗糙度为3.2工序11：铣宽55的槽，粗糙度为12.5工序12：钻6-34孔，铰6-34孔至6-36（+0.0250），粗糙度为3.2，两端倒角2X45，钻2-7孔，锪7孔至11深9工序13：钻6-20孔，铰6-20孔至6-21（+0.0210），粗糙度为3.2，扩6-21孔至6-21.5孔，扩6-21.5孔至6-25.5孔，扩6-25.5至6-34，粗糙度均为12.5，铰6-30（+0.0840），粗糙度为3.2，将6-30（+0.0840）孔倒角至6-31.2（+0.30）攻丝6-M27X1.5-6H，粗糙度为6.3，钻2-M6-7H的螺纹底孔5.1，攻丝M6工序14：钻工件前端面上的15孔，深152.5，再钻M24X1.5-7H的螺纹底孔20，锪孔20至28，再钻16孔，深152.5，扩16孔至18，再扩18孔至20，接下来钻4-M6-7H深14，孔深18的螺纹底孔5.1，钻6的孔，走刀长度为152.5，攻丝M24，M22，4-M6-7H工序15：钻工件后端面上的15孔，深152.5，再钻M24X1.5-7H的螺纹底孔20，锪孔20至28，再钻16孔，深152.5，扩16孔至18，再扩18孔至20，接下来钻4-M6-7H深14，孔深18的螺纹底孔5.1，钻6的孔，走刀长度为152.5攻丝M24，M22，4-M6-7H工序16：钻工件左端面上M10螺纹底孔8.5，钻30孔，铰30孔至32（+0.0620），粗糙度为3.2，钻3-M6-7H深12孔深16的螺纹底孔5.1，钻3-M6-7H深16孔深21的螺纹底孔5.1，钻6-M6-7H深14孔深18的螺纹底孔5.1，攻丝M6，M10工序17：钻工件右端面上的上2-M10螺纹底孔8.5，攻丝M10工序18：锪平26，钻2-M18的螺纹底孔15.3，扩15.3的孔至18深3，攻丝M18工序19：钻4-11.5孔，倒角120，18工序20：刮平24，钻10（+0.090）工序21：拉6个宽10（+0.12+0.08）的键槽工序22：质检，入库2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定喷油泵体零件材料为HT250，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1. 66.5（+0.030），55.6（+0.030），56孔查机械设计工艺分析及夹具设计参考资料，表2-10，得单边余量Z=3.0mm2. 工件的底面，顶面，左右及前后端面因工件的尺寸相对比较大，查机械设计工艺分析及夹具设计参考资料，表3-13，得Z=2.5mm3.工件上其他孔和螺纹因工件上其他孔最大也不过35.5，很难铸造出，所以采用实心铸造2.5 确定切削用量及基本工时工序1：铸造工序2：时效处理工序3：粗铣，精铣工件前端面，粗糙度为3.2 工步一：粗铣工件前端面 1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，N次加工完成2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为.工步二：精铣工件前端面 1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，则机动工时为.工序4：粗铣，精铣工件后端面与工序相似，在此就不多做说明工序5：粗镗前端面56孔，走刀长度为152.5，66.5（+0.030）走刀长度为18.5（+0.20）精镗56.6（+0.030）孔，66.5（+0.030）走刀长度为18.5粗糙度为3.2工步一：粗镗前端面56孔，走刀长度为152.51加工条件加工要求：粗镗56孔，单侧加工余量Z=1.5mm。机床：选用T616金刚镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=1.5mm，故可在一次镗去全部余量，则=1.5mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=152.5， L=（152.5+1.5+3）mm =157mm故有=min=1.061min工步二：精镗56孔至56.6（+0.030）1加工条件 加工要求：半精镗56至56.6侧加工余量Z=0.7mm。 机床：选用T616金刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=0.7mm，故可在一次镗去全部余量，则=0.7mm（2）选择进给量根据工艺手册表11-313，查得：精镗时，硬质合金刀头，加工材料为铸铁： 选择则 根据简明手册表4.2-20，选择 。（3）计算基本工时根据公式，式中，当加工一个孔时l=152.5， L=（152.5+1.5+0.7）mm =154.7mm故有 =0.878min工步三：镗66.5孔与工步一相似，在此就不多做说明t=min=0.128in工步四：精镗66.5（+0.030）与工步二相似，在此就不多做说明t=min=0.125工序6：粗镗后端面56孔，走刀长度为152.5，66.5（+0.030）走刀长度为18.5（+0.20）精镗56.6（+0.030）孔，66.5（+0.030）走刀长度为18.5粗糙度为3.2与工序5相似，在此就不多做说明工序7：铣工件顶面，粗糙度为6.3与工序3相似，在此就不多做说明工序8：铣工件底面，粗糙度为6.3与工序3相似，在此就不多做说明工序9：粗铣左端面，精铣左端面，粗糙度为3.2与工序3相似，在此就不多做说明工序10：粗铣右端面，精铣右端面，粗糙度为3.2与工序3相似，在此就不多做说明工序11：铣宽55的槽，粗糙度为12.51. 选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取925r/min当925r/min时按机床标准选取3）工时切削工时：l=90 ，则机动工时为工序12：钻6-32孔，铰6-32孔至6-36（+0.0250），粗糙度为3.2，两端倒角2X45，钻2-7孔，锪7孔至11深9工步一：钻6-32孔钻32切削用量及基本工时(1)钻32m孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻321)进给量 取f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取V=30m/min3)确定机床主轴转速ns= 1194r/min与1194r/min相近的机床转速为1450r/min。现选取=1450r/min。