5s 6s管理_5s教育班组长课件

5S教育 IT产业群品质处饶映胜 内容 一 5S概述二 5S 如何推动三 5S 如何做四 5S 如何出成效 一 5S概述 1 何为5S2 5S的来源3 5S的含义4 5S之间的关系5 为何要推5S6 5S的目标7 5S的效益 何为5S 整理 Seiri 整顿 Seiton 清扫 Seiso 清洁 SeiKetsu 素养 Shitsuke 这五项内容在日文的罗马发音中 均以 S 为开头 故称为5S 5S是在日本广受推崇的一套现场管理活动 包括以下内容 5S的来源 5S起源于日本 指在生产现场中对人员 机器 材料 方法等生产要素进行有效管理的一种独特的管理方法 1955年日本提出2S口号 安全始于整理整顿 终于整理整顿 后因生产控制和品质控制的需要 逐步提出3S 即 清扫 清洁 素养 二战后日本丰田公司推行5S 对塑造企业形象 降低成本 准时交货 安全生产 高度标准化 工作环境的改善起巨大作用 5S得到推广 5S的来源 近年来 随着人们对这一活动的不断深入认识有人提出6S 7S甚至8S 但其宗旨是一致的 只是不同的企业 有不同的强调重点 6S 1 5S safety 安全 2 5S SHIUKANKA 习惯化 7S 1 5S safety 安全 saving 节约 2 5S SHIUKANKA 习惯化 SHIKOKU 不懈 8S 1 5S safety 安全 saving 节约 service 服务 5S的含义 整理 Seiri 区分要与不要的东西 把不需要的东西丢弃或整理 把需要的东西整理保管 整顿 Seiton 把需要的东西以最简便的方式放好 并将之标示 定位 归位 使寻找必需品的时间减少为零 清扫 Seiso 经常打扫 保持清洁 消除脏乱 发现污染源 故障源 将岗位保持在无垃圾 无灰尘 干净整洁的状态 清洁 SeiKetsu 维持整理 整顿 清扫的成果 并且形成制度 根绝污染源 故障源 素养 Shitsuke 对于规定了的事 大家都要遵守执行 养成遵守既定事项的规定与标准的习惯 进而发挥自动自发的精神 5S之间的关系 第一个S 整理 第二个S 整顿 第三个S 清扫 第四个S 清洁 第一个S 素养 区分 要 与 不要 的东西 将不要物进行清理 将要用的东西定位 定量摆放 时时保持整洁 干净 将岗位保持在无垃圾 无灰尘 干净整洁的状态 使员工养成好习惯 遵守规则 地点 物品 人 为何要推5S 整洁的工厂 脏乱的工厂 5S推行得好整洁工厂的形象 给客人印象好5S推行得差脏乱工厂的形象 给客人印象差 真脏 真干净 为何要推5S 作业流程不畅 搬运距离长且通道被堵 物品堆放杂乱 良品与不良品混杂 成品与半成品未很好区分 工装夹具随地置放 存在安全隐患 机器设备保养不良 故障多 不良率高 私人物品随处摆放 材料 成品仓库堆放混乱 帐 物不符 堆放长期不用的物品 占用大量空间 有用和无用的物品同时存放 活动场所变得很小 在工作中 你有没有遇到过 为何要推5S 5S 现场管理的基石 可以很好地解决现场管理中的问题 如 作业流程通畅 效率提高 物品堆放整齐 不会发生混料 工装夹具 机器设备保养良好 故障少 库存物料适当 减少浪费 降低成本 提升品质 降低不良 确保交期 确保交货 安全有保障 工厂无伤害 管理气氛融洽 工作规范 5S的目标 改善和提高企业形象 促成效率的提高 改善零件的在库周转率 减少直至消除故障 保障品质 保障企业安全生产 降低生产成本 改善员工精神面貌 缩短作业周期 确保交货期 5S的效益 亏损为零 5S是最佳的推销员 不良为零 5S是品质零缺陷的护航者 浪费为零 5S是节约能手 故障为零 5S是交货期的保证 切换产品时间为零 5S是高效率的前提 事故为零 5S是安全的软件设备 投诉为零 5S是标准化的推动者 缺勤率为零 5S可以创造出快乐的工作岗位 二 5S 如何推动 推动带动主动强迫诱导习惯 二 5S 如何推动 