尾座体加工工艺及夹具设计

目 录摘要4绪论61、零件的分析.71.1、零件的作用71.2、零件的技术要求.72、确定毛坯、画毛坯零件合图.122.1、确定毛胚的制造形式及材料.122.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.132.3、选择加工设备及刀、夹、量具133、工艺规程设计.173.1、定位基准的选择.173.2、定位元件. .173.3、切削力及夹紧力的计算. 183.4加工工序设计.195、钻斜孔夹具的设计.205.1定位基准的选择.205.2切削力的计算与夹紧力分析.205.3夹紧元件及动力装置确定.215.4夹紧装置的设计.225.5夹具操作的简要说明.23小结.24致谢.25参考文献26摘 要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词：工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力AbstractEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords：The process, worker one, workers step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength绪 论加工工艺及夹具毕业设计是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识。独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（尾座体）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为未来从事的工作打下良好的基础。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。由于能力所限，经验不足，设计中有不足之处，望各位老师多加指教。1、零件的分析1.1.尾座体零件技术要求：零件图上的主要技术要求为：表面粗糙度要求见附图（尾座体），未标注圆角R2-R3。1.2. 零件的材料：由零件蓝图要求支架零件材料选择HT200。此材料为灰铸铁（也叫灰口铸铁），最小抗拉强度150属于中强度铸铁件，铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，可不用人工时效；有一定机械强度和良好的减震性。适用于制造承受中等应力的零件，在弱腐蚀环境工作的零件。1.3.选择毛坯的原则：1.3.1零件毛坯的选择： 机械零件的制造包括毛坯成形和切削加工两个阶段，毛坯成形不仅对后续的切削加工产生很大的影响，而且对零件乃至机械产品的质量、使用性能、生产周期和成本都有影响。因此正确选择毛坯的类型和生产方法具有重要的意义。 零件采用HT200材料等常采用铸造成型成形。但采用数控加工已成为复杂件、单批生产的重要成形方法。数控加工段造、铸造件方法适用于制造受力较大，如转轴、底座固定座等。通常，零件的材料一旦确定，其毛坯成形方法也大致确定了。1.3.2毛坯选择的原则毛坯选择的原则，应在满足使用要求的前提下，尽可能地降低生产成本，使产品在市场上具有竞争能力。1. 工艺性原则 零件的技术参数要求决定了毛坯的形状特点，各类不同的参数要求与形状特点，造成了对应的毛坯成形的工艺要求。零件的参数要求具体体现在对目标加工支架零件的尺寸、加工精度、表面粗糙度等外部质量，以及对其力学性能、物理性能和化学性能等内部质量的要求上。对于不同类零件的使用要求，必须考虑零件材料的工艺特性（如铸造性能、锻造性能）来确定使用哪种毛坯成形的方法。例如，不能采用锻压成形的方法和避免采用焊接成形的方法来制造灰口铸铁零件；避免采用铸造成形方法制造流动性较差的薄壁毛坯；不能采用普通压力铸造的方法成形致密度要求较高或铸后需热处理的毛坯；不能采用锤上模锻的方法锻造铜合金等再结晶速度较低的材料；选择毛坯成形方法的同时，也要兼顾后续机加工的可加工性。如对于切削加工余量较大的毛坯就不能采用普通压力铸造成形，否则将暴露铸件表皮下的孔洞；对于需要切削加工的毛坯尽量避免采用高牌号珠光体球墨铸铁和簿壁灰口铸铁，否则难以切削加工。一些结构复杂，难以采用单种成形方法成形的毛坯，既要考虑各种成形方案结合的可能性，也需考虑些结合是否会影响机械加工的可加工性。2. 适应性原则在毛坯成形方案的选择中，还要考虑适应性原则。既根据零件的结构形状、外形尺寸和工作条件要求，选择适应的毛坯方案。 形状复杂和薄壁的毛坯，一般不应采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，通常不采用模锻、压力铸造和熔模铸造，多数采用自由锻、砂型铸造和焊接等方法制坯。零件的工作条件不同，选择的毛坯类型也不同。如机床主轴和手柄都是轴类零件，但主轴是机床的关键零件，尺寸形状和加工精度要求很高，受力复杂且在期使用过程中只允许发生很微小的变形，因此要选用具有良好综合力学性能的45钢或40Cr，经锻造制坯及严格切削加工和热处理制成；而机床手柄则采用低碳钢圆棒料或普通灰口铸铁件为毛坯，经简单的切削加工即可完成，不需要热处理。再如内燃机曲轴在工作过程中承受很大的拉伸、弯曲和扭转应力，应具有良好的综合力学性能，故高速大功率内燃机曲轴一般采用强度和韧性较好的合金结构钢锻造成形，功率较小时可采用球墨铸铁铸造成形或用中碳钢锻造成形。3. 生产条件兼顾原则毛坯的成形方案要根据现场生产条件选择。现场生产条件主要包括现场毛坯制造的实际工艺水平、设备状况以及外协的可能性和经济性，但同时也要考虑因生产发展而采用较先进的毛坯制造方法。 为此，毛坯选择时，应分析本企业现有的生产条件，如设备能力和员工技术水平，尽量利用现有生产条件完成毛坯制造任务。若现有生产条件难以满足要求时，则应考虑改变零件材料和（或）毛坯成形方法，也可通过外协加工或外购解决。4. 经济性原则 经济性原则就是使零件的制造材料费、能耗费、工资费用等成本最低。在选择坯件的类型和具体的制造方法时，应在满足零件使用要求的前提下，把几个预选方案作经济性比较，从中选出整体生产成本低廉的方案。一般，选择毛坯的种类和制造方法时，应使毛坯尺寸、形状尽量与成品零件相近，从而减少加工余量，提高材料的利用率，减少机械加工工作量。但是毛坯越精确，制造就越困难，费用也越高。