所以实际切削速度=4）切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=114mm; =4mm; =3mm;t= =0.355min总的工时：T=6t=2.130min工步二：铰6-32孔至6-36（+0.0250）根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为总的工时：T=6t=2.166min工步三：倒角工步四：钻2-7孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为总的工时：T=2t=0.444min工序五：锪孔11深9根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131、给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2、 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3、 定机床主轴转速ns= 271.8r/min与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=5、切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=9mm; =2.0mm; =0mm; t= =0.091(min)总的时间：T=2t=0.182min工序13：钻6-20孔，铰6-20孔至6-21（+0.0210），粗糙度为3.2，扩6-21孔至6-21.5孔，扩6-21.5孔至6-25.5孔，扩6-25.5至6-34，粗糙度均为12.5，铰6-30（+0.0840），粗糙度为3.2，将6-30（+0.0840）孔倒角至6-31.2（+0.30）攻丝6-M27X1.5-6H，粗糙度为6.3，钻2-M6-7H的螺纹底孔5.1，攻丝M6工步一：钻6-20孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为总的工时：T=6t=7.606min工步二：铰6-20孔至6-21（+0.0210）根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为总的工时：T=6t=8.095min工步三：扩6-21孔至6-21.5孔刀具直径do=21.5mm；刀具几何参数同上。 由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，n和f都不变，所以Tm同上 Tm=8.095 工步四：扩6-21.5孔至6-25.5孔刀具直径do=25.5mm；刀具几何参数同上。 由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，n和f都不变，所以Tm同上 Tm=8.095 工步五：扩6-25.5至6-34刀具直径do=34mm；刀具几何参数同上。 由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，n和f都不变，所以Tm同上 Tm=8.095 工步六：铰6-30（+0.0840）根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为总的工时：T=6t=0.823min工步七：将6-30（+0.0840）孔倒角至6-31.2（+0.30）刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率 可以查出当160245HBS2.80.641min3.4kw按Z3025说明书主电机功率11可见比小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求钻削功率检验按有关手册当31.2 0.64 查得转矩61.8N.M功率公式:CMcVc/30do=61.8x17/30x31.2=1.67km按Z3025钻床说明书主电机功率11可见C比小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要工步八：攻丝6-M27X1.5-6H选择M27mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：工步九：钻2-M6-7H的螺纹底孔5.1 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时：总的工时：T=2t=0.20min工步十：攻螺纹M6mm 选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：总的工时：T=2t=0.10min工序14：钻工件前端面上的15孔，深152.5，再钻M24X1.5-7H的螺纹底孔20，锪孔20至28，再钻16孔，深152.5，扩16孔至18，再扩18孔至20，接下来钻4-M6-7H深14，孔深18的螺纹底孔5.1，钻6的孔，走刀长度为152.5，攻丝M24，M22，4-M6-7H与工序13相似，在此就不多做说明工序15：钻工件后端面上的15孔，深152.5，再钻M24X1.5-7H的螺纹底孔20，锪孔20至28，再钻16孔，深152.5，扩16孔至18，再扩18孔至20，接下来钻4-M6-7H深14，孔深18的螺纹底孔5.1，钻6的孔，走刀长度为152.5攻丝M24，M22，4-M6-7H与工序13相似，在此就不多做说明工序16：钻工件左端面上M10螺纹底孔8.5，钻30孔，铰30孔至32（+0.0620），粗糙度为3.2，钻3-M6-7H深12孔深16的螺纹底孔5.1，钻3-M6-7H深16孔深21的螺纹底孔5.1，钻6-M6-7H深14孔深18的螺纹底孔5.1，攻丝M6，M10与工序13相似，在此就不多做说明工序17：钻工件右端面上的2-M10螺纹底孔8.5，攻丝M10工步一：钻工件右端面上的2-M10螺纹底孔8.51、加工条件加工材料: HT250，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=8.5mm，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=8.5mm钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择， 。4计算基本工时根据公式式中， ，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， 故有： 总的工时：T=2t=0.28min工步二：攻丝2-M101、加工条件：攻丝2-M10 加工材料: HT250，硬度200220HBS，铸件 工艺要求：孔径d=10mm，精度H12H13,用乳化液冷却。 机床：选用Z3025型摇臂钻床2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头，其直径d=10mm。3、选择切削用量 （1）决定进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H，d=10mm时，有。根据Z3025型摇臂钻床技术资料可选择。 （2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , ,选 。 切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-124.2-13）可选择， 。