整理整顿清扫清洁素养 5S始于素养 终于素养 三 5S 如何推动 1 导入期2 初期5S活动3 植根期5S活动4 固定期 自主期 规划 四个阶段 有这么多一连串的意识 就应透过各种教育训练管道予以去除或改革 导入期 先行意识改革 扫除5S的意识障碍 5S 实地太简单 不可能有效果 确定如此 但我们的问题不在整理 整顿 清扫 清洁及素养 虽然 5S 想法很好 但是 工作已经很忙了 那里可能有时间做 以前都也不是过去了 再坏也比以前好啊 可以做 但只可以在上班时间做 对这件事只有我们最清楚 还有谁能指导我们呢 当发现问题时又要我想办法解决 我才不干吧 我们已经做的很好 但第一名永远与我们无缘 做了半天也不过那么一点奖金 还不如放天假呢 2 成立一推行委员会 设立推行委员会 公司或部门 事业处 最高阶层为主任委员 推举总干事 实际负责活动执行 明确推行委员会及成员的职责3 拟定推进方针及目标4 拟定推行计划及实施办法 导入期 初期5S活动 A 整理 整顿 5S概论实施纲领之讲解整理 整顿的方法讲解解决要与不要的东西 红牌作战 总检查 初次大扫除 发现问题点 定点摄影 B 清扫 清洁清扫 清洁的方法讲解问题点之初期改善二次大扫除 总检点 定点摄影 一次改善效果检讨 初期5S活动 植根期5S活动 5S自主活动与PDCA教育第二次问题改善教育训练及IE QC方法之活用第三次大扫除 总检查 定点摄影 第三次改善成果维持 加强素养整理与报告成果活动发表总评价总检讨 固定期 自主期 由各单位自制5S活动标准与规定 全公司统一之项目 由5S推行委员会制成规定 依规定实施并定期至现场诊断评价 展开自主活动 使之成为员工生活工作的一部份并养成永远改善的决心 三 5S 如何做 整理 Seiri 整顿 Seiton 清扫 Seiso 清洁 SeiKetsu 素养或修养 Shitsuke 如何开展5个S活动 整理 Seiri 将必需物品与非必需品区分开 在岗位上只放置必需物品 腾出空间 防止误用 清理 清除 清爽 如果你的工作岗位堆满了非必需物品 就会导致你的必需物品无处摆放 你可能希望增加一张工作台来堆放必需品 这样一来就造成浪费 并形成恶性循环 含义 目的 特别说明 要使效率提高 先从整理开始 整理 Seiri 箱子 料架 杂物等堆积成山 阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢 整理可以避免的问题 整理可减少有效空间的浪费 整理 Seiri 整理的推进要领 1现场检查 2制定 要 与 不要 的判定基准 3清除不要品 4调查需要物品的使用频度 5制定废弃物处理办法 6 每日自我检查 整理 Seiri 办公场地 包括现场办公桌区域 办公室抽屉 文件柜的文件 书籍 档案 图表 办公桌上的物品 测试品 样品 公共栏 看板 墙上的标语 月历等 地面 物别注意内部 死角 机器设备大型工模类具 不良的半成品 材料 置放于各个角落的良品 不良品 半成品 油桶 油漆 溶剂 粘接剂 垃圾筒 纸屑 竹签 小部件 1 全面检查 整理 Seiri 室外堆在场外的生锈材料 料架 垫板上之未处理品 废品 杂草 扫把 拖把 纸箱 仓库原材料 呆料 废料储存架 柜 箱子标识牌 标签垫板 天花板导线及配件蜘蛛网 尘网 单位部门指示牌 照明器具 工装架上不用的工装 损坏的工装 其它非工装之物品 破布 手套 酒精等消耗品 工装 箱 是否合用 1 全面检查 整理 Seiri 2制定 要 与 不要 的判定基准 对所有设备和场所作全面检查后 将所有的物品逐一判别 识别哪些是 要 的 哪些是 不要 的 制定 要 和 不要 的基准表 并经形成需要和不需要的标准 同时也反省不要物产生的根源 整理 Seiri 清除不要的东西 3清除不要品 虽然觉得可惜 该丢的还是要丢 整理 Seiri 清除不要品方法 红牌作战 要丢又不能丢 真伤脑筋 请指示这些不要物该拿到哪儿才好 