因此，生产纲领大时，应采用精度高、生产率高的毛坯制造方法，这时虽然一次投资较大，但增大的毛坯制造费用可由减少的材料消耗及机械加工费用得到补偿。一般的规律是，单件小批生产时，可采用手工砂型铸造、自由锻造、手工电弧焊、板金钳工等成形方法，在批量生产时可采用机器造型、模锻、埋弧自动焊或其他自动焊接方法和板料冲压等成形方法制造毛坯。5. 可持续性发展原则 环境恶化和能源枯竭已是21世纪人类必须解决的重大问题，在发展工业生产的同时，必须考虑环保和节能问题，不能干圈一块厂房，毁一片山林的蠢事。在工艺流程设计中应考虑可持续发展的原则，应保护子孙后代的生存环境。必须做到： 1）尽量减少能源消耗，在制定工艺流程中应考虑选择能耗小的成形方案，并尽量选用低能耗成形方法的材料，合理进行工艺设计，尽量采用净成形、净终成形的新工艺。 2）不使用对环境有害和会产生对环境有害物质的材料，采用加工废弃物少、容易再生处理、能够实现回收利用的材料。 3）少用或不用煤、石油等直接作为加热燃料，避免排出大量CO2气体，导致地球温度升高。- 2、确定毛坯、画毛坯零件合图2.1、确定毛坯的制造形式及材料：考虑尾座体在运动时的偏心载荷产生的振动，为保证零件工作可靠，零件采用吸振性，稳定性较好，切削加工性能好，适用于承受较大应力，有一定的气密性或耐弱腐蚀性介质的，价格也比较低廉的铸铁HT200。由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用铸造的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：2.2.1、下平面和侧面的加工余量根据工序要求，顶面和底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-23。其余量值规定为2.73.5mm，现取3mm。 表7-27粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-24。其余量值规定为0.81.0mm，现取1mm。铸造毛坯的基本尺寸为288+3+3+1=295mm。根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为1.6mm。 毛坯的名义尺寸为：288+3+3+1=295mm 毛坯最小尺寸为：295-0.8=294.2mm 毛坯最大尺寸为：295+0.8=295.8mm 粗铣后最大尺寸为：289+1+1=291mm 粗铣后最小尺寸为：291-0.28=290.72mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即288mm。毛坯的名义尺寸为：190+3+3+1=197mm 毛坯最小尺寸为：197-0.8=196.2mm 毛坯最大尺寸为：197+0.8=197.8mm 粗铣后最大尺寸为：193+1+1=195mm 粗铣后最小尺寸为：195-0.28=194.72mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即190mm。2.2.2、M8的螺孔毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为IT8，表面粗糙度要求为。参照机械加工工艺手册表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：钻孔： 6.8孔 攻丝： M82.2.3、60孔的加工余量，根据工序要求，该孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下：粗镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为2.0mm;精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为0.3mm。铸件毛坯的基本尺寸分别为：毛坯基本尺寸为60-2-1-0.3=56.7根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为1.1mm。毛坯最大尺寸为56.7+0.55=57.25；毛坯最小尺寸为56.7-0.55=56.15；粗镗工序尺寸为56.25；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即60 0+0.027mm。2.2.4、22.5的加工余量由工序要求，33孔端面需进行钻孔加工。各工序余量如下：参照实用机械制造工艺设计手册表7-23。其余量值规定为2.02.7mm，现取2.5mm。铸件毛坯的基本尺寸分别为：22.5-2-2=18.5mm根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为6.3mm。由加工余量确定后绘制尾座体的毛坯图，如下 尾座体毛坯图2.3、零件的工艺分析及零件图绘制由尾座体零件图得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。拨叉零件是机器和其他部件的基础零件，它把有关的轴、轴承、套、和蜗轮等零件按一定的相对关联为一体，使它们保持正确的相对位置，能按一定的传动关系彼此协调地运动。该零件上的主要加工面9590两端面，底平面，60的孔中心，22.5孔和M8孔，尾座体底面2-8孔沉孔9孔，10孔等。尾座体两端面的距离的尺寸精度169，60中心与底面横向竖向距离中心高分别为78。60孔的公差等级为H7级公差，与底面垂直度0.02mm。支承孔的加工精度和表面粗糙度要求一般都较高。因为要装轴，所以应具有较高的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，否则将会影响轴承外圈与孔的配合精度，使轴的回转精度降低。为使轴、轴承能顺利装配，确保正常运转，同一轴的各孔间都有一定的同轴度要求。由参考文献【1】中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。尾座体零件图3、工艺规程设计3.1、定位基准的选择：3.1.1、粗基准的选择：粗基准选择应当满足以下要求：A、保证各重要支承孔的加工余量均匀；B、保证装入轴的零件有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择尾座体的主要支承孔作为主要基准。