4计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得： 故有： 总的工时：T=2t=9.52min工序18：锪平26，钻2-M18的螺纹底孔15.3，扩15.3的孔至18深3，攻丝M18工步一：锪平26根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131、给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2、 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3、 定机床主轴转速ns= 271.8r/min与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=5、切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=8mm; =6mm; =0mm; t= =0.072(min)总的工时：T=2t=0.148min工步二：钻2-M18的螺纹底孔15.31、加工条件加工材料: HT250，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=15.3mm，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=15.3mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =446.8r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=40mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（40+6）mm=46mm 故有： t=0.23min总的时间：T=2t=0.46min工步三：扩15.3的孔至18深3刀具直径do=18mm；刀具几何参数同上。 由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，n和f都不变，所以Tm同上 Tm=0.46工步四：攻丝M181、加工条件：攻丝M18 加工材料: HT250，硬度200220HBS，铸件 工艺要求：孔径d=18mm（通孔），精度H12H13,用乳化液冷却。 机床：选用Z3025型摇臂钻床2、选择钻头 选择高速钢麻花钻头，其直径d=18mm。3、选择切削用量 （1）决定进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H，d=18mm时，有。根据Z3025型摇臂钻床技术资料可选择。 （2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , ,选 。 切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-124.2-13）可选择， 。4计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得： 故有： 工序19：钻4-11.5孔，倒角120，18工步一：钻4-11.5孔1、加工条件加工材料: HT250，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=11.5mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=9mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =477.7r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=34mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（34+6）mm=40mm 故有： t=0.20min总的时间：T=4t=0.80min工步二：倒角120，18刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率 可以查出当160245HBS2.80.641min3.4kw按Z525说明书主电机功率11可见比小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求钻削功率检验按有关手册当18 0.64 查得转矩61.8N.M功率公式:CMcVc/30do=61.8x17/30x18=1.67km按Z525钻床说明书主电机功率11可见C比小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要工序20：刮平24，钻10（+0.090）工步一：刮平24根据有关资料介绍，利用钻头进行刮平其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131、给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2、 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3、 定机床主轴转速ns= 261.2r/min与261.2r/min相近的机床转速为275r/min,现取n=375r/min所以实际切削速度=5、切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=1mm; =2.5mm; =0mm; t= =0.068(min)工步二：钻10（+0.090）确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工10属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工序21：拉6个宽10（+0.12+0.08）的键槽单面齿升：根据有关手册，确定拉键孔时拉刀的单面齿为0.06mm拉削速度： 根据机械加工工艺师手册表321 灰铸铁硬度大于180HBS，拉刀速度分组：二，键孔表面粗糙度为3.2速度范围：4.53.5v=0.06m/s(3.6m/min)拉削进给量： 根据机械加工工艺师手册表323，拉刀型式矩形齿键拉刀，灰铸铁 f=0.040.1切削工时 未知拉刀长度公式： t=Zblk/1000vfzZ式中： Zb 单面余量1.5mm(由21mm拉削到25mm)； L 拉削表面长度，80mm； 考虑校准部分的长度系数，取1.2； k 考虑机床返回行程系数，取1.4 ； v 拉削速度（m/min）； fz 拉刀单面齿升； Z 拉刀同时工作齿数，Z=l/p； P 拉刀齿距。 P=(1.25-1.5)sqrt80=1.35sqrt80=12mm拉刀同时工作齿数z=l/p=80/127其本工时 Tm=1.5801.21.4/10003.60.067=0.13(min)总的工时：T=6t=0.78min工序22：质检，入库三 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计钻14孔的夹具设计3.1 问题的提出 本夹具主要用于钻孔，粗糙度要求为12.5，属于第14道工序，其他面没有任何精度要求，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。选择已加工好的66.5（+0.030）孔及其端面作为定位基准。3.3 切削力及夹紧力计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与