这是在5S推行时经常疑惑的问题 运用 红牌作战 能较好解决这些问题 必需品和非必需品一目了然 提高每个员工的自觉性和改进意识 红牌上有改善期限 一目了然 引起责任部门人员注意 及时清除非必需品 整理 Seiri 红牌作战实施 对象 机器设备 库存物品 材料 作业工具用品 张贴基准 物品不明者 物品变质者 物品过期者 整理 Seiri 红牌作战 表单格式 4 调查需要物品的使用频度 整理 Seiri 5 制定废弃物处理办法 制定 不要 物品的回收制度 制定循环 转让 烧毁 掩埋等处理方法 必要时组成废弃物处理小组 尽量不制造废弃物 整理 Seiri 6 每日自我检查 所在岗位是否乱放不要物品配线配管是否杂乱产品或工具是否直接放在地上是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品 整理 Seiri 整顿 Seiton 将必需物品放于任何人都能立即取到的状态 即寻找时间为零 工作场所一目了然 消除找寻物品的时间 井井有条的工作秩序 定位 定品目 定数量 整顿是研究提高效率的科学 它研究怎样才可以立即取得物品 以及如何立即归位 免除寻找的浪费 由整顿开始 含义 目的 特别说明 整顿 Seiton 材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费 没有人能找到开柜子的钥匙 正巧柜子里放着要用的工具次品的浪费不安全的环境 整顿可以避免的问题 一目了然 不用花时间去找 整顿 Seiton 1彻底实施整理 2确定放置场所 5 标识 整顿的推进要领 3规定放置方法 4划线定位 整顿 Seiton 排除不必要的东西把整理空出来的架子 空间作分类 和仍有东西的地方一起考虑 重新整体规划 1 彻底地进行整理 整顿 Seiton 使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并 同类项 根据 功能 或 产品 放置 2 确定放置场所 例 工具的摆放 例 清洁工具的摆放 整顿 Seiton 框架 箱柜 塑料篮 袋子安排物品的先进先出尽量利用框架 经立体发展 提高收容率同类物品集中放置框架 箱柜内部要明显易见必要时设定标识注明物品 管理者 及 每日点检表 3 规定放置方法 使材料和工具便于拿取 省力 发运 原材料 生产 机修 不合格品区域 人行走道 危险区域等 整顿 Seiton 色带宽度的参考标准 主通道 10cm 次通道或区域线 5 7cm 通道宽度的参考标准 人行道 1米以上单向车通道 约W车 1 8米以上 W车为车身最大宽度 双向车通道 约W车1 W车2 1米以上划线定位方式 油漆定位胶带磁砖栅栏 4 划线定位 整顿 Seiton 4 划线定位 颜色区分 黄色 一般通道 区域线 白色 工作区域 绿色 料区 成品区 红色 不良区警告 安全管制具体用何种颜色还要视底色而定 整顿 Seiton 5 标识 放置场所和物品原则上一对一标识 标识要包括现场的标示和放置场所的标识 在容易变更的 使用颜色的标识方面 要在标识方法上多考虑 表示方法 标签 显示板 现场 表示在境界线带上 清扫 Seiso 将岗位变得无垃圾 无灰尘 干净整洁 将设备保养的光亮完好 创造一个一尘不染的环境 扫漏 扫黑 扫怪保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障 零损耗 干净的工作环境 让人感觉身心愉快 可以赢来由衷的赞叹 含义 目的 特别说明 清扫是提高品质的基础 清扫 Seiso 清扫可以避免的问题 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗 杂乱的工厂里 缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒 造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护 导致经常发生故障 清除脏污 彻底改善 清扫 Seiso 1建立清扫责任区 执行例行扫除 清除脏污 清扫的推进要领 3调查污染源 予以杜绝 4建立清扫标准 予以规范 清扫 Seiso 利用公司的平面图 标示各责任区及负责人各责任区应细化成各自的定置图必要时公共区域可采用轮值方式 1 建立清扫责任区 清扫 Seiso 规定例行扫除的内容 每日每周的清扫时间和内容清扫过程中发现的不良之处 应加以改善清扫应细心 具备不允许污秽存在的观点清扫用品本身保持清洁和归位 2 执行例行扫除 清除脏污 清扫 Seiso 调查一般污染的源头对污染的形式 对象予以明确化调查发生部位 发生量 影响程度采取对策 3 调查污染源 予以杜绝 管理污染源头 清扫 Seiso 点检清扫的项目建立清扫基准 清扫对象 清扫方法重点 要求标准 周期 时机 使用的清扫工具 使用时间 负责人 4 建立清扫基准 予以规范 清扫就是点检 清洁 SEIKETSU 将整理 整顿 清扫进行到底 并且标准化 制度化 不制造脏乱 不扩散脏乱 不故态复萌 成为惯例和制度 是标准化的基础 企业文化开始形成 要成为一种制度 必须充分利用创意改善和全面标准化 从而获得坚持和制度化的条件 提高工作效率 含义 目的 特别说明 安全的第一步 就是清洁 清洁 SEIKETSU 1落实前3S工作 2 制订目视管理 颜色管理的基准 清洁的推进要领 3制订稽核方法 4制订奖惩制度 加强执行 5 维持5S的意识 6 高层主管经常带头巡查 带头重视 清洁 SEIKETSU 彻底落实前3S的各项动作 充分利用文宣活动 维持新鲜的活动气氛 不制造脏乱 不扩散脏乱 不故态复萌 落实前3S工作 清洁 SEIKETSU 借物品整顿之定位 划线 标示 彻底塑造一个场地 物品明朗化之现场 而达到目视管理的要求 除了场地 物品的目视化管理之外 对于设备 设施则同样要加强目视管理 以避免产生异常 制订目视管理 颜色管理的基准 清洁 SEIKETSU 建立清洁稽核表 作业人员或责任者 须认真执行 逐一点检 主管作不定期复查 制订稽核方法 清洁 SEIKETSU 依5S竞赛办法 对在5S活动中表现优异或执行不利的部门人员进行奖惩 制订奖惩制度 加强执行 清洁 SEIKETSU 公司和全体员工抱着永远推进5S的心情 5S信息 5S海报 利用标语宣传 维持新鲜活动气氛 维持5S的意识 清洁 SEIKETSU 上级关心 下级才有责任心 有缺失应当场指正 属下应抱着立即纠正的心态来执行 大本营仓库检查 下班巡视 高层主管经常带头巡查 带头重视 上级关心 下级才有责任心 素养 Shitsuke 把整理 整顿 清扫 清洁四项工作养成习惯 形成素养 建立起良好的操作系统 守时间 守标准 守规定 培训良好的习惯 创造有规律的工作环境 要使得全厂员工把5S推行工作变成是一种日常的工作 一种自觉的行为 含义 目的 特别说明 保持自身之美 就是素养 素养 Shitsuke 1继续推动前4S至习惯化 2 建立共同遵守的规章制度 素养的推进要领 3 教育培训 4 推动各种精神向上的活动 素养 Shitsuke 继续推动前4S至习惯化 前4S是基本动作 也是手段 主要籍此基本动作或手段 来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯 通过前4S的持续实践 可以使员工实际体验 整洁 的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯 5S活动推动6 8个月即可达到 定型化 的地步 但必须认真落实 5S活动经过一段时间的运作 必须进行检查总结 素养 Shitsuke 建立共同遵守的规章制度 建立对公司或管理有帮助 员工乐于接受 共同遵守的规章制度 各项现场作业准则 安全卫生守则 