即以尾座体的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。3.1.2、精基准的选择：从保证尾座体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证尾座体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从尾座体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是尾座体的装配基准，但因为它与尾座体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。3.2、制定工艺路线本次毕业设计是对尾座体的工艺规程和机床夹具的设计，对其设计方案的确定最重要的就是对其机械加工工艺路线的确定，其次就是夹具的设计。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。夹具方面可以考虑采用通用机床配以专用夹具，尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。根据以上分析选定以下加工工艺路线方案:工序号 工 序 内 容 铸造退火处理10 铣粗铣和精铣底平面20 铣 铣两侧面及9590的两端面，保证尺寸288和190到位30 钻 钻两侧面9沉孔14深1040 钻 钻侧面22.5深195，忽孔31深250 镗 粗镗和精镗两侧面9590端面的60H7孔60 钻 钻攻侧面9590端面上的4-M8深20的螺孔70 钻 钻攻50端面上的4-M6-7H深980 钻 钻22孔忽钻孔30深2mm90 钻 钻铰上平面上的10H8孔100 去毛刺110 检验120 入库3.3、选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，专用机床为辅的流水生产线。工件在机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。铣削平面时，由于该加工对象均有加工表面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选用X5032 （参考文献1表3.1-73）。选择直径D为200mm的C类可转位面铣刀（参考文献1表4.4-40）、专用夹具和游标卡尺。 镗各主要孔系时均采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5KW的1TA20镗削头（参考文献1表3.2-44）.选择镗通孔的镗刀、精镗刀、专用夹具、游标卡尺。 钻削各表面孔系时，选用摇臂钻床Z3025（参考文献1表3.1-30），选用锥柄麻花钻，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。 螺孔攻螺纹选用摇臂钻，采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。3.4确定切削用量及基本工时工序10：铣底平面机床：卧式铣床X5032刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数（1）粗铣铣削深度：每齿进给量：根据文献7表2.4-73，取铣削速度：参照文献7表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据文献7表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（2）精铣铣削深度：每齿进给量：根据文献7表2.4-73，取铣削速度：参照文献7表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间工序20：铣左右两侧面9590机床：X5032铣床刀具：硬质合金立铣刀YT15铣刀直径，齿数铣削深度：每齿进给量：根据文献7表2.4-77，取铣削速度：参照文献7表2.4-88，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：走刀次数为1机动时间：（其中）因为： 本工序机动时间：工序30：镗60H7的孔机床：TX617组合镗床刀具：硬质合金钢刀具YG3X（1） 粗、精镗孔粗镗 孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照文献7表2.4-66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：精镗孔切削深度：进给量：根据切削深度，再参照文献7表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照文献7表2.4-66，取机床主轴转速：，取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：工序40: 钻、扩、铰孔，钻攻4-M8孔机床：Z3050钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻定位孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-39，取切削速度：参照文献7表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：（2）扩定位孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-52，扩盲孔取切削速度：参照文献7表2.4-53，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：（3）铰定位孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-58，取切削速度：参照文献7表2.4-60，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：定位孔加工机动时间：因为定位孔加工时间钻顶面螺孔加工时间 本工序机动时间（3）4-M8螺孔攻丝进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照文献7表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 机动时间：工序60：钻孔钻孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-39，取切削速度：参照文献7表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：4、镗孔夹具的设计在给定的零件中，对本步加工的定位需要基准孔和平面保证垂直度，定位要求比较高。