服装仪容规定 厂规厂纪各种规章制度目视化 素养 Shitsuke 3 教育培训 新进人员的教育培训 讲解各种规章制度 对老员工进行新订规章的讲解 各部门利用班前会 班后会时间进行5S教育 籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识 素养 Shitsuke 早会推动方针政策和目标管理推行礼貌活动实施适合本公司员工的自主改善活动 4 推动各种精神向上的活动 四 5S 如何出成果 5S常用管理技巧介绍 1 目视管理2 颜色管理3 3UMEMO 目视管理 含义 目视管理 是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动 达到提高劳动生产率的一种管理手段 也是一种利用视觉来进行管理的科学方法 目的 把工厂潜在的大多数异常显示化 变成谁都能一看就能明白的事实 这就是目视管理的目的 特点 以视觉信号显示为基本手段 大家都能够看得见 要以公开化 透明化的基本原则 尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见 借以推动自主管理或叫自主控制 现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议 成果 感想展示出来 与领导 同事以及工友们进行相互交流 目视管理的类别 红牌适宜于5S中的整理 是改善的基础起点 用来区分日常生产活动中非必需品看板是使用的物品放置场所等基本状况的表示板 它的具体位置在哪里 做什么 数量多少 谁负责 谁来管理等等重要的项目 让人一看就明白 强调的是透明化 公开化 消除黑箱作业 目视管理的类别 警示灯在生产现场 第一线的管理人员必须随时知道 作业员或机器是否在正常地开动 是否在正常作业 信号灯是工序内发生异常时 用于通知管理人员的工具 信号灯的种类 发音信号灯异常信号灯运转指示灯进度灯标准作业表将人 机器有效地结合起来 以决定工作方法的表 按生产线别揭示 目视管理的类别 错误示范板反面教材 有时用柏拉图将不良情况以数值表现出来 现场的作业人员依然弄不清楚 这时就要把不良品直接展示出来 一般是放在人多的显著位置 让人一看就明白 这是不能够正常使用 或不能违规操作 错误防止板由自行注意并消除错误的自主管理板 用于防止遗漏 区域线区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域 用线条把它画出 主要用于整理与整顿 异常原因 停线故障等 用于看板管理 目视管理的类别 警示线就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线 用于看板作战中 告示板是一种及时管理的道具 也就是公告 或是一种让大家都知道 比方说今天下午两点钟开会 告示板就是书写这些内容 生产管理板是揭示生产线的生产状况 进度的表示板 记入生产实绩 设备开动率 异常原因 停线 故障 等 用于看板管理 目视管理的着眼点 1 透明化 使员工能一目了然 如设备有掀开的盖子 或透明窗口 可检视内部的情况 2 状态的视觉化 如在空调出口附有带子 观其飘动可知是否在转动 或者在转轮上涂一条白漆 可知是否在转动 配水管的一部份使其透明 附以浮标 可知水是否在流动 3 状态的定量化 加装各种计量器 为确定范围 可用线或颜色标示管理范围 以便预知异常 目视管理的评价基准 所谓定点摄影法就是 在同一地点 面对同样的方向 以相同的照相机 进行持续性摄影 定点摄影 点的管理界限基准 定点摄影之进行 把工作环境中的缺点 特别是 5S不良处 设备不完善处 不安全处用相机把它照出来 并把它贴在公布栏内 让所在区域的人知道问题之存在 作为 一种反省的依据 改善后拍照 一旦有改善时 就将情况拍下来 以时间先后次序张贴出来 说明为改善后拍照 目视管理的评价基准 定点摄