因此，本步的重点应在保证垂直度上。还应考虑如何提高生产率。从对工件的结构形状分析，若工件以底面放置在镗模底板上，定位夹紧都比较可靠，也容易实现，待夹紧后就能满足加工要求。 在卧式镗床上镗60孔，考虑用定位夹具固定。4.1定位基准的选择由零件图可知，以下平面为基准平面，工艺孔为22.5孔，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。为了保证所钻、铰的孔与顶面垂直并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣两侧表面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择选用侧平面为定位基准，用两个个压板和夹具下底面的固定支撑限制3个自由度。再以此表面的定位销定位作为主要定位基面以限制工件的三个自由度。为了提高加工效率，根据工序要求先采用标准高速钢麻花钻刀具对工艺孔22.5进行钻削加工；然后采用标准高速钢扩孔钻对其进行扩孔加工。准备采用手动夹紧方式夹紧。4.2切削力的计算与夹紧力分析根据60孔的切削力，因此选择最大孔的切削力为标准。镗刀材料：（硬质合金镗刀）刀具的几何参数： 由参考文献18查表可得：圆周切削分力公式： 式（4.1）式中 式（4.2）查表得： 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式（4.3）式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式（4.4）式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 式（4.5）安全系数K可按下式计算： 式（4.6）式中：为各种因素的安全系数，见简明机床夹具设计手册表，可得： 所以，由式（3.5）有： 由图2可知镗圆孔产生的圆周切削分力应由夹紧力来平衡，但加工时同时加工两个孔，所以。即： =该夹具以压板压紧工件，然后顶住移动压板夹紧工件如图3所示：由图可知： 式（4.7） 4.3夹紧元件及动力装置确定由于尾座体的生产量一般，采用手动夹紧的夹具结构简单，在生产中的应用也比较广泛。因此本道工序夹具的夹紧动力装置采用手动夹紧。采用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。本道工序夹具的夹紧元件选用移动压板A型。移动A型压板A16X100，夹紧元件装置图如下：4.4定位销及夹具体设计,镗孔夹具端面60孔，用定位销与工件定位，另外采用固定夹具板固定。镗孔夹具上的定位销采用阶梯式定位销。镗孔夹具的移动压板用螺栓拧紧固定。4.5夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。铣侧平面，它们的精度由定位夹具的底板的定位精度保证。因为 所以能满足加工要求。夹具图如下： 镗孔夹具装配图5、 钻孔夹具设计本夹具主要用钻9590端面上的4-M8孔。同时加工的中心的基准，其质量直接影响洗左右端面的精度。因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。5.1定位基准的选择根据此零件的特点，本夹具的定位基准采用底平面为主要基准，另外选择侧面加工后的60孔和22.5孔为定位。5.2定位元件的设计本工序选择的是定位基准面为底平面，定位孔为侧面的60孔和22.5孔，底平面的基准靠夹具体来定位，60孔采用自制芯轴作为定位元件，22.5也采用自制定位销型定位元件。 5.3切削力及夹紧力的计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、攻加工，而钻削力远远大于扩和攻的切削力。因此切削力应以钻削力为准。根据文献18表得：钻削力： 钻削力矩： 式中： 实际所需夹紧力，根据文献18表得：安全系数可按下式计算，由式（3.6）有：式中: 5.4夹紧装置的设计根据设计要求保证夹具一定的先进性且夹紧力并不是很大，所以采取手动夹紧装置。工件在夹具体上安装后，通过各部螺栓和螺母对工件进行压紧。整个钻孔的夹具的装配图如下：图 钻孔夹具装配图示意图5.5夹具设计及操作的简要说明钻孔的夹具，装卸工件时，通过松开芯轴上的螺母和松开压板上压紧的螺栓，保证工件的定位，此时可以直接将工件取走，方便可行。小 结通过近段时间的毕业设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是在大学里最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在汽车的加工工艺及工装设计的时候，不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了这离合器壳体的工艺分析与加工设计。本次毕业设计过程中使我学到的知识，使我终生受益。由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。致 谢首先，我要感谢我的毕业设计指导老师xxx老师。在毕业设计中，他给予了我学术和指导性的意见。我万分的感谢他给我的宝贵的指导意见和鼓励。同时，我深深感谢在大学四年给我上过课的老师们。在他们的课堂上，我受益匪浅，得到了不少对我论文有帮助的知识和想法。我也非常感谢我的父母。在学习和生活上，他们一直都很支持我，使我能全身心地投入到学习中。当然还有陪伴我四年一起嬉笑，一起拼搏的室友们，感谢你们对我的容忍、照顾。在此我衷心感谢所有的朋友们对我的帮助，谢谢。 参考文献1 许晓旸, 专用机床设备设计M. 重庆: 重庆大学出版社, 2003.2 孙已德, 机床夹具图册M. 北京: 机械工业出版社, 1984: 20-23.3 贵州工学院机械制造工艺教研室, 机床夹具结构图册M. 贵阳: 贵州任命出版社, 1983: 42-50.4 东北重型机械学院等, 机床夹具设计手册M. 上海: 上海科学技术出版社, 1979.5 孟少